深基坑工程安全专项施工方案范本

1、XXXX 市政环卫设施基地改扩建工程市政环卫设施基地改扩建工程 深深 基基 坑坑 工工 程程 安安 全全 专专 项项 施施 工工 方方 案案 福建磊鑫(集团)有限公司 二一八年一月二十四日 目目 录录 一、工程概况一、工程概况.1 ( (一一) )项目概况项目概况.1 ( (二二) )基坑概况基坑概况.1 ( (三三) )施工总平面布置图施工总平面布置图.3 ( (四四) )施工要求施工要求.3 ( (五五) )技术保证条件技术保证条件.4 二、编制依据二、编制依据.4 三、施工计划三、施工计划.6 ( (一一) )施工进度计划施工进度计划.6 ( (二二) )材料计划材料计划.6 ( (三三

2、) )设备计划设备计划.7 四、施工工艺技术四、施工工艺技术.9 ( (一一) )技术参数技术参数.9 ( (二二) )工艺流程工艺流程.9 ( (三三) )施工方法施工方法.9 1 1测量施工测量施工.9 2 2防护栏杆施工防护栏杆施工.10 3 3基坑降排水措施基坑降排水措施.11 4 4冲冲( (钻钻) )孔灌注桩施工孔灌注桩施工.17 5 5钢构立柱施工钢构立柱施工.25 6 6三轴水泥土搅拌桩施工三轴水泥土搅拌桩施工.31 7 7冠梁、腰梁施工冠梁、腰梁施工.36 8 8钢结构内支撑系统施工钢结构内支撑系统施工.40 9 9桩间土二次支护施工桩间土二次支护施工.40 1010传力带施

3、工传力带施工.43 1111土方开挖施工土方开挖施工.44 1212信息化施工信息化施工.48 ( (四四) )检查验收检查验收.49 五、施工安全保证措施五、施工安全保证措施.50 ( (一一) )组织保障组织保障.50 ( (二二) )技术措施技术措施.52 ( (三三) )应急预案应急预案.65 ( (四四) )监测监控监测监控.75 六、劳动力计划六、劳动力计划.77 ( (一一) )项目管理人员项目管理人员.77 ( (二二) )特种作业人员特种作业人员.78 七、附图七、附图.79 1 深基坑工程安全专项施工方案深基坑工程安全专项施工方案 一、工程概况一、工程概况 ( (一一) )

4、项目概况项目概况 XX 市政环卫设施基地改扩建工程建设场地位于 XX 市海沧区南海三路南侧。 项目主要由主楼和纯地下室等组成,地上 12 层,地下 2 层。总建筑面积 23307.190m2,其中地上建筑面积 13513.030m2,地下建筑面积 9794.160m2。上部 结构体系为现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构,基础采用静压大直径沉管灌注桩基 础。 各相关单位如下: 监督单位:XX 市海沧区建设工程质量安全监督站 建设单位:厦门 XX 市政建设管理中心 勘察单位:厦门地质工程勘察院 主体设计单位:杭州中宇建筑设计有限公司 基坑支护设计单位:核工业华南工程勘察院 基坑监测单位:中国建材检验认证

5、集团厦门宏业有限公司 监理单位:厦门海投建设监理咨询有限公司 施工单位:福建磊鑫(集团)有限公司 钢结构内支撑分包单位:厦门科思泰建筑科技有限公司 ( (二二) )基坑概况基坑概况 1工程环境条件 场地东侧红线外约 17m 处为温厝变电站办公楼；西侧红线外约 5m 处为已建 23F 宿舍楼及垃圾回收站(采用桩基础(灌注桩)；南、北侧红线外分别为已 建规划道路和南海三路,路面及人行道下埋设有燃气管道、通信光缆、高压电缆、 给、排水等地下管道或管线,埋深一般在地下 2m 范围内。场地现状主要为空地, 局部存在有临时车棚及厂房(工程施工时将予拆除)。 2地质条件 场地自上而下由以下岩土层组成:填石、

6、杂填土、素填土、淤泥、粉质粘土、 2 粗砂、卵石、残积砂质粘性土。基坑支护设计主要岩土参数表: 重度抗剪强度 岩土名称 (kN/m3) 内聚力 c(kPa) 内摩擦角() 填石 19.5528 杂填土 18.01015 素填土 17.51512 淤泥 16.7123 粉质粘土 18.93314 粗砂 19326 卵石 21330.0 残积砂质粘性土 18.42822 3水文条件 (1)地表水:场区及周边无地表水体(河、湖等)。 (2)地下水:拟建场地地下水主要赋存和运移于填土(、)、粗砂 1a 1b 1c 和卵石的孔隙,下部残积土、全砂砾状强风化岩()的孔隙、网状 裂隙和碎块状强风化岩、中风化

7、岩的裂隙中。地下水类型在上部填土为 潜水。 勘察期间(大致为雨季期)测得地下水初见水位埋深为 0.501.70m,混合地 下水稳定水位埋深为 0.801.90m(标高 6.528.03m)。 4支护结构设计概况 支护方案:采用灌注桩+1 道钢结构内支撑的支护型式。基坑开挖采用止水 帷幕、降水井结合集水明排措施。 (1)围护桩采用冲(钻)孔灌注桩,桩径1000,间距 1500mm,桩长 22.325.4m。桩身混凝土强度等级为 C30,桩底沉渣厚度100mm。 (2)竖向支撑立柱采用800 沉管灌注桩上接型钢格构柱。立柱桩共 29 根, 全部采用工程桩。立柱井字桁架由 4L12512510mm

8、角钢和 4003008mm 钢 缀板焊接而成,钢缀板间距 560mm,柱断面尺寸 436436mm。 (3)三轴水泥搅拌桩止水帷幕桩径650450mm,桩长 13.515.0m。坑内被 3 动区土体加固采用三轴水泥搅拌桩850600mm,桩长 2.53.8m。 (4)冠梁、腰梁混凝土强度等级为 C30,截面尺寸有 12020800mm(冠梁)、 120201000mm(腰梁)。 (5)钢结构内支撑采用张弦梁支护系统,该部分另行编制专项施工方案,详见 基坑支护钢结构内支撑(张弦梁支护系统)安全专项施工方案。 (6)桩间墙二次支护采用喷射 100mm 厚 C2020 混凝土,内挂8150150mm

9、 钢筋网。挂网钢筋采用 216 植筋,L=300mm,竖向间距 1500mm。横向设 216 通 长加强筋。 (7)底板处传力带混凝土强度等级 C2020 度 400mm,负一层楼板处传力带混 凝土强度等级同楼板,厚度 300mm。 5基坑工程规模 基坑大致呈矩形,周长约 309m,基坑面积约 5672m2,基坑开挖深度约为 10.911.2m,土方量约 6.5 万 m3。 ( (三三) )施工总平面布置图施工总平面布置图 施工总平面布置图详见附图。 ( (四四) )施工要求施工要求 1严格贯彻基坑支护“动态设计、信息施工”的原则,基坑施工中与施工 后均应对基坑变形进行观测,施工中若发现异常情

10、况,应及时采取补救措施。 2在支护结构施工及土方开挖前,应查明地下管线及相邻建筑物基础埋设 位置及深度并进行变形监测,以确保管网及相邻建筑物基础安全；在土方开挖前 应作出详细的施工组织设计,施工全过程应加强施工现场管理,以确保围护结构 的安全。 3土方开挖应与支护结构施工相互配合,应分层分段开挖土方并及时施工 支护结构,上层支护结构的强度达到设计强度要求后,方可开挖下层土方。 4施工前应按设计要求做好场地平整工作。对不利于施工机械运行的松散 软土应进行适当处理。若为雨季,须采取有效排水措施。 5施工前应复核测量基线、水准点及桩位,放样基点应设置在不受施工影 响处。施工前应选定机械设备,明确施工

11、工艺及技术要求。 6在建筑物旧址或杂填土地区施工时,应先探明在桩位处的旧基础、石块 等障碍物,采取必要措施挖除。若周边存在管线时,应先探明其确切位置,采取必 4 要措施移除或避开。 7邻近基坑边缘的承台土方开挖时,须严格按跳一挖一的原则实施。 8本方案应包含基坑土方工程专项施工安全方案及应急预案,且须通过专 项方案专家论证。应严格按照方案实施。 9施工过程中应始终保持各区至少两台挖土机在场。 10基坑开挖过程中,若出现流砂、管涌等现象应及时回填。 11当出现支护结构变形过大等破坏征兆时,应及时在基坑内被动区进行堆 土反压,坡顶卸土减压,砂石袋压坡等措施。施工现场应备有一定数量的砂袋。 若发现异

12、常现象或位移达到预警值时,立即启动应急预案并及时查明原因。 12基坑边坡坡顶做施工栏杆,栏杆上挂安全网,夜间要设警戒标志。 13基坑土方开挖应遵循“开槽支撑,先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的原 则。 14土方开挖前须通知监测单位做好监测点,方可施工。 15支护若超出用地红线,施工前建设单位须征得相关业主同意。 ( (五五) )技术保证条件技术保证条件 1由项目技术负责人组织质检员、施工员、技术人员等熟悉、审查图纸并 做好记录,参加专家论证会。对专家论证意见认真阅读并在施工中严格按专家要 求进行。 2编制材料、成品、半成品、机械设备、工具、用具及各技术工种劳力进 场计划。 3由测量队引进坐标、水

13、准点并设置控制桩,做好保护。 4对特殊工种作业人员进行培训、考核。 5做好各级的技术安全交底。 6基坑工程施工前应委托具备专业资质的第三方单位对基坑工程实施现场 监测,监测单位应编制监测方案,监测方案需经建设方、设计方、监理方等认可, 并与专项施工方案一同经专家论证通过后方可实施,必要时还需与基坑周边环境 涉及的有关管理单位协商一致后方可实施。 二、编制依据二、编制依据 建筑地基基础设计规范(GB50007-2020) 混凝土结构设计规范(GB50010-2020) 5 工程测量规范(GB50026-2020) 岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范(GB50086-2020) 建筑地基基础工程

14、施工质量验收规范(GB5020202020) 混凝土结构工程施工质量验验收规范(GB5020202020) 建筑基坑工程监测技术规范(GB50497-2020) 建筑施工安全技术统一规范(GB50870-2020) 建筑地基基础施工规范(GB51004-2020) 钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2020) 建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2020) 施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2020) 建筑施工安全检查标准(JGJ59-2020) 建筑地基处理技术规范(JGJ79-2020) 建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-2020) 建筑桩基技术规范(JGJ94-2020)

15、 建筑基坑支护技术规程(JGJ12020012) 建筑施工土石方工程安全技术规范(JGJ180-2020) 建筑深基坑工程施工安全技术规范(JGJ311-2020) 喷射混凝土应用技术规范(JGJ/T372-2020) 建筑地基基础技术规范(DBJ13-07-2020) 建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程(DBJ13-91-2020) 建质202087 号危险性较大的分部分项工程安全管理办法 闽建建202012 号关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通 知 闽建建202041 号XX 省建筑边坡与深基坑工程管理规定 厦门地质工程勘察院提供的XX 市政环卫设施基地改扩建工程岩土工程

16、勘 察报告书 杭州中宇建筑设计有限公司提供的总平面图及桩基等地下室相关图纸 核工业华南工程勘察院编制的 XX 市政环卫设施基地改扩建工程基坑支护设 计方案 我公司编制的 XX 市政环卫设施基地改扩建工程施工组织设计 6 三、施工计划三、施工计划 ( (一一) )施工进度计划施工进度计划 根据土方施工和土建结构施工的总体进度计划安排,基坑支护施工的总工期 预计 114 天。工期安排详见施工进度计划表。 ( (二二) )材料计划材料计划 1水泥:P.O 42.5R 普通硅酸盐水泥。 2混凝土:冠梁、支撑梁混凝土强度等级为 C30,喷射混凝土强度等级 C20203钢材:表示 HPB300 钢筋(fy

17、=270N/mm2)；表示 HRB335 钢筋 (fy=300N/mm2)；表示 HRB400 钢筋(fy=360N/mm2)。钢材均应符合 GB5020202020混凝土结构工程施工质量验收规范的规定要求,不得采用改制 钢材。 4焊条:HPB300 钢筋与其它钢筋或钢板焊接采用 E43 焊条； HRB335、HRB400 钢筋焊接采用 E50 焊条。 钢筋电弧焊焊条型号: 电弧焊接头型式 钢筋 级别帮条焊 搭接焊 坡口焊、熔槽帮条焊, 预埋件穿孔塞焊 窄间隙焊 钢筋与钢板搭接焊, 预埋件 T 型角焊 E4303E4303E4316 E4315E4303 E4303E5003E5016 E50

18、15E4303 E5003E5503E6016 E6015- 5施工用水采用饮用水。 6严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家,并严格 执行质量验收、管理制度。选用设计、建设单位及建设主管部门推荐的优质品 牌产品。 7所有物资(材料)均按合同规定的品牌、规格、数量、产地、技术参数等 组织采购,采购前需提供材料、设备的原产地证明、出厂检验报告及产品合格证 书报监理工程师审核、发包人确认方可采购。 8材料质量全部合格以上,不合格材料不进场。 9严格执行材料送检化验制度、进场材料必须有出厂合格证明,并送质检 部门检测试验合格方可使用。 7 10妥善储存和保管好各种材料、构配件,确保其

19、质量。 11工程拟投入主要预算材料情况表 序号材料名称单位数量进场时间 1 PO 42.5R 普通硅酸盐水 泥 t4000 按需进场 2 砂 m2020 按需进场 3 碎石 m3000 按需进场 4 商品混凝土 m4500 按需进场 5 塑料注浆管 m400 按需进场 6 绝缘导线 m400 按需进场 7 胶制导线 m400 按需进场 8 钢筋 t700 按需进场 9 48 钢管 t20 按需进场 10 D160 滤水钢管 m300 按需进场 11 焊条箱 10 按需进场 12 模板 m2800 按需进场 13 烧结普通砖 m350 按需进场 14 L12512510 角钢 m1650 按需进

20、场 15 Q235 钢板 t10 按需进场 16 40 目尼龙滤网 m2400 按需进场 ( (三三) )设备计划设备计划 1现场在各个施工阶段投入相应机具设备,满足工期、质量要求。 2机械设备进场前要实行试运转制,性能良好方可投入使用。现场配备若 干名机械修理工,对机具设备定期检修和日常维护保养,保证机具正常运转。 3操作上“人机固定”,谁操作,谁负责。 4对采购不合格的原材料、半成品、设备等,如属工作原因造成,应给责任 者以经济制裁。 5具体设备进场计划如下表: 8 序号机械设备名称规格型号功率 单 位 数量用途 1 冲孔桩机 JK1045kW 台 10 排桩成孔 2 水力搅拌器 JBQ1

21、115kW 台 10 制备泥浆 3 泥浆泵 4PL-25015kW 台 10 泥浆正循环 4 吸砂泵 PNJ-415kW 台 10 泥浆反循环 5 注浆泵 HFV-50 台 10 灌浆 6 水泥搅拌桩机 ZLD180/85-3180kW 台 4 搅拌桩施工 7 降水井钻机华宝 200 11kW 台 2 降水井施工 8 喷射机 PZ-77.5kW 台 2 喷射混凝土 9 空压机 YW-9/775kW 台 2 送风 10 插入式振动器 HZX-35 台 2 振捣混凝土 11 砂浆搅拌机 SJ307.5kW 台 1 搅拌砂浆 12 混凝土搅拌机 JZ350 台 1 搅拌混凝土 13 切割机 Q-Q4

22、0-42.5 kW 台 1 切割钢、铁件 14 弯曲机 GW402 台 1 钢筋加工 15 钢筋调直机 GT4-14 台 1 钢筋加工 16 砂轮切割机400500台 1 钢材加工 17 电焊机 BX3-500-212kW 台 2 焊接钢、铁件 18 乙炔、氧气套 2 加工钢、铁件 19 电焊条烘干箱 600500750 台 1 焊条烘干 20 圆盘锯 5kW 台 1 切割模板 21 手提电锯 1.5kW 台 2 切割模板 22 泵车台 2 混凝土泵送 23 吊车 25T 台 2 吊放钢筋笼 24 全站仪 DZQ22-II 台 1 空间测量 25 经纬仪 DS1 台 1 水平测量 9 26 水

23、准仪 AL332 台 1 垂直测量 27 发电机 300kVA 台 1 备用电源 28 潜水泵 WQ50-50-13 台 16 基坑降排水 29 碘钨灯 1000W 盏 10 夜间照明 30 长臂挖掘机 SH130-5 部 2 挖土方 31 反铲挖掘机 PC 200 部 2 挖土方 32 反铲挖掘机 PC 120 部 2 挖土方 33 斯太尔重型自卸车 15m3 部 22 运土方 34 装载机 LG930-1 部 2 平整场地 35 雾炮机风华 3WD2020-35部 1 降尘 36 钢板路基箱 5.61.20.14m 块 40 临时通道 四、施工工艺技术四、施工工艺技术 ( (一一) )技术

24、参数技术参数 1基坑工程安全等级为一级,重要性安全系数取 1.1。 2本支护结构安全保证时间为基坑开挖后 12 个月。 3基坑周边地面堆载要求:基坑开挖边线 3m 范围内不得堆载,3m 范围外堆 载均按 2020a 考虑,堆载超过此标准需通知设计复核。 ( (二二) )工艺流程工艺流程 总体施工流程:(主体工程桩先行施工支撑立柱与主体工程桩同时施工) 整平场地测量放线搅拌桩施工围护桩施工三轴水泥搅拌桩施工坡顶 截水沟、集水井施工降水井施工并启动降排防护栏杆施工土方开挖至冠 梁底以下 0.5m 标高冠梁施工土方分层开挖至腰梁底以下 0.5m 标高桩间 喷面随土方开挖分层施工腰梁施工钢结构内支撑施

25、工土方分层开挖至设 计基坑底标高桩间喷面随土方开挖分层施工坑底排水沟、集水井施工。(主 体结构底板施工底板处传力带施工负一层顶板施工负一层顶板处传力带 施工并养护至设计强度拆除内支撑系统主体结构继续施工土方回填) ( (三三) )施工方法施工方法 1 1测量施工测量施工 (1)参照场地情况,将控制点和水准基点引至不受破坏的位置,开工前,复核 10 后妥善保护,施工中应经常复测。 (2)为保证施工测量的连续性和一致性,在施工现场设置足够数量的相互通 视坐标控制点和高程水准点,根据设计图坐标控制点,用经纬仪和水准仪敷设三 级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量,闭合角度差在允许范围内 平差

26、分配得各控制坐标点,这些坐标点设置在施工现场内浇筑砼保护,坐标点用 钢筋桩面刻十字丝保存。 (3)设置的坐标控制点及水准点每隔十五天左右做一次复合测量,防止各点 的沉降或碰动。 (4)坐标控制网及水准点测设完成后须经监理工程师复查验收,方可作为工 程测设的依据。 2 2防护栏杆施工防护栏杆施工 (1)防护栏杆采用48 壁厚 3.5mm 的钢管组装而成。钢管刷红白相间油漆, 其间相交部位用铁质扣件扣牢。 (2)栏杆立柱采用钢管立柱,每 3m 设置 1 根,埋深 1m,露地面高度为 1.2m。 (3)防护栏杆设置在坡顶边线往截水沟方向外侧 0.25m 处。 (4)栏杆设置上、下两道横杆,上杆离基准

27、面 1.2m,下杆离基准面 0.7m,并张 挂密目式安全网,安全网应自上而下封闭设置。底部设 2020m 厚混凝土挡脚板。 (5)临边防护栏杆或栅门应当能经受任何方向 1000N 的外力。 11 钢管护栏制作大样 3 3基坑降排水基坑降排水措施措施 本工程采用止水帷幕、降水井、结合集水明排措施。即坑边设置止水帷幕 进行止水；坑内设置降水井进行降水；坡顶设置排水沟,将地表水及时排入 XX 市政管网,防止地表水下渗、冲刷坡体；坡底设置排水沟、集水井,将基坑内汇 集水及时抽排至坡顶水沟或直接沉淀后排入 XX 市政管网。降排水系统施工进度 应与土方开挖和基坑侧壁支护施工进度相适应,以便及时排除坑内积水

28、。 (1)截、排水沟 基坑边坡坡顶截、排水沟设置在离坡顶开挖线 0.5m 处,截、排水沟的底面 应比坡顶面或挖土面低 0.3m,且与坡顶、底线之间应喷射混凝土硬化。截、排 水沟的沟底坡度可采用 i=0.1%0.3%或根据现场条件确定,排水方向应根据场 地地势起伏条件确定。截、排水沟断面为 300300mm,沟底素土夯实,底面铺筑 50mm 厚 C15 混凝土垫层,侧壁用水泥砂浆砌筑 12020 厚砖砌体,沟内用 1:2 水泥 砂浆抹面,厚度 2020。 截、排水沟详图 (2)集水井 坡顶集水井沿基坑四周约 30m 布置一个,或在角点、空间较大位置设置,集 水井位置应避开承台,并且根据基坑开挖时

29、的出水情况,调整集水井的数量及布 12 置。集水井底面比排水沟底面低 0.7m,集水井尺寸为 600600600mm,井底素 土夯实,底面浇筑 50mm 厚 C15 混凝土垫层,侧壁用水泥砂浆砌筑 12020 厚砖砌体,井 内用 1:2 水泥砂浆抹面,厚度 2020。 集水井详图 (3)降水井 基坑内布置 12 口降水井,具体数量、位置可结合现场实际调整。降水井钻 孔外直径300mm,井管采用 D1608mm 无缝钢滤管,基底标高以下管壁上布设眼 孔,梅花状排列,井管外包0.95050 钢丝网一层、两层 2020 龙网,再用铁丝 绑扎,成井深度约 22m,井底应进入基坑底不小于 10.0m,并

30、结合现场实际情况确 定。井管随开挖深度变化调节,施工至设计开挖面位置后,坑底以上井管可截断。 距井口一定深度用粘土封口,防止地表水灌入。 管井降水施工顺序为:管井测量定位钻机就位钻孔吊放井管回填井 底砂垫层回填井管与孔壁间的细砾滤料洗井井管内下设水泵、安装抽水 控制电路试抽水降水井正常工作降水完毕封井。 13 降水井大样 14 2-2 凿井:井点布位根据降水要求、降水有效范围,以有利于底板施工、有利 于拆除为原则。降水井施工前,应仔细核对结构梁柱、承台、剪力墙、核心筒等 具体位置,若与降水井位置有冲突,可现场进行适当调整降水井位置。 成孔:深井采用冲钻成孔,成孔过程应采用套管泥浆护壁。钻孔施工

31、达到 设计深度,宜多钻 0.30.5m。降水井的井深与设计井深偏差宜小于 500mm,下置 井管应直立于井中心,其倾斜度应不大于 1 度。 清孔:成孔结束后采用大泵量冲洗泥浆,减少沉淀,注入清水,稀释泥浆比 重接近 1.05 后,插入井管,投入滤料,严禁井管强行插入坍塌孔底。 下管:滤水管采用钢管,外侧绑 2 根 DN15PVC 管(洗井用)。为防止雨污水、 泥砂或异物落入井中,井管要高出地面不小于 300mm,并加盖或捆绑防水雨布临 时保护,挖土时应设置明显位置标记。 滤料封底:选用碎石料填充,滤料封底厚度 500mm。 填砾料:井管下入后立即 25mm 砂砾滤料,滤料形状宜用圆形、亚圆形,

32、 不应用棱角状石碴料和风化料,严禁用粘土岩,泥灰岩等软质岩石。并保证不均 匀系数小于 2。砾料应保持连续沿井管外四周均匀填入。填砾料时,应随填随测 砾料填入高度,当填入量与理论计算量不一致时,及时查找原因。不得用装载机 或手推车直接填料,应用铁锹填料,以防不均匀或冲击井壁,如遇蓬堵可用水冲。 填砾完成后在洗井过程中,如砾料下沉量过大,应补填。砾料填至自然地面标高 15 下 3.0m 处,排除积水,投入粘土封口,以防漏气。 洗井:降水井填砾成井后立即采取空压机(大于 12m3)从井内由上而下分段 洗井,采用钢管洗井,禁止使用软管洗井。洗至水清砂净为止。后通过井管外侧 2 根 PVC 管二次洗井。

33、洗井应在下完井管、填好砾料、封口后 48 小时内完成, 以免时间过长,护壁泥皮逐渐老化,影响效果。 安装深井水泵:水泵应置于设计深度,水泵吸水口应始终保持在动水位以 下。安装前须检查电机和泵体,确保完好无误后方可安装；施工过程中必须保证 各连接部位密封可靠不漏气；真空泵进出水、进出气调节好,保证正常运转；吸 水机组合全部安装完毕,检查无误后,可通过调试,有不正常现象必须及时排除。 抽降:洗井结束后需进行试抽水 23 台班,并对水量及水位变化进行观察,以 了解单孔出水量,进一步完善降水方案。连网统一抽降后应连续抽水,不应中途 间断,需要维修更换水泵时,应逐一进行。开始抽降时要间隔地逐一启动水泵。

34、 抽水开始后,应逐一检查排水管道是否畅通,有无渗漏现象,如接头处或排水管渗 漏应返工或维修。当单井出水含砂量过大,可将水泵上提,如含砂量仍然较大,应 重新洗井。孔内抽出的水应接入现状排水管网内进行排除,不能随地排放于地表,以 免渗入土体导致降水效果受到影响。 降水管网及电网布设:单口降水井的排水宜采用镀锌管,并应安装止回阀。 局部可采用高压软管连接,同时应做好坑内排水管的支撑工作。支撑应牢固可靠。 沿基坑周边应布设排水集水总管,汇集各降水井排水的地下水,并由总管 XX 市政 管道。排水总管可采用大口径钢管、排水沟等,并保证其流量满足基坑总涌水量 的要求。降水井的电缆可沿排水管网的方向布设,并与

35、配电箱连接,配电箱应设 有三相五线漏电断路器,应在 0.2 秒内自动断电,漏电动作电流不超过 30mA 电路 均应有接零或接地装置,确保电路安全。 (5)降水过程注意事项 基坑开挖前 7 天要启动防水系统进行整体降水,并应在土方开挖之前施工 到位。 在实际降水施工前必须做好现场抽水试验,取得精确的水文参数,并修正 基坑降水方案。 水位降深应降至基底以下 1.0m。 排水设备选用出水量为每小时5m3的多级深井潜水泵。 16 降水井施工及排水工作必须提前进行,且降水井降水期间应准备应急备用 电源,保持连续供电抽水。 基坑降水周期按满足土建施工图抗浮、防水等设计要求进行。降、排水 系统应在上部主体结

36、构所施加的荷载大于地下水作用于地下室的浮力的 1.1 倍 后,方可停止。 设专人管理和维护降水井,以保证降、排水系统的效率和使用寿命。 降水井需进行专人保护,开挖基坑时不得受损坏,井中不得掉入杂物,以免 影响降水效果。 封井:垫层施工完成后,切断上部滤水管,在离底板约 1/3 厚度处设置一 道止水钢板；降水施工结束后,提起水泵,管井下部用砂卵石充填、捣实,管井上 部用 C35 微膨胀混凝土填充,井口用 3.5 厚钢板满焊封闭。 降水井封井大样 17 4 4冲冲( (钻钻) )孔灌注桩施工孔灌注桩施工 支护桩配筋详图 18 A-A 冲(钻)孔桩成孔采用隔两桩施工,并在桩体混凝土浇注完成 24h

37、后才能进行 邻桩施工。施工前必须试成桩,数量不得少于 2 根,以便核对地质资料,检验成桩 设备、机具及施工工艺是否满足要求。 (1)桩机定位 在桩位复核正确、地坪标高已测定的基础上,冲(钻)孔桩机才能就位。 桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、 护筒中心线应保持在同一直线。 机座要垫稳,不能软硬不均,一般桩机下垫枕木。冲孔过程中机架不能移 位和不均匀沉陷。 桩位偏差,轴线和垂直轴线方向均不超过 50mm,垂直度偏差不大于 0.5%, 桩径 50mm。立柱桩垂直度偏差不应大于 1/400。 竖向支撑体系施工前,应仔细核对工程桩桩位以及结构梁柱、剪力墙、核 心筒等具体位

38、置,若与竖向支撑桩的桩位有冲突,应及时通知设计单位进行调整。 (2)埋置护筒 护筒的作用为固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水流入孔内,保证孔内水位 19 高出地下水位或施工水位,增加水头高度,保护孔壁不坍塌,确保成孔质量。 护筒的要求:护筒选用整体式钢制护筒,壁厚 4mm,护筒直径比桩基孔径大 100mm,上部宜开设 12 个溢浆孔,每节护筒长度 1.53.0m。为了增加护筒的 刚度,防止周转使用中的变形,在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。桩 内泥浆液面应保持高于地下水位 0.5m 以上,以增加孔内水头压力。 护筒的埋设:首先正确就位钻机,使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢 筋条三线合一

39、,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm。然后用吊车吊起护 筒并正确就位,用机械将护筒垂直压入土体中,冲孔桩护筒长度应超过填土、砂 层和淤泥层 1m 以上,以防止杂物、泥水流入孔内。护筒埋设后再将桩位中心通 过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合。护筒外环应用无杂质的粘土 夯实；如果土质差,为提高水头压力防止孔壁不稳定所产生的塌方、掉皮等事故,可 筑岛埋设护筒。受水位涨落影响的钻孔灌注桩,护筒应加高加深。 (3)泥浆制备 挖泥浆池:现场设泥浆池(含回浆用沉淀池及泥浆储备池)一般为钻孔容积 的 1.52.0 倍,要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区,沉渣采用反 铲清理后放在渣土

40、区,保证泥浆的巡回空间和存储空间。 造浆:采用水力搅拌器搅拌粘土粉和水造浆。泥浆相对密度 1.021.10g/cm3,粘度 1822s,砂率4%,泥皮厚度2mm,PH 值大于 7。 护壁泥浆再生处理:施工中采用重力沉降除渣法,即利用泥浆与土渣的相 对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护 壁泥浆使用,泥浆经沉淀净化后,输送到储浆池中,在储浆池中进一步处理(加入 适量火碱和纤维素改善泥浆性能)经测试合格后重复使用。 (4)冲(钻)进成孔 冲(钻)孔采用泥浆护壁,反循环钻进工艺,即由泥浆泵管与冲击钻头上部 连接,泥浆通过泥浆管压至钻头底部,边冲刷边冲击把泥块砸成泥浆向孔

41、外溢出, 如此不断循环。若遇孤石或岩层,钻头将岩层冲击成粒径 10mm 左右的小石块,调 节适当的泥浆比重,使其悬浮与泥浆之中,通过泥浆循环将其带出,在沉淀池中沉 积。 在成孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速 度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和 20 水压力,起到护壁的作用。 施工过程中经常测定泥浆密度。 冲孔初时应保持冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,冲至护筒 刃脚下 1m 以后,可按土质情况以正常速度钻进。 操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。冲击施工时,应 控制钢丝绳放松量,在钢丝绳上作标记以控制冲程

42、,勤放少放,防止钢丝绳放松过 多减少冲程,放松过少则不能有效冲击,形成“打空锤”易损坏冲击机具。 若遇孤石或岩层,刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常 的冲击高度。 若遇基岩层面,应低锤冲击或间断冲击,在基岩中冲击时宜采用长冲程,加 快冲击频率,增加冲击能量；应不断转动冲击头,改变冲头在孔底的冲击位置,防 止出现梅花形孔底或发生孔斜。 每钻进 45m 深度验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔。 成孔完成后,应及时对孔径、孔深、垂直度进行验收,如不合格应及时进 行处理。 成孔深度达到设计要求后,尽快进行钻机移位、终孔验收工作；灌注桩成 孔后立即进行清孔,从清孔停止至混凝土开

43、始浇灌,控制在 1.53.0h,一般不得 超过 4.0h,否则应重新清孔。浇灌混凝土前还应进行第二次清孔。 在软弱土层钻进时应根据泥浆补给情况控制钻进速度；可小冲程反复冲 击,可以加入黏土块夹小片石。 (5)钢筋笼制作、吊放 支护桩配筋参数表 钢筋笼分段制作,分段长度应视成笼的整体刚度,来料钢筋长度及起重设 21 备的有效高度等因素合理确定。有条件宜整段制作。 钢筋笼制作前,应将钢筋校直,清除钢筋表面的污垢锈蚀等,钢筋下料时应 准确控制下料长度。 施工中任何钢筋的替换,均应经设计单位同意后,方可替换；严禁采用改 制钢材。 本工程灌注桩钢筋笼通长布置,钢筋笼主筋钢筋直径22m 时采用机械连 接,

44、主筋钢筋直径22mm 时可采用机械连接或焊接。主筋为三级钢,钢筋机械连 接的连接区段应按 36d 计算(d 为被连接钢筋中的较大直径)。接头应设置在构 件受拉钢筋应力较小部分(桩顶与桩顶向下 5m 区域内或桩底与桩底向上 4m 区域 内)。 焊接用焊条应根据母材的材质合理选用,采用 E50 型焊条；单面焊焊缝长 度不小于 10d(双面焊时焊缝长度大于 5d)；焊缝宽度不小于 0.8d,厚度不小于 0.3d,两主筋端面的间隙为 25mm。同一截面接头数量不大于主筋总数的 50%, 相邻接头上下错开,错开距离不小于 35 倍主筋直径。钢筋锚入冠梁 35d,桩顶嵌 入冠梁 100mm。 环形箍筋与主

45、筋的连接采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接采 用点焊固定,钢筋笼在安装过程中不能变形。 钢筋笼上应设保护层垫块,每隔 4.0m 一组,每组数量不少于 3 块,且应均 匀分布在同一截面的主筋上。纵向主筋保护层厚度为 50mm。 钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致,其制作偏差应符合下列规定: 主筋间距 10mm 箍筋间距 2020 钢筋笼直径 10mm 钢筋笼长度 100mm 钢筋笼一次性使用一台吊机,钢筋笼的吊装采用 3 点起吊,保持笼轴线重 合。入孔时,始终需保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,保持稳定,避免碰撞孔壁, 一旦遇阻立即查明原因,禁止晃动和强行冲击下放。 钢筋笼顶端要焊吊挂筋

46、,高出钢护筒。钢筋笼就位后,吊挂筋支承在护筒 顶的枕木上,不能直接放在护筒上。 (6)下导管 用直径 2020m 导管灌注水下砼,导管每节长度 34m。导管要定期进行水 密性试验,下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈。 22 导管使用前试拼,并做封闭水试验(0.3MPa),15 分钟不漏水为宜。仔细检查导管 的焊缝。 利用吊车将导管放入,导管直径、长度应与孔深配套(距孔底 0.5m 左右)。 导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后 提起 300400mm。导管埋入混凝土内深度 26m,最深不超过 7m,最浅不小于 1m,导 管提升速度要

47、慢。 (7)利用泵吸反循环工艺清孔 泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用,在钻杆内腔开成负压,在孔内液柱和 大气压的作用下,孔壁与环状空间的泥浆流向孔底,浆沉渣带进钻杆(导管)内腔, 再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后,泥浆流向孔内,形成反循环。 导管下放深度以出浆管底距沉淤面 300400mm 为宜,风管下放深度一般 以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的 0.550.65 来确定。 主要参数:空压机的风量 69m3/min,导管出水管直径110mm,送风管 直径(水管)25mm,混合器用25mm 水管制作,在 1m 左右长度范围内打 6 排孔、 每排 4 个8mm 孔即可。 开始送风时应先

48、孔内送浆(补浆),停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程 中,特别要注意补浆量,严防因补浆不足(水头损失)而造成塌孔。 送风量应从小到大,风压应稍大于孔底水头压力,当孔底沉渣较厚、块度 较大,或沉淀板结时,可适当加大送风量,并摇动导管,以利排渣。 随着钻渣的排出,孔底沉淤厚度较小,导管应同步跟进,以保持管底口与沉 淤面的距离。 清孔后,孔内泥浆比重应小于 1.2020 度 182020 (8)浇灌水下混凝土 水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质 量,所以在施工中必须注意。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不大于 24 小时。 灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各

49、项器械的完好情况。 混凝土拌和必须均匀,坍落度控制在 18022020,以防堵管,借助混凝土 重量排除导管内的泥浆。 23 导管底部距桩底的距离为 0.250.4m,导管顶部的贮料斗内砼量,必须满 足首次灌注混凝土导管端能埋入砼中 0.81.2m,施工前要仔细计算贮料斗容积,混 凝土导向管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内始终充满砼。 混凝土初灌量计算如下: V=r2H 圆周率 r 灌注桩半径(m),本工程为 0.50m H 混凝土初灌厚度,取 1.051.60m 计算得,混凝土初灌量 V 为 0.821.26m3贮料时以 1.0m3控制。 在浇灌混凝土过程中,经常检查导管埋置深

50、度。导管埋置深度最小不得小 于 1m,最大不得大于 7m,超过 7m 容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼 等现象发生,造成质量事故。起拨导管时,应先测量混凝土面高度,根据导管埋深,确 定拨管节数。要勤检查,均匀拨管,保持埋深在 26m。 桩身混凝土灌注须采用水下灌注,混凝土强度配比应比设计强度提高 5MPa。水下混凝土灌注应连续进行,不得中断,每根桩的灌注时间应按初盘混凝 土的初凝时间控制,中断时间不超过 30 分钟。 浇筑过程中应有专人记录,以防导管提升过猛或导管埋入过深,造成断桩。 应控制最后一次灌注量,超灌高度宜为 1D(1 倍桩径),凿除泛浆后必须保 证暴露的桩顶混凝土强度等级达

51、到设计等级。 超高部分土方开挖后凿除。 (9)现场检验要求 施工前应对操作人员进行训练,建立检测制度。现场应有施工人员,施工中 要有专人负责,每根桩每道工序必须进行验收,并作好隐蔽工程验收记录。现场 检验内容: 桩位、桩顶标高、垂直度、成孔后要用测孔器从顶到底全桩身量测孔径。 钻杆的垂直偏差从互相垂直的两个方向保证符合要求。 护筒位置准确与漏浆情况。 泥浆比重、含沙量、成孔时及灌注水下混凝土前泥浆的粘度。 24 清孔情况,桩尖实际标高及沉渣厚度。 强度等级、配合比、坍落度、骨料最大粒径。 灌混凝土时,应查验现场实灌量与按桩径及实际成孔深度所计算得出的设 计量之间的充盈系数是否满足设计要求。 导

52、管拼接,试拉,充气检查(用 0.6-1.0MPa 高压空气检查不漏气)特别法兰 接头凸出部分一律要倒角,联接宜使用朝下半圆头螺栓。 钢筋笼制作,钢筋规格,焊条品种,规格,焊缝长度,质量的检查。 下钢筋笼情况,钢筋笼放入孔内后应检查其孔壁的间距,要保证钢筋笼有 足够的保护层。钢筋笼哪边朝向基坑,制作时须有标记,确保放入孔内方向正确。 剪球后埋管深度及每次拔管时埋管深度。 预留试块(同一配合比,同一班组不少于一组,且每根桩不少于一组)和强 度试验。试块制作应按规范要求进行,严禁“吃小灶”造假。 事故记录与处理以及处理后竣工图。灌注桩允许施工偏差,必须符合有 关规范要求。 (10)泥浆渣土处理措施

53、成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池,再抽进全封闭泥浆车运至弃置点,产 生的淤泥渣土及时成堆,然后由渣土车运至弃置点。 (11)钻孔异常处理 坍孔处理:钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因再进行分析处理,可采用加 深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同 时增大泥浆比重(控制在 1.151.4 之间),改善其孔壁结构。钻头每次进入液面 时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控 制在 0.30.5m/s。坍孔严重时,应回填重新钻孔。 缩孔处理:钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔, 直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时

54、,应采用小块石或卵石与黏土混合物, 回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。 埋钻和卡钻处理:埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快； 卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵 石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很 25 大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻 杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后,应保证孔内有足够的泥浆, 保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。 (12)成桩垂直度偏差控制措施 钻孔过程控制:钻孔桩开孔后应缓慢钻进,旨在形成良好稳固的护壁,保证 孔位

55、正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置,发现偏位立即调整,直 到孔位定型时,方可停止校核。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置,作业 的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。 在桅杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作 业；而桅杆超出相对零位5范围时,只能通过显示器上的点动按钮或左操作 箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中,可通过显示器的桅杆工作界 面实时监测桅杆的位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。 钢筋笼定位:桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差 来确定,所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。

56、 A钢筋笼下放时采用两条吊筋,保证钢筋笼起吊后的垂直度。 B按照规范要求加保护垫块,尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。 C钢筋笼下放至孔中后,在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点,然后通 过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心,通过吊垂线与钢筋笼的中心 进行比较,通过吊机微移钢筋笼进行调整,保证两个中心重合,然后焊接定位筋, 使定位筋抵在护筒壁上,以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置 距离较大时,需焊接假笼至护筒顶,同时用上述的方法进行定位,需要注意的是要 保证假笼具有一定的刚度。 D在灌注的混凝土接近钢筋笼时,放慢混凝土灌注速度, 待导管底提高至 钢筋笼内 2 m 以上方

57、可恢复正常的灌注速度, 确保钢筋笼不会因为混凝土的反 冲力造成钢筋笼上浮偏移,同时导管位置居于孔中心,避免偏向一侧,以免灌注过 程中混凝土反力不均而造成骨架移位。 5 5钢构立柱施工钢构立柱施工 支撑立柱在基坑开挖面以上采用格构式钢柱,在开挖面以下采用灌注桩作为 基础桩。格构柱中心线与支撑构件纵向中心线平行,先进行立柱的吊装,然后从 型钢立柱中间插入导管浇注混凝土。立柱桩的空孔在混凝土强度达到一定值后 26 回填处理,避免车辆行走安全问题。 27 立柱详图 28 钢格柱详图 1-1 2-2 29 止水钢板大样 (1)钢材制备与安装 钢缀板与角钢采用三面围焊,焊缝厚度 8mm。格构柱间对接焊接时

58、接头应 错开,保证同一截面的角钢接头不超过 50%,相邻角钢错开位置不小于 500mm。角 钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。 格构柱插入灌注桩的长度为 3.0m,并与桩内钢筋笼焊接一次成桩。 格构柱与钢支撑的节点构造,可根据现场实际情况进行调整,但应保证支 撑在节点处受到二维约束,以防止侧向弯曲或轴向承载力下降。支撑的二维约束 不应约束支撑轴向收缩。 钢格构柱在工厂内加工制作,现场安装。地面上进行详细、具体的放线, 并在胎架上布置标高控制点,以保证的标高和顺直度。 (2)格构柱定位、固定与吊装 由于现场场地标高于立柱顶标高。立柱安装后无法在顶端进行固定,为保证 立柱的垂直度,

59、格构柱安装工序如下:确定定位点定位器就位格构柱就位 格构柱与钢筋笼焊接垂直度控制(导向架)格构柱定位垂直度复测下导 管。 确定定位点 格构柱桩钻孔完成后,将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构 柱四边中点延长线四个坐标点,然后进行放线。桩孔周边在桩成孔完成后进行平 整,孔四周铺 150150mm 枕木,导向架安放在枕木上。钢筋笼下落至孔口位置时 用型钢进行固定,将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；格构柱吊至孔口位置时,用 型钢固定,用螺栓与导柱进行连接。 格构柱吊装就位 将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内,格构柱进入桩顶,尽量避免碰撞钢筋笼。 格构柱与钢筋笼焊接 A在格构柱每边的钢筋笼主筋上

60、各焊接 1 根16 水平钢筋,距格构柱每边 有 20200mm 的活动量,使格构柱位于钢筋笼中间,保证格构柱各面与钢筋笼间距 均匀,以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整,使其位置准确柱身铅垂。 30 B格构柱四个面分别采用两根长 1.0m16 钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢,焊 接长度 100mm,钢筋具有一定的长度形成柔性连接,以便能使格构柱作相对微量 调整。 格构柱定位 将用定位的四个点引测至型托梁上,垂直方向用两台经纬仪进行位置控制, 标好位置,同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核,在钢筋笼入孔后,格格 柱位置安装定位导向架,架高 1500mm,架体为 14#槽钢对拼焊接,导向架中部定位