中承式拱桥施工组织设计

1、1. 工程概况1.1 工程概况 巫山县巫峡长江大桥位于建始与巫山之间，长江巫峡入口处，桥型 为净跨为 460m 钢管拱混凝土中承式悬链线拱桥，桥面净宽：净 -15.0m+1.5m （人行道）+2X 0.5m （栏杆）全桥跨径组合为 6X 12m （引 桥）+294m（主跨）+3X 12m （引桥）,两拱肋中距为19.7m,中设“ K”、“米”型横撑及肋间横梁，全桥共设有 20 道。该桥主跨拱肋拱顶截面高为7m，拱脚截面高14m肋宽为14.14m, 每肋上下各两根 1220X 22 （25） mm内灌60号砼的钢管弦杆，弦杆 通过横联钢管 711X16和竖向钢管 610X12mm连接而构成钢管砼

2、桁 架，钢管拱主体结构采用 Q345-C钢材。1.2 工程内容a. 生产准备（工艺技术准备、材料采购复验、设备、场地、人员配置）b. 主拱筒节制造c. 主拱单元件组装d. 节段制造e. 节段预拼f. 节段（简易）涂装g. 节段运输h. 工地拼装焊接1.3 主要工程量主要量工程有主拱钢管、主拱节段、“米”字横撑、“K”型横撑、立柱等制造安装，投料量达 3160t ，具体见下表序号名称数量（件）重量（t）备注1主拱节段2222732“米”字横撑24643“K型横撑74立柱101105立柱横撑106肋间横梁146理论总重量：3002t，投料量：3160t,（不含螺栓重量，含扣、转盘材料）说明：本表所

3、列数量为主拱肋的一半。2. 施工组织机构及人员配置2.1工程管理领导小组组长：XXX副组长：XXX组员：XXX2.1.1组建工程施工组织机构施工组织机构由项目经理统一指挥调度职能部室指定的专业负责人，针对工程项目特点，对专业负责人的主要工作职责作出规定，具体 见附件1 （施工组织机构图）2.1.2确定建造工序负责人建造工序负责人是由各职能部门根据需要指派，施工车间主任为本车间当然的工序负责人，各工序的总协调由项目经理负责，已确保整个 工程施工有序进行，具体见附件 2 （建造工序负责人结构图）2.2施工进度计划及工序计划负荷2.2.1施工进度计划编制说明2.2.1. a 按照合同的工期要求，结合

4、工程设计图的技术要求及产品 结构特点，按成组技术组织生产，按计划提供分段，保证工序满足现场 的钢拱吊装顺序的要求。2.2.1. b 工程施工跨季节，自然环境可能对工程造成一定的干扰。2.2.1. c 采用工程网络计划技术组织均衡各分项工程施工，合理配 置资源，在满足合同工期的基础上，留有调整时间，控制关键工序、施 工周期，保证总体施工均衡连续。2.2.2 钢拱桁架制造总体计划及工序计划负荷 巫峡大桥钢拱桁架制造工程生产计划：该桥制造、安装、涂装总工 期为 718 天。其中生产技术准备时间为 194 天；厂内加工制造组装时间 为 246 天；工地拼装、焊接时间为 278 天。该桥厂内涂装发运至工

5、地采 用交叉按吊装顺序进行，确保周期，具体计划见附件3（巫峡长江大桥钢拱桁架建造计划总表） 。巫峡长江大桥。钢拱桁架结构制造工序佳话 负荷见附件 4（巫峡大桥钢拱桁架建造负荷表）2.3 资源配制计划 本工程施工资源配制计划是根据工程量、设计图、技术规范、合同 周期对本工程的材料，投入设备技术要求、人员资源及施工场地的特殊 性综合统筹编制的。在施工过程中按施工状态进行资源动态管理，做到 完全满足本工程需要。2.3.1 物资材料的组织及供应计划23 a生产管理部根据设计施工预算和工程材料汇总表、施工总体 计划编制出总体材料纳期表见附件 5（巫峡长江大桥材料纳期表） ，确保 本工程施工进度的要求。2

6、.3.b 做好材料材质跟踪及各种试验资料的整理。2.3.2 施工设备及使用计划2.3.2. a 本桥结构形式、制造安装有其特殊性，为确保该桥建造质 量，机具动力部根据工程的各分项特点，配置各类先进设备，具体见附 件 6（本工程各阶段设备配置表 ） 。23 b根据本工程施工工艺方案及施工进度的要求，编制各阶段的 设备使用计划，重点满足关键线路对设备的需求。施工期间，编制设备 维护及检修计划 , 对其进行动态管理。2.3.2. c 根据本桥结构特点，需制造一些专用的工装胎架具体见附 件 7（专用工装胎架配置表 ） 。2.3.3 施工场地布置该桥从下料、简节加工制造，单元件预制、节段组装、预拼存放、

7、 涂装等，要求作业及存放面积大，为确保生产安全及进度的前提下，合 理地对场地进行布置， 具体见附件 8（ 巫峡大桥钢拱下料、 加工场地布置 示意图）、附件9（巫峡长江大桥主拱钢结构制造场地布置图）。2.3.4 劳动力需用计划 对投入本桥施工的特殊人员进行上岗资格认可、定岗培训，择优上岗，在施工的各个环节进行合理调配。 具体劳动力使用计划见附件 10（巫 峡大桥施工人员配置表 ） 。2.3.5 工地施工前期准备 现场施工人员居住位置租用、生活用水、用电等准备。2.4 施工保证措施 巫峡长江大桥施工特点是工序多、加工量大、焊接质量要求高，因 此要抓住以下关键所在：（1）关键件与重要件；（2）确定关

8、键件工序； （3）对关键件与重要件制造工艺监控；（4）对关键工序质量进行控 制。在此前提下建立一套完整，有效的施工管理组织体系，对整个工程 划分合理施工节点，实行节点作业控制，以实现施工过程监控。2.4.1 组织措施 施工进度控制的组织体系由项目经理作为工程总负责人， 负责统一 指挥制作、安装及相关工作之间的协调、调度工作；并以各专业负责人 和工序负责人为主体，做到组织落实、责任落实。针对各节点确定的工 作目标，和不同时期的工程量，编制详细的生产作业计划和负荷表，执 行动态管理。组建精干高效的两级项目负责制， 确保指令畅通和各项管理工作的 及时到位，保证工程施工的组织性、条理性。组织体系各层次

9、做好配合及前期准备工作，拟定施工准备计划，并 指定专人逐项落实制定，确保后勤保障工作的高质、高效。合理布置单元件制作的拼装作业区， 根据各工序施工周期形成各分 项工程的时间、空间上的充分利用与紧凑搭配，实现合理交叉作业，从 而缩短工程施工周期。在管理制度上，合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序，对非 关键工序平衡调动施工人员和机具设备，达到各项资源的合理配置。根据总工期安排，编制管理的年度、季度、月度计划，对本月进度 计划实行分解， 制定周计划， 以月计划保总工期， 以周计划保证月计划。 关键线路每天落实，每周开一次生产调度会， 召集组织各层次部门参加， 解决施工中出现的各种问题，协调各层次

10、之间、各工种之间的关系，井 布置下一周生产计划， 使各专业队伍有条不紊地按总计划进行专业生产 和服务。2.4.2 技术措施 针对巫山大桥结构形式与施工场地布置， 编制合理可行的装焊施工 工艺，设计合理的工装设备，制定较先进的施工技术和工艺方案，保证 该产品的制造质量。根据施工场地情况，制定计算机放样、下料、单元件装焊、节段总 成预拼、涂装、发运一整套生产流水线，利用现代化的工艺技术，保证 流水线正常运行，从而在整体上保证生产周期。工艺技术人员深入施工现场，积极配合生产的各个环节，指导工人 施工，临时发现和解决生产中发生的问题。采用长计划与短计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制和管理：

11、并利用计算机对网络计划的实施进行动态跟踪管理，通过 施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现，来确保工期控制进度计划的实现。243文明生产、安全保障措施2.4.3. a巫峡长江公路大桥施工安全主产保证体系巫峡大桥施工安全生产保障体系，是由公司总经理作为第一贡任人，并形成安全生产保证体系，见图 2.4.3a。图 2.4.3a243 b施工安全及现场文明保障措施 工艺设计人员在设计胎位和考虑施工工艺时， 应同时优先考虑设 计施工工装设施（脚手架等）和施焊通风工艺孔等，以保证施工安全和 防止职业病发生。 生产管理人员应根据设计的工装设施、 通风孔等

12、工艺线路组织安 排有关车间生产，并根据产品施工的需要分配到车间，由施工单位的起 重工搭设，不用时妥善放置保管。 工艺设计人员在设计产品单元件和整体拼装时， 应充分考虑厂房 的空间和起吊设备，避免超负荷起吊和尽量做到高空作业平地做，密闭 仓室敞开做，减少对施工人员的危害。 机具动力部人员经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安 全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还 必须有良好的接地（零）保护。 全体施工、管理人员的行为必须符合中船总职工安全生产行为 守则并服从安全管理。各施工单位要强化对本单位区域、人员的安全、定置管理，教育 并督促职工严格执行本工种操作规程， 提高他

13、们的素养， 做到文明施工、 清洁作业，达到工完料清场地净。如工作需要，必须占用安全通道或使用临时电源时，使用单位必 须按规定到有关部门申报占用和临时用电手续，批准后，按工厂要求使 用，并按期拆除。凡组织有危害职工身体健康的特殊作业， 施工单位必须避开正常 的工作时间，并做好防护措施和监护工作， 避免中毒事故和职业病发生。保卫部门应对各施工现场、产品进行经常性的检查，合理布置防 火器材，做好防火、防盗工作，保障生产顺利进行3. 钢拱桁架运输钢管拱桁架按涂装技术规定进行涂装后，按现场需要，依次发运到 现场。3.1钢拱桁架发运按照现场吊装状态进行装船。3.2所有节段要用自航驳进行运输，运输船有两种，

14、发运时根据节 段的实际需要选其一，具体见示意图3.2 a3 .2 bo3.3为确保该桥各构件安全可靠地运抵目的地，必须对涂层干燥后 的各类构件进行安全可靠的包装，防止在运输中构件滚翻及窜动，装船 底部需用专用枕木垫平，让节段自由平稳落在上面；然后，下方两根主 管用花钢螺栓配钢丝索相对紧固，前后各设两点，中部设两点，每两点 相对紧固，上部两根主管用20打点支撑在船体上，共设四点，前后各 两点，每两点相对支撑。3.4构件在装船和起吊时要轻落轻放，避免碰撞。3.5该工程发运工作应根据交通部现行的有关规定进行办理货运手 续。吨位：500t 净长：34m上层建筑高：6m 净宽：6.2m上层建筑高：6m

15、净宽：6.2m32图 3.2.a图 3.2.b4. 施工工艺流程工艺简述巫陕大桥根据上述结构特点 , 重视制造精度，控制焊接变形是保障 桥梁线型和尺寸正确性的关键。 结合工厂武汉江汉五桥及北盘江大桥钢 管拱制造方面的成功经验，将钢管拱制造过程划分为以下三大工艺阶 段：节段匹配制造拱肋预拼节段工地焊接拟采用一项先进的焊接技术：钢管主肋管对接采用 CO2 气体保护全位置自动焊接技术。钢管拱肋制造采用下列成熟技术：管材相贯线及焊接坡口数控切割技术 CQ气体保护自动焊技术节段生产采用“1+4”匹配制造技术焊接收缩补偿量技术 CO2 气体保护单面焊双面成型技术埋弧自动焊焊接技术檄光划线及测量技术钢管拱肋

16、制造保证措施：由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊执行质量保证体系采用成熟的施工技术在施工中设置关键工序、关键点 制定严格的施工工艺和绘制施工图纸实行车间首制件评审巫山大桥施工、检验流程图见图4。钢管拱制造引用标准JIJ041-2000 公路桥涵施工技术规范TB10212-98 铁路钢桥制造规范GB50205-95钢结构工程施工及验收规范JBJ81-91建筑钢结构焊接规程GB700-1988碳素结构钢GB/T1591-1988低合金高强度结构钢GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气

17、体保护焊用钢丝GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝焊GB/T5293-1985碳素钢埋弧焊用焊剂TB1558-84对接焊缝超声波探伤GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB3323-1987钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB3223-83 焊条质量管理规程GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值GB/T699-1999优质碳素结构钢GB709-88热轧钢板和钢带的

18、尺寸、外形、重量及允许偏差GB714-65桥粱建筑用热轧碳素钢技术条件GB1300-77焊接用钢丝GB/T2970-91中厚钢板超声波检验方法GB/T3190-1996变形铝及铝合金化学成分GB3274-88碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T8162-1999结构用无缝钢管GB9795-88热喷涂铝及铝合金涂层GB9796-88热喷涂铝及铝合金涂层试验方法GB10045-95碳钢药芯焊丝GB11373-89热喷涂金属件表面预处理通则GB12470-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T13288-91涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T17395-1998无缝钢管尺寸、外形、重量及允

19、许偏差GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准TB/T1527-1995铁路钢桥保护涂装TB1558-84对接焊缝超声波探伤YB9254-95钢结构制造安装施工规程YB/T9256-96钢结构、管道涂装技术规程巫峡长江大桥钢管拱制造施工图纸目录序号文件名称文件编号1巫峡长江大桥钢管拱制造分段、编码说明图WSD257L-10002巫峡长江大桥钢管拱制造零件套料下料（含工艺线路）图册WSD257L-10013巫峡长江大桥钢管拱制造零件加工图册WSD257L-10024巫峡长江大桥钢管拱制造弦杆施工图册WSD257L-10035巫峡长江大桥钢管拱制造弦杆对接施工图册WSD257L-10046巫

20、峡长江大桥钢管拱制造主拱节段卧拼施工图册WSD257L-10057巫峡长江大桥钢管拱制造横撑施工图册WSD257L-10068巫峡长江大桥钢管拱制造拱上立柱施工图册WSD257L-10079巫峡长江大桥钢管拱制造检修梯施工图册WSD257L-100810巫峡长江大桥钢管拱制造肋间横梁施工图册WSD257L-100911巫峡长江大桥钢管拱制造扣索扣点、扣索转点施工图册WSD257L-101012巫峡长江大桥钢管拱制造总成施工图册（含坐标表）WSD257L-101113巫峡长江大桥钢管拱制造胎架图册（含单边拱制造胎架和双 拱预拼胎架图）WSD257L-101214巫峡长江大桥钢管拱制造工装图册WS

21、D257L-500215巫峡长江大桥钢管拱制造发运清册WSD257L-5003巫峡长江大桥钢管拱制造施工工艺文件目录序 号图纸名称图纸编号1巫峡长江大桥钢管拱制造质量保证计划WSD257L-00002巫峡长江大桥钢管拱制造工艺文件目录WSD257L-00013巫峡长江大桥钢管拱制造图纸目录WSD257L-00024巫峡长江大桥钢管拱制造施工组织设计WSD257L-00035巫峡长江大桥钢管拱制造关重件、关键工序清册WSD257L-00046巫峡长江大桥钢管拱制造精度要求WSD257L-00057巫峡长江大桥钢管拱制造施工工艺、检验流程图WSD257L-00068巫峡长江大桥钢管拱制造装配工艺规

22、程WSD257L-20019巫峡长江大桥钢管拱制造焊接工艺规程WSD257L-200210巫峡长江大桥钢管拱制造焊接工艺评艺定清册WSD257L-200311巫峡长江大桥钢管拱制造关重件、关键工序工艺规程WSD257L-200412巫峡长江大桥钢管拱制造涂装工艺规程WSD257L-200513巫峡长江大桥钢管拱制造运输方案WSD257L-200614巫峡长江大桥钢管拱制造检验项目清册WSD257L-400115巫峡长江大桥钢管拱制造检验工艺规程WSD257L-400216巫峡长江大桥钢管拱制造焊接缝无损检验清册WSD257L-400317巫峡长江大桥钢管拱制造检验记录册WSD257L-4004

23、4.1 生产技术准备工艺方案4.1.1 材料复验4.1.1.1该工程所用的钢材、焊材、涂料按 TB10212-98铁路钢桥 制造规范和钢管桁架拱肋制造及验收技术规定第3节的要求及工 厂材料采购质量控制程序文件的规定， 核对生产厂家、 质量证书、牌号、 炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。4.1.1.2 所有材料复验工作在工厂计量试验所进行，工厂计量试验 所为国家二级计量单位。复验合格的材料方可按程序文件办理入库。按 牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。4.1.1.3 材料入库登记入册工作采用微机管理，施工过程实行材质 跟踪管理，及时掌握材料使用动向，实现该工程所用材料使用的可追

24、溯 性。4.1.2 工艺评定试验钢管桁架拱肋制造前， 工厂按钢管桁架拱肋制造及验收技术规定 的要求进行焊接工艺评定和切割工艺评定试验。以此确定适合工厂设 备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严 格按工艺评定确定的参数作业。 工艺评定试验内容： 切割工艺评定试验、 焊接工艺评定试验。4.2 放样下料 为了提高放样精度，应用计算机放样和数控编程技术。在放样过程中，充分利用工厂在钢管拱桥制造方面的成熟经验，对所有零件均预置 精度补偿量，并采用无余量下料工艺。下料采用德国梅塞尔 650 型门式数控等离子切割机、澳大利亚FABRICTOR350型数控等离子切割及钻孔加工中心、 C

25、NC-4A式数控切割机、 LC-3.0-8 门式自动多头切割机等进行精密切割。 型材下料采用 型材切割机切割。4.2.1 放样（1）用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型。（2）根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进 一步拆解成零件。（3）经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再 根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸 =理论尺寸焊接收缩量加工余量 放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工 程结构杆件等构件的制作满足施工图样、标书及规范的技术要求。4.2.2 下料（1）用等离子数控切割机和数控氧乙炔切割机切割。（2）零

26、件下料尺寸均考虑了焊接收缩量及切割、刨边等机加工的诸多因素，下料尺寸精度误差达到1 mm（3）焊缝坡口在此阶段采用刨边加工和切割加工，达到工艺文件 确定的技术要求。（4）对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外 观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。4.3 零件加工431且本工程直径为 350至 920mn外径的钢管采用外购焊管。 直径 350以下的钢管采用外购无缝钢管， 1000mm以上的钢管采用自 制钢管。4.3.2 钢管相贯线切割管桁架相贯线全部采用微机控制管子三维自动切管机精确切割， 即 支管上的相贯钱及焊接坡口一次切割完成。4.4 主拱肋节段匹配及预拼制造4.4.1 拱节

27、段匹配制造在工厂阳逻 80 米跨厂房及其延长的水泥路 面区域进行。节段制造按TB10212-98铁路钢桥制造规范技术要求进行。4.4.2 弦杆零件制造442.1 1220mn外径的弦杆钢管根据施工图要求下料，其下料长度大约7500mm并标明弦杆的编号。4.4.2.2 采用大管径虾弯切割机进行弦杆零件筒节端口及焊接坡口 的切割。4.4.2.3 零件存放场地应在部件存放之前清理干净，存放场地应有 宽敞的通道。4.4.3 主拱肋节段匹配制适4.4.3.1节段的组焊与预拼装，工厂将采用“1+4”匹配卧装制 造方案，设置卧装预拼胎架，即拱肋由3组T+4”匹配卧装胎架完 成。每组胎架设置5个节段进行匹配组

28、装焊接位置。既能保证节段的几 何尺寸的一致性和正确性， 又能保证节段间端口及节段间工地连接的匹 配性。4.4.3.2 匹配胎架是节段匹配制造的基础，要求具有足够的刚度， 胎架模板是节段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。 “1+4”胎架 线型值由计算机提供， 采用激光经纬仪配合钢卷尺在厂房地上分别做出 单元件的纵、横向定位线，节段纵向中心线等定位标记，为便于节段组 装时各零件的定位。节段匹配制造每完成一轮，要复验胎架线型及所有 标记位置。施工时按胎架图册进行制造。4.4.3.3 节段匹配制造阶段主要完成节段弦杆、横联、腹杆、吊杆 管、横隔结构、拱段端口接头结构的组装和相邻节段的匹配工作 节段弦杆

29、装配主拱中 1220mm外F径弦杆线型以折代曲，弦杆在制造胎架上进行拼接。弦杆零件在预拼胎架上组装成弦杆。并将节段弦杆上胎架与模板贴 合，吊垂线使其纵、横向定位线与地上的相应定位标记相吻合并与胎架 固定定位。装配节段上部弦杆时，使其上的纵、横向定位线与地面相应 定位标记调整至相吻合。并进行装配报检。弦杆部件位置调整好后进行 弦杆节段装焊。 腹杆装配腹杆在制造胎架上按线装配 横联装配 横联的吊装从胎架的中间分别向两端依次顺序吊装。横联定位时，其管中心线对准预先在弦管横肋上绘出的横联定位线， 横联吊垂线垂直 度满足要求后，再与弦管密贴点固。 装配吊杆管 以吊杆定位线为基础，用激光配合打水平，装配吊

30、杆管。 装配横隔 按施工图尺寸要求横隔、水平支撑和斜支撑。 拱脚铰点制造 铰头制造：零件下料后在胎架上装配园柱铰头筒内加强结构。装焊 并退火消除应力，进行园柱弧铰面机加，待拱脚节段焊接完后，再按施 工图要求，装焊拱脚铰头结构。铰座制造：铰座弧形板辊圆装焊成钢管，重新校园对接，沿纵缝两 侧对称划结构装配线装配铰座支撑钢板、铰座加劲肋条，检验后焊接。 底座钢板与预埋钢板配钻并用工装螺栓紧固后安装底座钢板并焊接。 铰 座采用整体退火法消除应力， 对钢管内侧按图机加， 切割钢管纵向余量， 形成两个单独的铰座。按施工图要求进行现场装焊、验收。 转点、扣点、弦管接头装配 按施工图要求的尺寸，装焊转点、扣点

31、，并根据弦管接头的要求，装焊节段一端的弦管接头构件。 节段端口尺寸控制 装配时，弦管端口经校正满足技术要求后，节段弦管端口增加临时支撑，以控制焊接变形。 节段焊接节段装配检验合格后，进行结构间焊接的焊接，具体要求见 4.8 焊 接工艺。4.4.4 节段预拼4.441预拼采用二组“1+4”节段匹配预拼方案。第一组节段 预拼完成后，其尾节段吊装到第二组节段预拼的首段，参加第二组节段 预拼装 第二组节段预拼完成后，其尾节段吊装到第三组节段预拼的首 段，参加第三组节段预拼装。4.4.4.2 预拼根据节段的中心线水平标高差值，节段拼接的定位线 等调整相邻节段的坐标位置并进行预拼报检。4.4.4.3 节段

32、预拼位置调整好后进行节段弦杆连接件装焊，即先打 入不少于孔数 50%的铣钉和 50%的工装螺栓后焊接肋板。相邻节段的匹 配工作，安装弦杆端口连接件并做好标记。4.5 拱上立柱结构制造： 拱上立柱结构的钢管端口相贯线采用相贯线钢管切割机进行切割。拱上立柱结构在工厂整体制造。 拱上立柱结构制造参照拱肋节段制造进 行。4.6 肋间横撑、肋间横梁结构制造4.6.1 肋间横撑、肋间横梁结构连接套管与主弦杆相接的相贯线由 数控相贯线钢管切割机进行切割，在肋间横撑、肋间横粱结构连接套管 上划出其端部风撑装配检查线、定位线，并打样冲做好标记。4.6.2 肋间横撑、肋间横粱结构制造参照拱肋节段制造进行。4.7

33、工地制造工地安装按钢管析架拱肋制造及验收技术规定第5节要求进行。4.7.1 节段吊装到位后，实施弦管连接法兰装配，法兰孔打入 50% 铣钉后，穿入螺栓，拧紧连接法兰高强螺栓，然后去掉统钉换上高强螺 栓并进行拧紧。扣段安装定位完成后，进行嵌补板的装配，要求错边量 1mm报检合格后进行焊接。4.7.2 拱肋间的横撑、横梁在桥两拱节段吊装调整到位后，按施工 图及拱肋间的横撑、横梁端部装配检查线、定位线与拱肋间的横撑、横 梁连接套管端部上风撑装配检查线、定位线吻合，测量两侧拱肋端口间 的尺寸检验合格后，进行拱肋间的横撑、横粱装配焊接。4.7.3 拱上立柱结构在安装单位定位后进行装焊。4.7.4 现场焊

34、接严格执行经焊接工艺评定确定的焊接规程，施工过 程要注意天气条件对焊接的影响，采用工装设施防风避雨，确保焊接质 量。4.7.5 节段端口嵌补板装配焊接采用钢衬垫的焊接方法进行。4.8 尺寸测量及精度控制 在节段及部件制造过程中，影响其制造精度的因素很多，如加工误 差、焊接变形、装配误差、划线、测量误差等加何尽量降低各类误差将 贯穿整个节段制造过程4.8.1 划线、测量误差控制划线、测量工作贯穿于整个钢管拱肋制造的全过程，它直接影响到整个节段的制造精度，所以为了保证划线、测量的一致性，零件结构定 位线在下料时即采用数控等离子切割机划出， 数控编程中各线间应加放 经下料试验统计分析出的工艺补偿量。

35、节段制作的划线采用I级 50米 钢卷标准校准温度18C,拉力15kgf。对工装或预拼结构进行测量时， 应减少由于温度变化对尺寸的影响，预拼装结构的测量数据应扣除（或 计入）温度变化的影响。4.8.2 加工误差的控制 采用数控等离子切割机进行主要零件的精密下料。 我厂由澳大利亚法力公司生产的数控等离子切割及钻孔中心通过对江汉五桥、江汉三 桥、贵州北盘江大桥等桥梁的零件下料偏差统计， 其下料精度能满足钢 管衔架拱肋制造及验收技术规定的技术要求。在下料过程中严格设备 管理，指派专人进行该设备的日常维护，确保该设各性能稳定，运行良 好。4.8.3 焊接变形的控制 对以往多座桥梁单元件焊接变形数掘进行分

36、析统计确定单元件制造、节段总成的焊接工艺补偿量，大量采用CO2 气体保护焊，该焊接方法焊接变形量小， 易于控制变形。 焊接采用定人定设备定工位制度， 即： 在同一工位采用同一组焊工，进行同样结构的焊接，保证焊缝的内、外 部质量的稳定性。同时可以提高施工人员的熟练程度，减少由于人员操 作的不稳定而引起的随机变形，使变形趋向稳定，易于工艺人员统计 , 进行适当的反馈调整。4.8.4 节段总体尺寸精度的控制节段采用匹配制造方法， 在节段端头增加强力胎模及工装撑杆确保 节段端口尺寸精度，同时节段匹配制造是在桥型状态下进行，制造对节 段间缝口配合程度、错边量、节段与胎架模板贴合情况可在一定程度上 反映成

37、桥时梁段的配合情况。由于焊接收缩变形不一致，影响节段成桥 线型。根据我厂在钢管拱桥节段制造中的工艺试验结果及产品制造过程 的监测数据分析和总结， 要按不同的梁段长度给子相应量值的工艺补偿 量，可满足工地焊接质量要求，确保全桥线型。4.9 防腐涂装 节段匹配制造完工后由涂装单位对节段和部件进行表面防腐涂装4.10 焊接工艺焊 接 质 量 必 须 符 合 钢 管 桁 架 拱 肋 制 造 及 验 收 技 术 规 定 、TB20212-98设计图纸的要求。工厂在认真总结“钢管桁架拱桥”成功制造的基础上，按钢管桁架拱肋制造及验收技术规定、TB20212-98、设计图纸规定的验收标准、 检验要求、 焊接工

38、艺评定以及质量保证措施等， 编制单元件制造 （含零、 部件制造）、节段制造、工地焊接工艺规程以保证钢管桁架拱肋钢结构 工程制造的焊接质量。钢管桁架拱肋钢结构工程制造焊接质量控制的关键；（1）焊缝内、外部焊接质量的控制：（2）焊缝性能的控制；（3）焊接变形的控制。 工厂将采用先进的焊接工艺，严格控制焊接变形，确保构件的焊接质量与几何尺寸，保证钢管桁架拱肋钢结构工程的焊接质量。4.10.1 焊接工艺评定（1 ）管析架拱肋制造开工前，根据钢管桁架拱肋制造及验收技 术规定的有关规定， 拟定焊接工艺评定清册， 进行焊接工艺评定试验。（2）焊接工艺评定试验前，先拟定焊接工艺评定住务书，焊接工 艺评定任务书

39、报业主批准后，再进行焊接工艺评定试验。（3）焊接工艺评定试验项目：强度试验、弯曲试验、冲击试验、 硬度试验及化学成份和金相试验等。（4）焊接工艺评定报经经业主批准后，才能作为编写钢管桁架拱 肋焊接工艺规程的依据。（5）如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按 TB10212-98的规定重新进行评定。4.10.2焊工要求（1）该工程钢结构的焊接，由持有压力容器焊工证（劳动部锅炉 压力容器安全监察局考核颁发）或船舶焊工证（国家船舶检验局考核颁 发）的焊工承担。（2）担任相贯线焊缝焊接的焊工，经专门的技术培训、考试合格 后挂牌上岗作业。（4）焊工经技术交底、并经焊接工程师考核认可后方能上岗

40、作业。 钢管桁架拱肋节段制造、工地焊接的焊接方法的选用见表4.10.3焊接方法一览表表 4.10.3序号焊接项目埋弧焊CO自动焊CO半自动焊CO衬垫焊手弧焊1节段制造VV2工地焊接VVV3定位焊VV4.10.4焊接材料（1）手工电弧焊：E43型或E50型（2）CO气体保护焊：药芯焊丝（3Y级）气体纯度99.5%，含水量W 0.005%（3）埋弧自动焊：焊丝 H08Mn2E或 H08MnA焊剂 HJ431 或 SJ101（4）焊接材料使用与保管必须符合钢管桁架拱肋制造及验收技 术规定第3.2条的要求。（5）焊接材料必须经焊接工艺评定试验确定。4.10.5坡口加工（1） 坡口加工按钢管桁架拱肋制造

41、及验收技术规定424条的 要求进行。（2）坡口形式必须符合 GB985-88 GB986-88的规定，相贯线坡口 形式必须符合钢管桁架拱肋制造及验收技术规定第 4.243条的要 求。（3）坡口尺寸由焊接工艺评定确定，并采用自动切割机一次切割 到位。4.10.6焊前清理焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂 物如图4.10.6所示。30mm图 4.10.64.10.7焊前预热（1 ）当环境温度低于50C、相对空气湿度80%时，焊缝两侧80-100mm区域内要求预热，预热温度为 80-100 C。（2）经焊接工艺试验确定的预热温度按工艺的具体要求进行预热。4.10.8 定位焊

42、(1) 定位焊焊缝长度为60-80mm间距400-500mm定位焊应距焊 缝端部30mm以上，熔敷金属厚度为3-4mm( 2)定位焊采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊。( 3)定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如 出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由 装配人员重新定位。( 4 )定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气 割。切割时应留3-5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。4.10.9 焊缝分布焊缝分布符合钢管桁架拱肋制造及验收技术规定第 4.4 条的要 求。4.10.10 焊接要求(1) 严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。(2) 角焊缝的转

43、角处包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mn以 上。( 3)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨 成1： 5的坡度，搭接50mnB焊。(4) 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于 20mm,且不大于60mn， 焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。( 5 )多层多道焊时,各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。( 6 )严格控制层间温度,采用点温计在焊接过程中进行监控。( 7)气体保护焊在风速超过 2 米 / 秒、手工电弧焊在风速超过 8 米 / 秒时采取良好的防风措施。( 8 )施工人员如发现焊缝出现裂纹,应及时通知工艺员,查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工，同时将工艺方案上报监理。（9）

44、雨、雪天无有效防护措施时严禁施焊。4.10.11钢管环缝焊接（1）零件制造a .钢管零件对接环缝在滚轮胎架上进行焊接，如图4.10.12a所示。b. 钢管环缝焊接时，应根据不同的管径和工艺参数确定焊丝与筒体中心的偏移量，以保证焊缝质量。偏移量S般为20-50mm偏移量S如图4.10.12b所示（图示为外环焊缝焊接）。图 4.10.12b向方动转c. 为防止钢管环缝在焊接过程中因钢管滚动而造成钢管偏斜应在 钢管端口或其它部位安装锁定装置。d. 钢管环缝焊接拟采用的焊接方法 1220X 2、 920X 12:埋弧自动焊6 711X16、 610X 12: CO气体保护衬垫焊+埋弧自动焊(2)弦管制造a. 厂内及工地弦管环缝拟采用的焊接方法：CO气体