K562-法兰盘机械加工工艺规程及铣78.5端面铣床夹具设计【最大直径87】
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K562
法兰盘
机械
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规程
78.5
端面
铣床
夹具
设计
最大
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87
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机械制造工艺课程设计说明书设计题目： 法兰盘零件机械加工工艺规程编制 专 业： 机械设计制造与其自动化 班 级： 机制1班 学 号： 姓 名： 指导教师： 目录 序言1. 零件的分析 .4 1. 零件的作用.4 2. 零件的材料.4 3. 零件的结构.4 4. 零件的工艺分析.42. 工艺规程设计 .51.1.确定毛坯的制造形式.51.2.基面的选择.51.2.1.粗基准的选择 .51.2.2.精基准的选择 .51.3制定工艺路线. . .51.3.1.工艺方案的比较. .51.3.2.工艺方案的确定. .51.4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.61.5.确定切削尺寸及基本工时.63. 夹具的设计与校核 . . .17总结. . . .19参考文献 .20零件图 .21 序言 本课程设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术课程以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。通过本次机械制造课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1. 能应用机械制造工艺与装备及有关课程（机械基础、机械设计、公差与技术测量等）的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2. 能熟练运用有关手册、规范、图表等技术资料。3. 进一步巩固识图、制图、运算和编写技术文件等基础技能。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好基础。由于本组成员能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 一.零件的分析 1. 零件的作用 法兰盘在数控机床里起支撑作用和导向作用，是回转体零件。它的主要作用是连接处的固定及密封。 2. 零件的材料 2.1、特性：该零件的材料为HT150，铸造成型，具有良好的塑性和适当的强度，工艺性能较好。大多在正火状态和调质状态下使用。 2.2、用途：法兰盘连接使用方便，能够承受加到的压力。在工业管道中法兰的连接的使用十分广泛，在家庭内，管道直径小，而且是低压看不见法兰连接。如果在一个锅炉房或生场现场，到处都是法兰连接的管道和器材。通俗的讲，法兰盘的作用就是使得管件连接处固定并密封。 3. 零件的结构 3.1、由零件图可知，该零件的重要表面或端面的粗糙度最高要到达1.6这么高的精度，可见，该零件时一个重要的连接结构零件。 3.2、为了保证加工精度，在加工过程中要尽量减小加工装夹次数，尽可能使加工在同一轴线锪表面间完成，这样可使零件的加工工艺更迅捷，并能保证表面粗糙度。 4. 零件的工艺分析 4.1、基准的分析。 粗基准的选择：对于本零件来讲，可归为轴类零件，我们应尽可能选择不加工表面要求不高的为粗基准，根据基准选取原则，现选取87mm，前端面的中心线作为粗基准，加工87mm的两个外端面以及87mm的底端的前端面。精基准的选择：以62mm所在端在为精基准的加工表面，以此为基准，并逐步加工87mm左右两端面，40左右两端面，62左右两端面，以及50的内孔端面，20.5的退刀槽，47mm和15mm的定位孔，随后再倒圆角R3,倒角C1。 4.2、零件的尺寸分析 定位尺寸：根据上面的基准分析，定位尺寸为87mm端面所在的平面为定位基准进行定位。 限位尺寸：分别以31mm，40mm的内孔及62d11所在的两端面为基面为装夹表面进行限位。 二.工艺规程设计1.1确定毛坯的制造形式 零件材料HT150考虑零件在机床上运行过程中所受冲击不大，零件结构比较简单，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产效率保证加工精度可采用铸造成型。零件形状并不复杂而且零件加工的尺寸不大，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接通，内孔铸为直径25毫米。毛坯尺寸通过确定加工余量后在决定。在考虑提高生产效率保证加工精度后采用铸造成型。1.2基面的选择 工艺过程中重要的工作之一，正确与合理的定位选择。可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。 1.21 粗基准的选择，对于法兰盘而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准或加工表面要求不高的为粗基准，根据基准选择原则，现选取87mm的中心线作为粗基准，加工外圆表面及87mm底端前端面。 1.22 精基准的选择，以62mm为精基准加工表面。这一精加工表面包括87mm外圆端面，右端面，31mm内孔，40mm内孔，62mm外圆端面，50mm内孔，左端面，11mm和7mm的定位孔以及20.5的退刀槽。1.3制定工艺路线:制定工艺路线得出零件加工的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领确定的情况下，可以考虑万能型机床配以专用夹具提高生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降至最低。 1.3.1 工艺路线方案:工艺方案：工序00：下料，取材料HT150的直径9535mm铸铁进行铸造。工序01：车87mm的外圆及87的底端前端面，保证长度30mm，倒圆角R3.工序05：车内孔31mm，40mm保证留有单边加工余量0.03mm，倒圆角R2工序10：以87mm的中心线为基准，粗车半精车精车62mm的外圆端面，使达到要求，车底端面14mm，车退刀槽20.5mm，倒圆角C1。工序15：车50mm的内孔，单边留有0.03mm的加工余量。工序20：钳工划线，以87mm的底端前端面为基准画出7mm及11mm的位置，再用磨花钻钻47mm的小孔，用锪刀锪沉头孔11mm的内孔，使之到达要求。工序25：以87mm的底端前端面为基准，铣87mm的上端面及62mm的端面，保证长度27mm，使两面达到平行度要求。-工序30：以20mm的球头铣刀铣削加工R10的凹孔，使之达到要求。工序35：铣以外圆87为基准，控制78.5mm的端面。工序40：钳工去毛刺。工序45：清洗已加工的零件，终检入库。1.4机械加工余量，工序尺寸及毛培尺寸的确定由于零件材料为HT150,查课程设计指导书，根据以上原始资料及加工路线，分别确定各表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 图1 法兰盘的铸造件毛坯图简图 1.4.1 车87mm的外圆表面的加工余量及公差，查机械制造工艺设计简明手册表2.22.5,取外圆长度余量均为2Z=8mm均为双边加工。车削加工余量为：粗车22mm，走刀两次公差：径向的偏差为-0.12/-0.14 1.4.2 车31mm,40mm,87mm底端前端面的加工余量：毛坯为实心，不冲孔，两内孔的精度要求介于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及2.3-12确定工序尺寸及余量为：车孔：31mm,40mm的内孔，单边留有为0.03mm的加工余量，则31内孔车削余量为2Z=12mm40内孔车削余量为2Z=15mm87外圆端面2Z=5mm,保证长度30mm 1.4.3 车削62mm的外圆端面，车退刀槽20.5mm，倒圆角C1 车削62mm的加工余量为2Z=6mm（均为双边加工） 粗车22.5mm,半精车20.3mm,精车20.2mm、 车退刀槽：加工余量2Z=7mm， 在车削加工完成62mm后用切断刀切削20.5mm的退刀槽，且倒圆角C1。 1.4.4车50的内孔，单边留有加工余量0.03mm 车削余量2Z=24mm，均为双边加工 1.4.5钻孔（7mm或11mm） 查工艺手册2.22.5，先钻7mm的小孔，工序尺寸加工余量，钻孔7mm，锪孔10mm，精镗为0.5mm。 1.4.6铣削加工余量，精铣各端面： 62mm的端面21.2mm，87mm的端面20.7mm，半精铣20.3控制两面的平行度。粗铣8.5mm（离87的中心线35mm） 以球头铣刀粗铣6mm（使87的底端前端面距铣刀中心线4mm）. 2.4.1 机械加工余量，工序尺寸的确定工序号工序类容工序尺寸/mm一次走刀余量/mm二次走刀余量/mm三次走刀余量/mm四次走刀余量/mm 01车直径87mm端面953020.500车直径87mm外圆87302100倒圆角R310.500 05钻直径31mm的孔31210.50车直径40mm的孔81.50.500倒圆角R210.500 10车直径62mm的孔182.50.50.30.2车退刀槽20.5mm20.50.250.2500车直径62mm端面87271.50.500倒圆角C10.5000 15车直径50mm的孔12210.50 20钻直径7mm的孔1220.500锪直径11mm的孔 61.50.50025以20mm的球头铣刀铣R10的缺 78.510.50030 铣以外圆87mm的轴线为基准保证尺寸78.5的端面78.5210.50 表一. 各工序的加工余量1.5.确定切削尺寸及基本工时工序00：加工材料HT150，铸造成型工序01：车外圆87 端面，倒圆角R31.加工条件工件材料：HT150，铸造成型加工要求：粗车87mm的外圆，底端前端面，表面粗糙度值R2为12.5，倒圆角R3机床: CA6140卧式机床刀具：刀具为YT15材料，刀杆尺寸为16mm25mm，Kr=90，r0=150=8.r=0.5mm 1.计算切削用量 粗车87底端前端面 （1）确定端面最大加工尺寸，一直毛坯尺寸方向的加工余量为8mm，则毛坯长度尺寸方向的加工余量最大为5mm,留有3个加工余量给另一端，且同时倒圆角R3，分两次加工，a =2.5mm （2）确定进给量f，根据切削用量简明手册表1.4当刀杆尺寸为16mm25mm，a =2.5mm，工件直径为87mm时，f=0.61.2mmr按CA6140车床说明书取f=0.81mmr（参考书1表3.9） （3）切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的切削公式为（寿命选T=60min）则 v=k式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k见切削手册表1.28，即k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97所以 v=1.440.81.040.810.97m/min=97.15m/min 4）确定主轴转速 n= =r/min=325r/min 按机床说明书，与328r/min相接近的机床转速为280r/min和330r/min.。按加工要求，闲选取560r/min。所以实际切削速度为98.49m/min。5）计算切削工时，按工艺手册表6.2-1，取L=mm=27.5mm，L=2，L=0，L=0t=i=min=0.22min（2）粗车87mm的外圆 1）背吃刀量：单边余量Z=4mm，可用二次切除。 2）进给量 ：根据切削手册表1.4，选用f=0.7mm/r 3)计算切削速度：见切削手册表1.27，可得 v=98.62m/min 4）确定主轴转速n=r/min=331r/min 按机床选取n=450r/min。所以实际切削速度为 V=r/min=134.3r/min 5）检验机床功率：主切削力F按切削手册表1.29所示公式计算F=Cafvk 式中，C=2795，x=1.0，y=0.75，n=-0.15 可计算得： k=0.67min 所以F=279520.798.490.89N=1915,06N 故切削时所耗功率P=kw=3.14kw 由CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率为7.8kw，当主轴转速为450r/min时，主轴传递的最大功率为5.5kw，所以机床功率足够，可以正常加工。6）切削工时t=；式中，L=17mm，L=4mm，L=0t=0.67min(3)车87mm外圆倒角 取a=1mm，f=0.81mm/r见切削手册表1.6，R=12.5，刀尖圆弧半径r=3.0mm 切削速度 v= 式中C=242，m=2，T=60，x=0.15，y=0.45，K=1.44，K=0.81，代入数据，可计算得： v=113.6m/min有 n=416r/min 按机床说明书选取 n=450r/min 则此时 v=123mm/min 切削工时 t= 式中L=12mm，L=12mm，L=0 则可得 ： t=0.044min 工序05：钻内孔31mm，车40内孔，倒内圆角R2. 切削用量计算如下：钻31孔。 =0.5mm/r（见切削手册表2.7） =12.25m/min(见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=125r/min 按机床选取=136r/min(按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度=m/min=13.24m/min 则切削工时 =min=0.67min式中，切入=10mm，切出=5mm，=30mm。车40mm内孔。切削用量计算如下：=0.5mm/r，=25mm，走刀2次则 =1.44m/min=111.6m/min则 =r/min=888.08r/min实际切削速度为： =m/min=112m/min切削工时： =min=0.027min式中，切入=4mm，切出=0mm，=8mm。倒内圆角R2。取=1mm，=0.51mm/r，=12.5m。刀具圆弧半径=1.0mm。则切削速度： =1.440.81m/min=159m/min =r/min=1265.3r/min则实际=1000r/min所以，=125.6m/min切削工时： =min=0.046min式中，切入=1mm，切出=0mm，=2mm。工序10：车62mm的外圆，端面，退刀槽20.5mm，倒角。车62mm的外圆。1粗车加工余量22.5mm，则切削速度： =m/min =83.55m/min主轴转速： =r/min=391.09r/min按机床选取=450r/min，则实际切削速度为; =m/min=96.13m/min切削工时： =min=0.084min2半精车加工余量20.3mm。=0.28mm/r，切削速度; =m/min =180.6m/min则主轴转速： =r/min=912.7r/min按机床选取=820r/min。所以实际切削速度为 =m/min=160.9m/min切削工时： =min=0.07min3精加工余量20.2mm。=0.23mm/r，确定切削速度： =m/min =205.65m/min确定主轴转速： =r/min=1055.8r/min按机床选取=1000r/min。则实际切削速度为 =m/min=195.25m/min切削工时为： =min=0.073min所以，总工时为： =（0.084+0.07+0.073）min=0.227min车退刀槽2mm。刀具选择：切断刀20.5mm，则=0.25mm，=0.25mm/r。确定切削速度： =m/min=248.9m/min确定主轴转速： =r/min=1277.97r/min按机床选取=1000r/min，则实际切削速度为 =62r/min=194.77r/min切削工时：=2mm，=0mm，=2mm。 =min=0.016min工序15：车50的内孔，单边车削余量0.03mm，车削余量为2Z=24mm，双边均进行加工。1. 粗车50mm内孔机床：CA6140卧式车床刀具：刀片材料为YT15材料，刀杆尺寸为16mmX25mm，Kr=90，=15， ，r=0.5mm。(1) 确定进给量f 根据切削手册表15-8 取f=0.6mm/r （2）切削速度： V=式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k见切削手册表1.28，即 k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97根据以上数据，可计算得： v=106m/min（3）确定机床主轴转速： n= 数据代入计算可得n=675r/min 按机床说明书，现可选取700r/min，所以与实际切削速度相近。 （4）计算切削工时t=（1+y+）/nf=40+1/7000.6=0.09min精车50mm内孔（1） 确定进给量f查切削手册表8-58 取f=0.4r/min（2） 切削速度根据以上公式代入数据可计算v=1.440.80.810.97m/min =112m/min（3） 确定机床主轴转速 n=713r/min 按机床说明书，现可选取n=750r/min（4） 计算切削工时 t=40+1/7500.4=0.13min工序20：钻7mm孔，锪11mm的沉头孔。选用机床型号;C365L钻7mm孔。=0.5mm/r(见切削手册表10-6）=0.29m/s，即17.4m/min，（见切削手册表10-15）确定主轴转速： =r/min=791.2r/min按机床选取=560r/min。则实际切削速度为 =m/min=12.3m/min切削工时：=2mm，=1mm，=12mm =min=0.054min锪圆柱孔沉头孔11mm。根据有关资料，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻空时的1/21/3，故， =1/3=1/30.5mm/r=0.17mm/r =1/3=1/312.3m/min=4m/min =r/min=115r/min按机床选取=120r/min，则实际切削速度为： =m/min=4.15m/min切削工时：=2mm，=0mm，=6mm =min=0.39min总工时; =4+4=4()=4(0.054+0.39)=1.78min本工步中，加工11沉头孔的测量长度是工艺基准与设计基准重合，故按图样要求合理。 工序25：以87mm的底端前端面为基准，铣87mm的上端面及62mm的端面，保证长度27mm，使两面达到平行度要求。1.1.加工条件工件材料：HT150，金属模铸造加工要求：粗精铣87mm的端面及62mm的端面机 床：X63W卧式铣床刀 具：100mm的硬质合金端面铣刀1.2.计算切削用量 1.2.1半精铣87mm的后端面 （1）确定进给量 根据切削手册表13-10，可选取每转进给量f=0.5mm/r （2）切削速度 查工艺手册表1.18，可确定v=70m/min （3）机床主轴转速 采用100mm的硬质合金端面铣刀，d=100mm，齿数为12，则n=r/min=223r/min 根据计算数据结果，以及采用机床型号为X63W卧式铣床，查工艺手册表4-17可选取 n=235r/min 故实际切削速度v=73.19 m/min 当n=235r/min时，工作台每分钟进给量f应为f=f.n=0.512235=1410mm/min （4）切削工时 根据所选机床型号，可选取 k=60，a=0.6mm,分两次铣削 切入长度：L=0.5（D）+a/tan.k+(1-2)=7.3mm 切出长度：取L=2mm，L=12mm 则切削工时 t=0.03min1.2.2 铣削62mm的端面 （1）确定进给量 根据切削手册表13-10，每转进给量f=0.5mm/r （2）切削速度 查工艺手册表1.1.8，确定v=75m/min （3）机床主轴转速 根据所选机床型号，d=100mm，齿数为12n=1000v/=100075/3.14100=239r/min 查工艺手册表4-17-1可选取n=300r/min 故实际切削速度 v=m/min=94.2m/min 当n=300r/min时，工作台的每分钟进给量f=f.z.n=0.512300=1800mm/min （4）切削工时a=2.4mm，分两次切削 切入长度：L=0.5(D+a/tank1=7mm 切出长度：L=2mm，L=15mm 则切削工时 t=0.02min 工序30：粗铣以直径为20的球头铣刀铣R10的缺，保证粗糙度12.5。 =0.18mm/齿（参考切削手册表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定=0.3m/s,即18m/min。 采用高速钢立铣刀，=20mm，齿数=4。则 =r/min=290r/min 现选用X63卧式铣床，根据机床使用说明书，取=300r/min，故实际切削速度为 =m/min=18.8m/min当=300r/min，工作台的每分钟进给量应为 =0.18430mm/min=21.6mm/min查机床说明书，有=23.5mm/min，故选用该值。切削工时：利用作图法，可得出铣刀的行程=8mm。因此，机动工时为 =min=0.35min工序35：铣以外圆直径87的轴线为基准保证尺寸78.5的端面。以31内孔为定位基准。选用高速钢圆柱铣刀，=50mm，齿数=6，走刀两次。第一次： =0.1mm/齿（参考切削手册表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定=30m/min。则 =r/min=191r/min现选用X63卧式铣床，根据机床使用说明书，取=190r/min。故实际切削速度为 =m/min=29.8m/min当=190r/min时，工作台的每分钟进给量应为 =0.16190mm/min=114mm/min查机床说明书，有=118mm/min，故选用该值。切削工时：利用作图法，可得出铣刀行程=38.5mm =min=0.33min第二次：采用相同进给量，相同的切削速度。利用作图法可得出铣刀行程=51.7mm。则 =min=0.44min因此机动工时为 =+=0.33min+0.44min=0.77mm 工序40：钳工去毛刺。 工序45： 清洗入库。 4 铣78.5端面铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。4.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图知，由于左端面和右侧端面有一定的位置度要求，为了减少定位误差，以左端面为主要定位基准面，以内孔50穿芯轴为辅助定位面，在右侧端面用夹紧螺母夹紧，再以螺钉锁定法兰盘沿芯轴方向的旋转自由度，这一定位方案夹具设计简单，装夹方便可靠且容易拆卸工件，固可行。4.2 切削力及夹紧力计算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀， 其中，所以，其中，水平分力： 垂直分力：在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。 安全系数 ，式中 K基本安全系数1.2；K加工性质系数1.1；K刀具钝化系数1.1，K断续切削系数1.0；所以，查文献4表3-26，知d=12mm的螺栓许用加紧力。由于12mm钩型螺栓长度小于所需夹紧长度，所以为方便夹紧，选用16mm的钩型夹紧螺栓夹紧，因此选用该螺栓加紧足以满足夹紧要求。4.3 定位误差分析 夹具的主要定位元件为芯轴，该芯轴的尺寸公差规定为本零件在工作时与其相配的尺寸与公差相同。（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和一定位销，孔与销间隙配合。（2）工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。由于该芯轴是根据零件定位方案设计的专用件，各定位面加工后对36mm孔的轴向位置偏差影响可以忽略不计。因此铣边时的位置加工偏差主要由芯轴中心位置尺寸偏差决定。查文献4表3-17，普通精度位置尺寸的极限偏差取0.05mm0.3mm,因此铣边的位置偏差可以保证。 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.4 定向键与塞尺设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示： 图4.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表4.4：表4.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0250.03525254254.518+0.0195塞尺选用平塞尺，其结构如图4.3所示： 图4.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表4.5：表4.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.254.5确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。4.6 夹具设计及操作说明在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不是手动夹紧，因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了夹紧方式。夹具有装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）。如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。铣床夹具的装配图及夹具体零件图见附图。总 结设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。毕业设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。设计总结 紧张而又辛苦的一个月课程设计结束了。当我快要完成老师下达给
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