冲压、焊接工艺学

1、冲压、焊接冲压、焊接工艺学工艺学 冲压工艺学冲压工艺学 1.1 1.1 冲压的概念冲压的概念 冲压冲压，利用模具和冲压设备，在室温下对金 属材料进行加工使之变形或分离，以获得所需要的 零件形状和尺寸。 冲压加工过程中所用的具体方法或技术经验称冲压加工过程中所用的具体方法或技术经验称 为冲压工艺。为冲压工艺。 一 、 冲压概述 1.2 1.2 冲压加工的特点冲压加工的特点 优点： 生产率高、操作简单 产品质量好、尺寸精度稳定 加工成本低、材料利用率高 容易实现机械化和自动化，适合大批量生产 缺点：1、噪音大；2、安全性较差 应用：冲压适于批量生产日常冲压产品、高科技冲 压产品 分离工序分离工序：

2、指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的 轮廓相互分离的工序。包括：落料、冲孔 、切断、切口、切边、剖切、整修等。 用冲模按封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是废 料。 1.3 1.3 冲压加工的分类冲压加工的分类 冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序两大冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序两大 类。类。 落料 冲孔 用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零 件。用于制造各种形状的平板零件。 落料落料 (blanking) 工件工件 工件工件 废料废料 冲孔冲孔 (punching) 条料条料 落料与冲孔的区别 把冲压加工成的半成品切开成为二个或多个 零件，多用于不对称零件的成双或成组冲压 成形之后。

3、 切断 切边 剖切 用剪刀或冲模沿不封闭轮廓曲线切断，多用于 加工形状简单的平板零件。 将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。 单冲模具一般结构单冲模具一般结构 成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形， 从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零 件。包括：弯曲、拉深、翻边、胀形、起 伏成形、扩口、缩口等。 把板料毛坯成形制成各种空心的零件。 弯曲 拉深 把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状 极为复杂的零件。 在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径 向尺寸扩大的变形方法。 翻边 胀形 扩口 把板料半成品的边缘按曲线或圆弧成形成竖立 的边缘。 在双向拉应力作用下实现的变形，可以成形各 种空间

4、曲面形状的零件。 在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径 向尺寸减小的变形方法。 缩口 折弯模折弯模 胀形模胀形模 拉深模拉深模 复合模具结构：复合模具结构： 落料成型模落料成型模 切断成型 复合模具结构：复合模具结构： 切断成型模切断成型模 板材冲裁:通过模具的凸模与凹模，利用冲压设备加压， 使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 2.12.1冲裁概念冲裁概念 二 、板材冲裁 从广义上说，冲裁是分离工序的总称，它包括切断、 落断、冲孔、修边、切口等多种工序；其中冲孔、落 料应用最多。但一般来说，冲裁工艺主要是指落料和 冲孔工序。冲裁的用途极广，它既可直接冲出成品零 件，又可为其他成

5、形工序制备毛坯。 冲孔落料复合模冲孔落料复合模 2.22.2冲裁变形过程冲裁变形过程 冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂 分离阶段。 弹性变形阶段 当凸模开始接触板料并下压时，板料发生弹性 弯曲和压缩，略有挤入凹模洞中现象。 塑性变形阶段 板料应力达到屈服点，板料进入塑性变形阶段，凸 模切入板料，板料被挤入凹模洞口，在剪切面断面，由于 凸凹模间隙存在引起的弯曲和拉伸作用，形成塌角面，同 时由于剪切变形，在切断面上形成光亮且与板料垂直的断 面，随着凸模继续下压，应力不断加大，直到应力达到板 料抗剪切强度，塑性变形结束。 断裂分离阶段 当板料应力达到抗剪切强度后，凸模继续 下压，凸、

6、凹模口部产生裂纹并不断扩展，当上下裂 纹重合时，板料发生分离。当凸模继续下行时，已分 离的板料被推出，完成整个冲裁过程。 冲裁件断面有以下几个特征区：冲裁件断面有以下几个特征区： （a）塌角 （b）光亮带 （c）剪裂带 （d）毛刺 1. 塌角：产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，由于板料受弯塌角：产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，由于板料受弯 曲、拉伸作用形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越大，形成的曲、拉伸作用形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越大，形成的 塌角越大。塌角越大。 2. 光亮带：由于板料剪切变形形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙光亮带：由于板料剪切变形形成的，材料塑性越好，凸凹

7、模间隙 越小，形成的光亮带越高。越小，形成的光亮带越高。 3. 剪裂带剪裂带 ：由于裂纹扩张引起的，材料塑性越差，凸凹模间隙越大：由于裂纹扩张引起的，材料塑性越差，凸凹模间隙越大 则断裂带越高，斜度越大。则断裂带越高，斜度越大。 4. 毛刺：由于刃尖处压力为三向压应力，因此裂纹产生处并不会在毛刺：由于刃尖处压力为三向压应力，因此裂纹产生处并不会在 刃尖处发生，而会在刃尖侧面距刃尖不远的地方出现，裂纹产生刃尖处发生，而会在刃尖侧面距刃尖不远的地方出现，裂纹产生 点和刃尖的距离就是毛刺的高度。点和刃尖的距离就是毛刺的高度。 光亮带、剪裂带、塌角和毛刺等四个部分在整个断 面上所占的比例不是一成不变的

8、，它随材料的性能、厚 度、间隙、模具结构等各种冲裁条件的不同而变化。 冲裁特点：冲裁特点： l冲裁时经历弹性变形、塑性变形、断裂分离 三个阶段。 l冲裁件断面上存在塌角 、光亮带、剪裂带和 毛刺。 l冲裁件质量一般不高，其粗糙度一般为 Ra12.5，尺寸精度一般IT10。 总结 冲裁件质量：冲裁件质量：断面质量（垂直、光洁、毛刺小 )、尺 寸精度（图纸规定的公差范围内 ）和形状误差（外 形满足图纸要求；表面平直，即弯拱小） 2.3 2.3 冲裁件质量及其控制冲裁件质量及其控制 冲裁件的质量好坏主要是通过断面光亮带大小、塌角、 毛刺以及冲裁件的翘曲等来判断的。 一、一、 断面质量断面质量 通常希

9、望得到光亮带较高、毛刺较小、塌角较小、断裂带 较小的冲压件。 冲裁件断面质量影响因素： （1 1）材料因素）材料因素 材料塑性好，光面占的比例大，毛 面小，塌角、毛刺大。材料塑性差，光面占的比例小，毛 面较大，塌角、毛刺小。 （2 2）冲裁间隙）冲裁间隙 间隙合适时，上下裂口处裂纹重合， 断面质量较好；间隙较小时，发生二次剪切，生成夹层； 间隙较大时，光面小，毛面大，塌角、毛刺较大。 控制断面质量措施： （1）对材料进行热处理，提高其塑性。 （2）控制模具凸凹模间隙。 间隙对冲裁断面的影响 二、二、 尺寸精度影响因素尺寸精度影响因素 1. 模具制造精度模具制造精度 一般冲裁件能达到的尺寸精度比

10、模 具 的精度低一到三级。 2.材料性质及模具结构材料性质及模具结构 冲裁件会发生回弹现象，从 而影响其精度，较软的材料弹性变形小，冲裁后回弹小， 精度较高，在模具上增加压板料和顶件器会减小回弹值， 提高冲件精度。 3.冲裁间隙冲裁间隙 间隙适当时，材料在较纯的剪应力下分离； 间隙较大时，材料除受到剪切外，还产生较大的拉伸应 力与弯曲变形，冲孔件会大于凸模尺寸，落料件会小于 凹模尺寸；间隙较小时，材料会受到较大的挤压作用， 冲孔件会小于凸模尺寸，落料件会大于凹模尺寸。 4.冲裁件形状冲裁件形状 形状越简单，材料尺寸精度越好。 三、三、 形状误差形状误差 由于弯曲力矩的影响，冲裁件会出现弯拱现象

11、， 间隙越大，弯拱越大。 减少弯拱的措施是增加压料装置。 四、毛刺高度四、毛刺高度 冲裁件总会有毛刺，不正常毛刺可以分为两类：间隙毛刺 和刃口磨损毛刺。 间隙毛刺间隙毛刺是由于冲裁间隙过大或过小引起的毛刺，间隙过 大引起的毛刺称为拉断毛刺，其特点是高而厚，间隙过小 产生的毛刺称为挤出毛刺，其特点是高而薄。 刃尖磨损毛刺刃尖磨损毛刺产生原因是刃尖磨损改变了其附近的应力状 态，凸模磨损会在落料件上产生毛刺，凹模磨损会在冲孔 件上产生毛刺。 控制毛刺措施： （1）及时磨刃； （2）提高工作零件和导向零件质量。 冲裁间隙：冲裁间隙： 冲裁模凹模凹模与冲头冲头之间的间隙称为冲裁间隙，通常双边间隙， 用或

12、Z表示，单边间隙用或Z/2表示。 冲裁间隙是影 响冲裁件质量 的主要因素。 (1)间隙合理:垂直、光洁、毛刺小 (2)间隙过小:出现二次剪裂，产生第二光亮带（剪切面） (3)间隙过大:出现光亮带（剪切面）减小，斜度增加，毛 刺增大。 1.1.间隙对断面质量影响间隙对断面质量影响 尺寸精度是指工件的实际尺寸与图样上标注的基本尺寸 的差值所能达到的公差等级。 冲裁件的尺寸精度应包括两类：外形、内形的形状尺寸 精度和孔距、同心度、平面度等形位尺寸精度。 (1)间隙合适:尺寸达到精度要求,弯拱小。 (2)间隙过大:冲孔增大;落料减小，弯拱增大。 (3)间隙过小:落料增大;冲孔减小，弯拱增大。 2. 2

13、. 间隙对工件精度的影响间隙对工件精度的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。 模具失效原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现 象，并引起崩刃、凹模胀裂、小冲头折断、冲头与凹模相互啃 刃等异常损坏。 3.3.间隙对模具寿命的影响间隙对模具寿命的影响 2.4 2.4 冲裁力计算冲裁力计算 冲裁力是选择压力机和设计模具的重要依据之一。 图2-9 冲裁力凸模行程曲线 冲裁力计算公式： FKLt（21） 上式中： L冲裁件周边长度（mm）； t材料厚度（mm） 材料抗剪强度（MPa） K系数，一般取1.3。 系数k是考虑到实际生产中的各种因素而

14、给出的一个修正 系数。生产中的各种实际因素很多，如模具间隙的波动和不 均匀，刃口的钝化，板料机械性能和厚度的波动等。根据经 验，一般可取k=1.3。 降低冲裁力措施：降低冲裁力措施： 1 、加热冲裁 缺点是降低材料表面质量和尺寸精度， 能耗大。 2 、阶梯冲裁 用于多凸模冲裁。 3、 斜刃冲裁 优点是能减小冲裁力，降低冲击、振动和 噪音，缺点是模具制造难度增大，刃口修磨困难，废料 难利用。 斜刃冲模与阶梯凸模 落料时凸模应做成平刃，凹模做成斜刃。冲孔时正好相反， 即凹模做成平刃，而凸模做成斜刃。斜刃一般做成波浪形， 应力求对称避免水平方向的侧向力。 三、弯曲工艺和弯曲模具设计 弯曲毛坯的种类：

15、板料、棒料、型材、管材 弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率 和角度零件的冲压工序。 弯曲成型工艺方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊压弯曲成型工艺方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊压 1.1.弯曲变形过程弯曲变形过程 弯曲变形过程：V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深 度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点沿 凹模斜面不断下移，弯曲力臂逐渐减小，接近行程终了 时弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变 形，直至板料与凸、凹模完全贴合。 3.13.1板料弯曲变形过程及变形特点板料弯曲变形过程及变形特点 弯曲前后坐标网络的变化弯曲前后坐标网络的变化 2.2.板料弯曲变形特点板料弯曲变形特点

16、 通过网格试验观察弯曲变形特点如图 （1 1）. .弯曲圆角部分弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区是弯曲变形的主要变形区 变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。 （2 2）. .弯曲变形区弯曲变形区的应变中性层的应变中性层 应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一 层金属纤维。 （3 3）. . 变形区材料厚度变薄的现象变形区材料厚度变薄的现象 变形程度愈大，变薄现象愈严重。 （4 4）. .变形区横断面的变形变形区横断面的变形 变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因素为板料的相 对宽度。 1.1.回弹现象回弹现象 当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，

17、而弹性 变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧 因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与 模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的弹性回 跳（简称回弹）。 3.23.2弯曲卸载后弯曲件的回弹弯曲卸载后弯曲件的回弹 回弹性的表现形式：回弹性的表现形式： (1)(1)弯曲半径增大弯曲半径增大 卸载前板料的内半径卸载前板料的内半径r r ( (与与 凸模的半径吻合凸模的半径吻合) )在卸载后增加在卸载后增加 至至 rp 。弯曲半径的增加量为：。弯曲半径的增加量为： (2)(2)弯曲中心角的变化弯曲中心角的变化 卸载前弯曲中心角为卸载前弯曲中心角为 ( (与与 凸模顶角

18、相吻合凸模顶角相吻合) )，卸载后变化，卸载后变化 为为 。弯曲件角度的变化量为：。弯曲件角度的变化量为： rrr p .材料的力学性能材料的力学性能 材料的屈服点 越高， 弹性模量E越小，弯曲弹性 回跳越大。 .相对弯曲半径相对弯曲半径 相对弯曲变径 越大， 则回弹也越大。 .弯曲中心角弯曲中心角 弯曲中心角 越大，表明变形区的长度越长，故回弹的 积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。 s tr / tr / 2.影响回弹的因素影响回弹的因素 . .弯曲方式及弯曲模具结构弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。 . .弯曲件形状弯曲件形状 工件的形状越复杂，一次

19、弯曲所成形的角度 数量越多，使回弹困难，因而回弹角减小。 . .模具间隙模具间隙 在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动 状态，回弹就大；间隙小，材料被挤压，回弹 就小。 3.3.减少回弹的措施减少回弹的措施 （1 1）材料选择）材料选择 应尽可能选用弹性模量较大，屈服极限小，机械性能比较稳 定的材料。 （2 2）改进弯曲件的结构设计）改进弯曲件的结构设计 设计弯曲件时改进一些结构，加强弯曲件的刚度以减小回 弹。比如：在变形区设计加强肋或边翼(U型结构)，增加弯曲 件的刚性，使弯曲件回弹困难 采用热处理工艺采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行 退火处理，降低其硬度以减少

20、弯曲时的回弹，待弯曲 后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯 曲。 增加校正工序增加校正工序 运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力， 可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 采用拉弯工艺采用拉弯工艺 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分 处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用 拉弯工艺 。 （3 3） 从工艺上采取措施从工艺上采取措施 （4 4） 从模具结构采取措施从模具结构采取措施 补偿法补偿法 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算 或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几 何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。 校正法

21、校正法 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区， 加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材 料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ）。 纵向加压法纵向加压法 在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲 件的端部纵向加压, 使弯曲变形区横断面上都受 到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反， 使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的 弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。 采用聚氨酯弯曲模采用聚氨酯弯曲模 利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲。弯曲时金属板料 随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变 形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减 少回弹。 弯曲件的工艺性是指弯

22、曲件的形状、尺寸、材料的 选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。一般 指结构工艺性和精度工艺性。 具有良好冲压工艺性的弯曲件，不仅能提高工件质 量，减少废品率，而且能简化工艺和模具结构，降低材 料消耗。 3.3 3.3 弯曲成形的工艺设计弯曲成形的工艺设计 1.1.最小相对弯曲半径的概念最小相对弯曲半径的概念 在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够 弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。该值越小， 板料弯曲的性能也越好。 2. 2. 影响最小弯曲半径的因素影响最小弯曲半径的因素 (1)材料的力学性能 (2)弯曲角 (3)板料的表面质量与剪切断面质量 (4)板

23、料宽度的影响 (5)板厚 (6)板材的方向性 tr/min 最小相对弯曲半径（最小相对弯曲半径（ ）tr/ min 弯曲件的结构工艺性弯曲件的结构工艺性 1.1.弯曲件的弯曲半径弯曲件的弯曲半径 弯曲件的弯曲半径必须大于最小弯曲半径弯曲件的弯曲半径必须大于最小弯曲半径，否则要 采用工艺措施，如:热弯、多次弯曲等。 压槽后再进行弯曲 2.2.弯曲件形状与尺寸的对称性弯曲件形状与尺寸的对称性 弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太 大。大。当冲压不对称的弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏 移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具结构时

24、 应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。 弯曲件形状应力求简单弯曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛 坯上先将缺口冲出，弯曲时会出现叉口现象，严重时难以成 形。这时必须在缺口处留有连结带，弯曲后再将连接带切除。 弯曲件边缘缺口对弯曲过程的影响 3.3.弯曲件直边高度对弯曲的影响弯曲件直边高度对弯曲的影响 在进行弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中 不能产生足够的弯距，将无法保证弯曲件的直边的平直。 弯曲件直边的高度对弯曲的影响弯曲件直边的高度对弯曲的影响 弯曲件的孔边距弯曲件的孔边距 4.4.弯曲件孔边距离弯曲件孔边距离 带孔的板料在弯曲时，如果孔位位 于弯曲变形区内，则 孔的形状

25、会发生畸变。因此，孔边到 弯曲半径r中心的距离要满足以下关 系： 当t2mm时， Lt； t2mm时； L2t。 如不能满足上述条件，在结构许可 的情况下，可在弯曲变形区上预先冲 出工艺孔或工艺槽来改变变形区范围， 有意使工艺孔的变形来保证所要求的 孔不产生变形。 防止孔变形的措施 5.5.防止弯曲边交接处应力集中的措施防止弯曲边交接处应力集中的措施 当弯曲下图所示弯曲件时，为防止弯曲边交接处由于应力 集中，可能产生的畸变和开裂，可预先在折弯线的两端冲裁 卸荷孔或卸荷槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以离开尺 寸突变处。 6.6.弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性 弯曲件尺

26、寸标注不同，会影响冲压工序的安排。 如a)图所示的弯曲件尺寸标注，孔的位置精度不受 毛坯展开尺寸和回弹的影响，可简化冲压工艺。采 用先落料冲孔，然后再弯曲成形。 b)、c)图所示的标注法，冲孔只能安排在弯曲工序 之后进行，才能保证孔位置精度的要求。在不存在 弯曲件有一定的装配关系时，应考虑图a)的标注方 法。 弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产 中常用经验公式概略计算弯曲力，作为设计弯曲工艺过程 和选择冲压设备的依据。 b 2 tr kbt6 . 0 自 F V型件最大自由弯曲力 b 2 tr kbt7 . 0 自 F U型件最大自由弯曲力 弯曲力的计算弯曲力的计算 在进行弯曲

27、工艺和弯曲模具设计时，要计算出弯曲件毛坯的 展开尺寸。计算的依据是： 变形区弯曲变形前后体积不变； 应变中性层在弯曲变形前后长度 不变。即：弯曲变形区的应变中 性层长度，就是弯曲件的展开尺 寸。 弯曲件毛坯展开尺寸的计算弯曲件毛坯展开尺寸的计算 （2）而当弯曲变形程度较大时（ 时），应变中 性层会向内表面偏移。这时，中性层位置的曲率半径可以 通过以下的公式进行估算： 式中：x为中性层位移系数。 3/ tr 1.1.应变中性层位置的确定应变中性层位置的确定 （1）当弯曲变形程度不大时（ 时），可以 认为应变中性层就在板料厚度的中心位置； 3/ tr 2. 2.弯曲件毛坯展开尺寸计算弯曲件毛坯展开

28、尺寸计算 )( 180 ji i itxrlL )( 2 21xtrllL tr5 . 0 圆角半径 的弯曲件 图(b)中，毛坯的展开长度 图(a)中，毛坯的展开长度 弯曲件的弯曲工序安排是在工艺分析和计算后进行的 工艺设计工作。形状简单的弯曲件，如V形件、U形件、Z形 件等都可以一次弯曲成形。形状复杂的弯曲件，一般要多 次弯曲才能成形。弯曲工序的安排对弯曲模的结构、弯曲 件的精度和生产批量影响很大。 弯曲件工序的安排弯曲件工序的安排 原则一：对多角弯曲件，因变形会影响弯曲件的形状精度， 故一般应先弯外角，后弯内角。前次弯曲要给后次 弯曲留出可靠的定位，并保证后次弯曲不破坏前次 已弯曲的形状。

29、 原则二：结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，应 尽可能采用成对弯曲后，再切开的工艺方法。 原则三：批量大、尺寸小的弯曲件，应采用级进模弯曲成形 工艺，以提高生产率。 原则四：如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程影响而且精度要 求较高，则应在弯曲后再冲孔，否则孔的位置精度 无法保证。 1.1.弯曲件工序安排的原则弯曲件工序安排的原则 成对弯曲 2.2.工序安排实例工序安排实例 一次弯曲成形图例 两次弯曲成形图例 三次弯曲成形图例 弯曲模的结构主要取决于弯曲件的形状及弯曲工序的安排。 最简单的弯曲模只有一个垂直运动；复杂的弯曲模具除了垂 直运动外，还有一个乃至多个水平动作。 弯曲模结构设计要点为

30、：弯曲模结构设计要点为： 3.43.4弯曲模的典型结构设计弯曲模的典型结构设计 (1)弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置。 多次弯曲最好使用同一基准定位。 (2)结构中要能防止毛坯在变形过程中发生位移，毛坯 的安放和制件的取出要方便、安全和操作简单。 (3)模具结构尽量简单，并且便于调整修理。对于回弹 性大的材料弯曲，应考虑凸模、凹模制造加工及试模 修模的可能性以及刚度和强度的要求。 1. 1. V形件弯曲模形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用三种方法弯曲： （1）是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯 曲，称为V V形弯曲形弯曲； （2）是垂直于工件一条边的方向弯曲，称 为L L形弯曲形弯

31、曲 （3）对于精度要求较高，形状复杂、定位 较困难的V形件，可以采用折板式弯曲模折板式弯曲模 。 1-下模座；2、5-销钉；3-凹模； 4-凸模； 6-上模座；7-顶杆；8-弹簧； 9、11-螺钉；10-可调定位板 1-凹模；2-凸模；3-定位钉； 4-压料板；5-靠板 V形件弯曲模 L形件弯曲模 1-凸模；2-支架；3-定位板；4-活动凹模； 5-转轴；6-支承板；7-顶杆 V形件精弯模 2. 2. U U形件弯曲模形件弯曲模 （1）U形弯曲模在一次弯曲过程中可以形成两个弯曲角， 图为常见U形件弯曲模结构。 （2）弯曲角小于90的U形件时，可在两弯曲角处 设置活动凹模镶块，弯曲模下降到与镶块

32、接触时，推 动活动凹模镶块摆动，并使材料包紧凸模。 3. 3. Z Z形件弯曲模形件弯曲模 由于Z形件两 端直边弯曲方 向相反，所以 Z形弯曲模需 要有两个方向 的弯曲动作。 形件两次弯曲模（一） 4.4.四角形件弯曲模四角形件弯曲模 （1 1）四角形件两次弯曲模）四角形件两次弯曲模 两次弯曲成形的方法。倒装式两次弯曲成形 的方法。 形件两次弯曲模（二） 形件一次弯曲成形模 （2 2）四角形件一次弯曲模）四角形件一次弯曲模 一次弯曲成形的复合弯曲模结构，是将两个简 单模复合在 一起的弯曲模。 . .圆形件弯曲模圆形件弯曲模 圆筒形件弯曲的弯曲方法可分为三类： （1）对于圆筒直径mm的小圆，一般

33、先 将毛坯弯成U形，然后再弯成圆形或一次弯曲成形。 （2）对于圆筒直径mm的大圆，一般先 将毛坯弯成波浪形，然后再弯成圆形。 （3）对于圆筒直径 为1040mm、材料厚度 大约1 mm的圆筒形件，可以采用摆动式凹模结构 的弯曲模一次弯成。 5d 20d d 小圆形件两次弯曲成形模 小圆形件一次弯曲成形模 较大圆筒件弯曲成形模 摆块一次弯曲模摆块一次弯曲模 . .铰链弯曲模铰链弯曲模 铰链弯曲成形，一般分两道工序进行，先 将平直的毛坯端部预弯成圆弧然后再进行卷圆。 铰链弯曲卷圆模 焊接工艺学焊接工艺学 焊接符号及识图焊接符号及识图 目 录 第一章：焊缝的基本搭接形式第一章：焊缝的基本搭接形式 第

34、二章：焊缝的基本坡口形状第二章：焊缝的基本坡口形状 第三章：焊缝的基本尺寸及其相关概念第三章：焊缝的基本尺寸及其相关概念 第四章：焊接符号第四章：焊接符号 第五章：焊接识图的基本知识第五章：焊接识图的基本知识 第六章：欧美和日本焊接符号的简单介绍第六章：欧美和日本焊接符号的简单介绍 第七章：焊接参数的基本单位介绍第七章：焊接参数的基本单位介绍 第一章：焊缝的基本搭接形式 一、对接：一、对接： 二、搭接：二、搭接： 三、直角接头：三、直角接头： 四、四、T形接头：形接头： 五、斜角接：五、斜角接： 第二章：焊缝的基本破口形状 序号序号简简 图图坡口形式坡口形式焊接符号焊接符号 1I 形破口形破口

35、 2 K形破口形破口 3 V形破口形破口 4 X形破口形破口 5Y形破口形破口 6X形（带钝边）形（带钝边） 7斜斜V形破口形破口 8 斜斜Y形破口形破口 9 搭接（三面焊）搭接（三面焊） 10 U形破口形破口 U 11单边单边U形破口形破口 12点焊点焊 13异形破口异形破口 14 异形破口异形破口 15 异形破口异形破口 第三章 焊缝的基本尺寸及相关概念 焊趾： 焊缝表面与母材的交接处。焊缝表面与母材的交接处。 二、二、 焊缝宽度（B）： 焊缝表面两焊趾之间的距离。焊缝表面两焊趾之间的距离。 三、 焊缝厚度： 在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面之间的距离。在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝

36、背面之间的距离。 四、 焊脚尺寸： 在角焊缝的横截面中画出的最大的等腰直角三角形中直角边的长度。在角焊缝的横截面中画出的最大的等腰直角三角形中直角边的长度。 五、 焊脚： 在脚焊缝的横截面中，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的在脚焊缝的横截面中，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的 最小距离。最小距离。 六、熔深： 在焊接接头的横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度； 七、焊缝成形系数： 熔焊时，在单道缝横截面上焊缝宽度B与焊缝计算深度H的比值； 八、 余高： 超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度； 九、 焊根： 焊缝背面与母材的交接处； 十、弧坑： 弧焊时，由于断弧或收弧不当

37、，在焊道末端形成的低洼部分； 十一、熔池： 熔焊时，在焊接热源作用下，焊件上所形成的具有一定几何形状的液态 金属部分； 焊缝成形系数（）=B/H 图一 图二 十二、破口角度： 两破口之间的夹角； 十三、破口面角度： 待加工破口的端面与破口面之间的夹角； 第四章：焊接符号 一、焊接符号定义： 是指在图样上标注焊接方法、焊缝形式和焊缝尺寸等技术内 容的符号； 二、焊接符号的组成： （一）、焊缝符号： 1.基本符号：表示焊缝横断面形状的符号。 2.辅助符号：表示焊缝表面形状的符号。 3.补充符号：为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号 （二）、指引线：由箭头线和基准线组成。 （三）、焊缝尺寸符号：表

38、示焊缝形状尺寸的符号。 三、焊缝符号在图样上的标准位置说明： 在标准中对焊缝符号、尺寸符号和尺寸数值在指引线上的标 注位置有明确的规定，绘制焊接图时必须严格遵守。 将符号和数值相对基准线的标注位置分为AG七个区。各区 相对基准线的位置固定，不论标注的箭头线方向如何变化，它 们相对基准线的位置不会改变。 焊缝符号的基本标注格式 l A区：属主要功能区：标注基本符号、特殊符号、补充符 号中的垫板符号，辅助符号中的平面、凸面、凹面符号； l B区：属补充功能区：布置在A区的上方或下方，标注焊缝 尺寸中的坡口角度，坡口面角度和根部间隙b； l C区：在基本符号的左侧，标注焊缝横截面上的尺寸符号 和数值

39、，如钝边p、坡口深度H、焊角尺寸K、余高h、焊缝有 效厚度S、根部半径R、焊缝宽度C和熔核直径d； l D区：在基本符号的右侧，标注交错焊缝符号，标注焊缝 的纵向（长度方向）尺寸数值，如焊缝段数n值、焊缝长度l 值和焊缝间距e值； l E区：标注补充符号中的三面焊缝符号； l F区：标注补充符号中的现场焊缝符号和周围焊缝符号； l G区：标注补充符号中的尾部符号，在尾部符号后标注相 同焊缝条数N值，焊接方法代号、焊缝质量和检测要求。 代号代号焊接方法焊接方法代号代号焊接方法焊接方法 135 MAG焊焊 （CO2） 111 手弧焊（涂料焊手弧焊（涂料焊 条）条） 21 点焊点焊 114 药芯焊丝

40、电药芯焊丝电 弧焊弧焊 141 TIG焊焊 12 埋弧焊埋弧焊 131 MIG焊焊 25 电阻对焊电阻对焊 23 凸焊凸焊 952 烙铁软钎焊烙铁软钎焊 3 气焊气焊 751 激光焊激光焊 2 电阻焊电阻焊 155 等离子弧等离子弧 MIG焊焊 四、常用焊接方法在图样的表示代号： 五、举例：（例1） 表示：焊高3，交错焊接，焊缝长50，间隔30，现场配焊。 表示：焊点直径5，焊点数量10，间隔30。 例2： 表示：焊高为3，周围满焊，采用CO2气体保护焊进行接，共有5处。 例3： 表示：焊高为3，斜V形坡口，焊缝表面磨平，焊缝长30，共5段，采用CO2气体 保护焊进行焊接。 例4： 第五章：焊

41、接识图的基本知识 一、图纸的基本结构： 1、主视图：眼睛平视所看到的图形； 2、俯视图：眼睛垂直向下看到的图形； 3、左视图：眼睛从视图的左侧看到的图形； 4、剖视图：从视图中某个剖面剖开所看到的视图； 5、向视图：从视图中的某个方向所看到的视图。 举例： 主视图 俯视图 二、绘图的基本线型： l 粗实线：表示能看见的外轮廓线； l 细实线：表示能看见的内部线型 ，线宽是粗实 线的1/3； l 点划线：表示某种图形的中心线； l 虚线：表示在某个方向无法看到的线型； l 双点划线：是一种辅助线； 第六章：欧美和日本焊接符号的简单介绍 一、欧美焊接符号举例： 例1： l 4.5 -表示焊点直径；

42、 l 3 - 根据图示说明，表示此项为CC或SC项； l 6 -表示这是第六处CC或SC 项； l BETWEEN AND - 表示件和件两点之间的焊点； l 12X - 表示这两个之间的点焊数量为12个。 例2： l Z3- 表示焊角高度为3mm； l 4X50- 表示有4段焊缝，每段长度为50mm； l 135-焊接方法（熔化极非惰性气体保护焊）； l 1- 根据图纸技术要求，表示此项为CC或SC项 二、日本焊接符号举例： l A- 根据图示要求，表示关键和重要特性。 第七章：焊接工艺参数的基本介绍 一、焊接电流（） 在焊接过程中，焊接设备电流表上的读数。电流值是在施焊过程中，在某 一范围

43、内波动。它波动越小，电流值越稳定，焊接的效果越好。 电流单位：安培（A） 注意：（电阻焊）点凸焊设备上电流读数X100后才是实际的焊接电流。 二、焊接电压（U）： 在焊接过程中，电压表上的读数。 焊接是采用大电流、小电压的过程，在采用CO2气体保护焊 时，电压值基本上不会变化，变化很小，因为采用的平特 性电源进行焊接。 单位：伏特（V） 三、气体流量： 在焊接过程中，气体流量计上的读数 表示焊接时，保护气体的流速，每分钟气体从工作站流入焊枪的体积数。 单位：L/min L - 体积单位：升 Min- 时间单位：分钟 四、焊接速度（V）： 表示焊接时，每分钟所焊焊缝的长度。是焊接快慢程度的体现。

44、 单位：cm/min 每分钟多少厘米。 五、送丝速度： 表示焊接时，每分种焊丝的熔化速度，是焊丝熔化快慢程度的体现。 （电流越大，送丝速度越快） 单位：cm/min 每分钟多少厘米。 六、气压（P）： 在点凸焊时，气压表上的读数。 单位：兆帕（MPa） 七、时间周波： 每周波是0.02秒。是点凸焊工艺的重要 参数。 焊接工艺介绍焊接工艺介绍 焊接在机械制造中是一种十分重要的加工工艺。 焊接不仅能解决各种钢材的连接，而且还能解 决有色金属和钛等特种金属材料的连接，因而 广泛应用于机械、汽车、船舶、石油化工、电 力、建筑、原子能等工业部门。 为了正确选择和使用各种焊接方法，必须了解 焊接的物理本质

45、，它们的分类、基本特点和适 用范围。 一、焊接定义及其分类 （一）焊接的定义 两种或两种以上的材质（同种或异种），通过加热或 加压或二者并用，并且用或不用填充材料，使工件的 材质达到原子间的结合而形成永久性连接的工艺过程 称为焊接。 （二）焊接的分类 金属的焊接，按其工艺过程的特点可分为熔焊、压焊 和钎焊3大类。 熔焊在连接部位需加热至熔化状态，一般不加压；压焊必 须施加压力，加热是为了加速实现焊接；钎焊时，母材不 熔化，只熔化起连接作用的填充材料（钎料）。 从冶金角度看，熔焊属液相焊接，除了被连接的（同质或 异质）母材外，还可以填加同质或异质的填充材料共同构 成统一的液相物质，冷凝后形成起连

46、接母材作用的焊缝。 常用的填充材料是焊条或焊丝。压焊属固相焊接，若需加 热，其温度通常低于母材的熔点，一般不使用填充材料。 钎焊属固-液相焊接，待焊的同质或异质母材为固态，与处 于中间的熔点低于母材的液相钎料之间存在两个固-液界面， 彼此进行充分扩散而实现原子间结合。 （三）焊接过程的物理本质 焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之 间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。 促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压， 或同时加热又加压。 两材料原子之间不能产生结合和扩散的主要原因是材料的 连接表面有氧化膜、水和油等吸附层以及两材料原子之间 尚未达到产生结合力的距离，对金属而言

47、该距离约为35 （1=10-7mm）。 （四）焊接与铆接、铸造相比的优点和缺点 优点：节省金属材料，减轻结构重量，简化加工和装配工 序，缩短生产周期，并且接头的致密性好，强度高，经济 效益好，能改善劳动强度等； 缺点：焊接结构的应力集中比较大；焊接结构有较大的焊 接应力和变形；焊缝中存在一定数量的焊接缺陷；焊缝接 头的整体性不容易限制裂纹的扩展。 二、焊条电弧焊 （一）定义与工作原理 1.定义：焊条电弧焊是药皮焊条手工电弧焊的简称。是 用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。 2.工作原理：它利用焊条与工件之间燃烧的电弧热熔化 焊条端部和工件的局部，在焊条端部的迅速熔化的金属 以细小熔滴经弧柱过渡

48、到工件已经局部熔化的金属中， 并与之融合一起形成熔池，随着电弧向前移动，熔池的 液态金属逐步冷却结晶而形成焊缝。 焊接过程中，焊条芯是焊接电弧的一个极，并作为填充金 属熔化后就成为焊缝的组成部分；焊条的药皮经电弧高温 分解和熔化而生成气体和熔渣，对金属熔滴和熔池起防止 大气污染的保护作用和冶金反应作用；某些药皮加入金属 粉末为焊缝提供附加的填充金属。 电弧中心的温度在5000以上，电弧电压在1640V范围， 焊接电流在20500A。 3.焊条电弧焊保护 焊条电弧焊时，如果采用光焊丝，就会出现电弧不稳定、 飞溅严重 熔池熔滴无保护，焊缝中氮氧、氢等有害气体的含量迅 速增加，有益元素锰和硅大量烧损

49、，焊缝成形差，导致 焊缝力学性能大大降低。为防止氧化和有害气体的侵入， 在药皮中加入造气剂和造渣剂，如木粉、淀粉，大理石， 白云石等，加热分解放出大量的保护气体将熔滴和熔池 表面的与空气隔离，同时形成熔渣覆盖在熔池表面隔离 空气、覆盖在焊缝金属的表面减缓焊缝金属的冷却速度。 （二）工艺特点 1.设备简单，操作灵活方便，适应性强，可达性好，不受 场地和焊接位置的限制，在焊条能达到的地方一般都能 施焊。 2.可焊金属材料广，除难熔或极易氧化的金属外大部分工 业用的金属均能焊接。 3.待焊接头装配要求低，但对焊工操作技术要求高，焊接 质量在一定程度上取决于焊工水平。 4.劳动条件差，熔敷速度慢，生产

50、率低。 注： 1）焊条金属的平均熔化速度：在单位时间内熔化的焊芯 质量或长度称为焊条金属的平均熔化速度。在正常的焊 接工艺参数范围内，其与焊接电流成正比。 2）平均熔敷速度：在焊接过程中并非所有熔化的焊条金 属都进入熔池形成焊缝，而是有一部分损失。通常把单 位时间内真正进入焊缝金属的那一部分金属的质量叫平 均熔敷速度。 3）损失系数：在焊接过程中由于飞溅、氧化和蒸发损失 的那一部分金属质量与熔化的焊芯质量之比称为损失系 数。 （三）焊接设备 焊条电弧焊的焊接设备主要有弧焊电源、焊钳和焊接电 缆。此外还有面罩、敲渣锤、钢丝刷和焊条保温筒等， 后者统称为辅助设备和工具。 （四）适用范围与局限性 1

51、.可焊工件厚度范围 1mm以下的薄板不宜用焊条电弧焊；采取坡口多层焊的 厚度虽不受限制，但效率低，填充金属量大，其经济性 下降，所以一般大多用在340mm之间。 因素因素 厚度厚度/mm 0.4 1.6 3.2 4.8 6.4 10 12.7 19 25 51 102-0.4 1.6 3.2 4.8 6.4 10 12.7 19 25 51 102- 203203 单层不开坡单层不开坡 口口 单层开坡口单层开坡口 多层多层 单层填角单层填角 焊条电弧焊可焊工件厚度范围 2.可焊金属范围 能焊的金属有：碳钢、低合金钢、不锈钢、耐热钢、铜、铝及其 合金；能焊但可能需预热、后热或两者兼用的金属有：铸

52、铁、高 强度钢、淬火钢等；不能焊的金属主要有：低熔点金属如锌、铅、 锡及其合金；难熔金属如钨、钼、钽等，活性金属如钛、铌、锆 等。 3.最合适的产品结构和生产性质 结构复杂的产品，在结构上具有很多短的或不规则的、具有各种 空间位置及其它不易实现机械化或自动话焊接的焊缝，最宜用焊 条电弧焊；单件或小批量的焊接产品多采用焊条电弧焊；在安装 或修理部门因焊接位置不定，焊接工作量相对较小，亦宜采用焊 条电弧焊。 （五）焊接电弧的引燃过程及原理 1.过程：电弧的引燃是在接通电源后，焊条末端与工件摩擦，然后快 速把焊条拉离工件表面3-4mm ,电弧引燃。 2.原理：当焊条末端与工件表面接触时，焊接回路发生

53、短路，由于电 极和工件表面都不是绝对平整，只是在少数突出点上接触，通过这些 接触点的短路电流比正常的焊接电流要大的多，而接触点的面积又小， 因此电流密度极大，这样就产生了大量的电阻热，使电极金属表面发 热、熔化、甚至气化，引起热发射和热电离，在拉开电极的瞬间，电 弧间隙极小，产生很大的电场强度，这样在电场的作用下，带电质点 开始高速定向运动，这样电弧就引燃了。在电弧引燃后，电离和中和 处于动平衡状态，由于电源不断供电，新的带电质点不断得到补充， 弥补了消耗的带电质点和能量，从而维持了电弧的燃烧。 气体电离和阴极电子发射是电弧燃烧的必要条件。 电弧引燃后，如不能稳定燃烧，电弧就会经常间断，不能

54、连续燃烧，电弧摇摆不稳或偏吹，可通过以下几条措施来 提高电弧的稳定性： （1）提高弧焊电源的频率； （2）提高电源的空载电压，但不能太高（小于80伏）； （3）改善电弧电流的波形； （4）叠加高压电。 另外在焊接过程中，有时电弧偏吹的现象会引起电弧强烈的摆动甚 至发生熄弧，影响了焊接的 稳定性，这样就影响了焊缝的成形和焊接质量，我们可用下列方法 消除和减少磁偏吹： （1）可能时用交流电源代替直流电源； （2）尽量用短弧进行焊接，电弧越短磁偏吹越小； （3）对于长和大的工件可采用两边连接地线的方法； （4）若工件有剩磁，焊前要清除工件的剩磁； （5）尽量用厚药皮焊条代替薄药皮焊条； （6）避免周

55、围铁磁物质的影响。 （六）焊条电弧焊操作技术 1.引弧、运条和收弧 （1）引弧 是将焊条端部在靠近开始焊接的部位引燃电弧。常用划擦法和轻击法 引燃。 划擦法是将焊条端在焊件表面划一下即可；相似于划火柴的动作。划 擦必须在坡口内进行，引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊 部位上，引燃后立即提起（弧长约等于焊条直径）并移至焊缝的起点， 再沿焊接方向进行正常焊接，焊接经过原来引燃点而重熔，从而消除 该点可能留下的弧疤或球滴状焊缝金属。 轻击法是使焊条垂直于焊件上的起弧点，端部与起弧点轻轻碰击并立 即提起。引燃后的操作方法同上述划擦法。碰击力不宜过猛，否则造 成药皮成块脱落，导致电弧不稳定，影响

56、焊接质量。 焊接过程中电弧一旦熄灭，须再引弧。再引弧最好在焊条端部冷却之 前立即再次触击焊件，这样有利于再引燃，因为热的药皮往往成为导 电体，特别是含大量金属粉末的焊条。再引弧的引弧点应在弧坑上或 仅靠弧坑的待焊部位。更换焊条也须再引弧，起弧点应选在前段焊缝 弧坑上或它的前方，引燃后把电弧移回填满弧坑后继续向前焊接。 不许在非焊部位引弧，否则将在引弧处留下坑疤、焊瘤、龟裂等缺陷。 （2）运条 焊接时，通过正确运条可以控制焊接熔池的形状和尺寸，从而获得良 好的熔合和焊缝成形。运条 过程有三个基本动作，即前进动作、横摆动作和送进动作。 前进动作 是使焊条端沿焊缝轴线方向向前移动的动作，它的快慢 代

57、表着焊接速度，能影响着焊接热输入和焊缝金属的横截面积。 横摆动作 是使焊条端在垂直前进方向上作横向摆动，摆动的方式、 幅度和快慢直接影响焊缝的宽度和熔深，以及坡口两侧的熔合情况。 送进动作 是使焊条沿自身轴线向熔池不断送进的动作。若焊条送 进速度和它的熔化速度相同，则弧长稳定；若送进速度慢于融化速度， 则弧长变长，使熔深变浅，熔宽增加、电弧漂动不稳，保护效果变差， 飞溅大等。故一般情况下宜使送进速度等于或略大于熔化速度、让弧 长等于或小于焊条直径下焊接。 （3）收弧 焊接结束时，若立即断弧则在焊缝终端形成弧坑，使该处 焊缝工作截面减少，从而降低接头强度，导致产生弧坑裂 纹，还引起应力集中。因此

58、，必须是填满弧坑后收弧。 （七）焊接接头形式 1.用焊接方法连接的接头称为焊接接头。焊接接头包括焊缝、 熔合区和热影响区。焊接接头的基本形式有对接接头、T形接头、 角接接头和搭接接头四种形式。有时焊接结构中还会有一些其 他类型的接头型式，例如十字接头、卷边接头、套管接头等等。 2.坡口：根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工成一定 几何形状的沟槽。 坡口选择应考虑的原则： （1）是否能保证焊件焊透； （2）坡口的形状是否容易加工； （3）应尽可能的提高生产率； （4）焊件焊后变形应尽可能小。 对接 接头钢板6mm以下一般不开坡口，只留1-2mm的接缝间 隙。厚度大于6mm的一般开V形坡口，X

59、形坡口，U形坡口。 角接接头可分为不开坡口，单边V形坡口，V形坡口，K形坡口。 T形接头不开坡口，单边V形坡口，K 形坡口，双边U形坡口。 卷边接头卷边的目的是防止焊件焊接时烧穿。 对接接头开60双面坡口时，其坡口面角度等于30。 坡口面：焊件上的坡口表面，坡口角度等于两倍的坡口面角度。 根部间隙：焊前，在接头根部之间预留的空隙叫根部间隙。根部间隙 的作用在于焊接打底焊道时能保证根部不被焊透。 钝边：焊接开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分。钝边的 作用在于防止根部烧穿。 坡口的加工方法有：氧气切割、碳弧气刨、刨削、车削。 焊缝形式：按焊缝在空间位置的不同可分为平焊缝、立焊缝、横焊缝 及

60、仰焊缝四种型式。按焊缝结合形式不同可分为对接焊缝、角接焊缝 和塞焊缝三种型式。按焊缝断续情况可分为定位焊缝、连续焊缝和断 续焊缝。 定位焊缝：焊前为装配和固定焊件接头的位置而焊接的短焊缝称为 定位焊缝。 连续焊缝：沿接头全长连续焊接的焊缝。 断续焊缝：沿接头全长焊接具有一定间隔的焊缝称为断续焊缝。它 又可分为并列断续焊缝和交错断续焊缝。断续焊缝只适用于对强度 要求不高，以及不需要密闭的焊接结构。 焊接时，加压可以破坏连接表面的氧化膜，产生塑性变形以增加接 触面，使原子间达到产生结合力和扩散的条件；加热的目的是使接 触面的氧化膜破坏，降低塑性变形阻力，增加原子振动能，促进再 结晶、扩散、化学反应