纳米镀膜技术在PCB微钻上的工程化应用和经济效益概算报告

1、 高性能纳米涂层技术高性能纳米涂层技术 在 PCB 微钻上的 应用和成本效益概算应用和成本效益概算 涂层炉丛剖面示意图涂层炉丛剖面示意图 涂层炉横剖面示意图涂层炉横剖面示意图 PVD 镀膜涂层在一万四千倍电子显微镜下的图象 硬质合金机体硬质合金机体, 同镀层同镀层相相比较比较 颗粒比较粗大颗粒比较粗大 镀层厚镀层厚1.03微微 米。相比合金米。相比合金 基体，晶粒更基体，晶粒更 细、更致密、细、更致密、 表面更平整表面更平整 与陶瓷类似与陶瓷类似 上述性能一般不能同时具备，应根据需要做权衡取舍上述性能一般不能同时具备，应根据需要做权衡取舍 测试用PCB印刷电子线路板材料号为 P2019009A

2、0 双面板 铜厚：1/1OZ 板厚：1.5mm 二块一叠 (0.30) 现场参数现场参数 测试条件：温度：测试条件：温度：22 湿度：湿度：51% 冷却温度：冷却温度：20 空压：空压：7.3 MPa 吸尘负压：吸尘负压：10 kPa 进刀速度进刀速度 2.5 m/min 回刀速度回刀速度 18 m/min 机型：德国机型：德国 SCHMOLL 转速：转速：18万转万转 3.1.1 钻2000孔后刃面磨损情况对比图 镀膜钻头刃面完好毫无损伤 镀膜钻头刃面仍然完好 镀膜钻头刃面依然完好 镀膜钻头刃面依然完好 镀膜钻咀镀膜钻咀10000孔后图片孔后图片 有镀膜与无镀膜微钻侧刃磨损情况对比图有镀膜与

3、无镀膜微钻侧刃磨损情况对比图 普通钻咀普通钻咀2500孔后图片孔后图片 3.2.1 涂层钻针钻6000孔后孔位精度状况 涂层钻针 3.3.1 钻6000孔后孔壁粗糙状况 6000孔后孔壁粗糙度 14 um 3.3.1 钻10000孔后孔壁粗糙状况 10000孔后孔壁粗糙度 15.4um 4.1 镀膜钻头刃磨刃磨1次后性能展示次后性能展示 4.1.1 刃磨一次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.1.2 刃磨一次并加打5000孔后孔位精度状况 4.1.3 刃磨一次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨一次并加打5000孔后孔壁粗糙度 18.2um 4.2 镀膜钻头刃磨刃磨2次后性能展示次后性能展示

4、4.2.1 刃磨二次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.2.2 刃磨二次并加打5000孔后孔位精度状况 4.2.3 刃磨二次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨二次并加打5000孔后孔壁粗糙度 12.6 um 4.3 镀膜钻头刃磨刃磨3次后性能展示次后性能展示 4.3.1 刃磨三次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.3.2 刃磨三次并加打5000孔后孔位精度状况 4.3.3 刃磨三次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨三次并加打5000孔后孔壁粗糙度 17.78 um 4.5 镀膜钻头刃磨刃磨5次后性能展示次后性能展示 4.5.1 刃磨五次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.5.2 刃磨五次并

5、加打5000孔后孔位精度状况 4.5.3 刃磨五次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨五次并加打5000孔后孔壁粗糙度 15.24 um n因为镀膜涂层的硬度（影响切削力）和致密度（影响耐磨 性）远高于 采用普通钻针，每月需要耗费 3.0 80万 240万（元） 改用镀膜微钻，每月仅需购买 : 80万 4 = 20万 （支）至 80万3 = 26.66万（支）， 月钻针采购成本:（2.30 + 3.0） 20 106万（元） 至 (2.30 + 3.0) X 26.66万 = 141.3万 （元） 月钻针采购节省成本开支：240万 -106万 =134万（元） 至 240 万- 141.3万=

6、98.7万 （元） 降低幅度达 41%- 55.8%！ 以拥有一百台钻床的PCB厂为例，粗略估计每月需要消耗 微钻80万支（每支翻磨3次因素），每支钻头进价3元； 镀膜涂层费用2.30元/支（含17%增值税）；微钻每次翻 磨成本 0.1元。 原80万支钻针每支翻磨三次，共需支出月钻针翻磨费用 80万3 0.1 24万（元） 月镀膜微钻10万每支翻磨三次，共需支出钻针翻磨费用 20万3 0.1 6万（元） 至 26.66万 X 3 X 10.1 =8万 （元） 月节省翻磨费用24万 6万= 18万（元） 至 24万 8万= 16万（元） 月总成本减少金额：122万 至 159.3 万 （元） 因为镀膜钻针切削效率高，可以提高转速和进刀速度，相 应提高了生产效率。在厂房、设备、人员不变的情况下等 同提高了产能，也就是节约了人工、水电和固定资产折旧。 在钻同等钻孔数时，可以减少3/4的停机更换钻嘴的时间。 在钻同等钻孔数条件下，可减少一半以上的翻磨工作量。 因断针率下降，减少了