津西350m3高炉

1、一、工程概况津西钢铁集团有限公司高炉易地大修工程，其扩容的高炉容积为350m3。高炉炼铁车间由高炉本体，炉顶和上料系统，矿、焦槽系统，风口平台出铁场，水冲渣，球式热风炉，粗煤气系统，煤气布袋除尘系统，原料供应系统以及鼓风机房、高炉水循环系统等部分组成。高炉设铁口一个、渣口一个、风口十四个；高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支承，框架支柱中心距为9.89.8m。炉体设7层平台，并设双路走梯。炉底、炉缸区域采用4段光面冷却壁，冷却壁材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇形无缝钢管。炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，内铸双层冷却水管。炉身中、下部采用板、壁结合的冷却结构，在炉身中部，

2、板壁结合部位以上，布置二层冷却水箱，以加强对炉身中部炉衬的支撑与冷却。高炉炉底采用水冷。高炉采用14个风口，每个风口由大、中、小套组成。风口小套采用长寿高速风口。高炉炉体冷却采用工业水开路循环冷却系统，在风口平台下建一加压水泵房，从高炉供水总管取水进行二次加压，供高炉风口、渣口小套冷却用水。矿槽、泥炮、热风炉及高炉炉顶均设有液压系统，分别用于称量漏斗闸门、出铁口泥炮、液压堵渣机、热风炉阀门传动及炉顶阀门传动等。三座落地式顶燃球式热风炉，间距9.2m，全高19.307m。每座热风炉设有两个对称布置的套筒燃烧器，可以强化燃烧。热风炉本体共设三层平台：19.47m顶部热电偶检修平台，11.28m顶燃

3、式主要操作平台及4.4m处两个设备检修平台。给排水系统的设计为：高炉净循环水系统、二次加压供水系统、鼓风机站净循环水系统、高炉水冲渣浊循环水系统、生产消防给水管道系统、生活给水系统、生产生活及给排水系统。另外还配有除尘、采暖、通风及空调设施。本工程设计是在节省投资的前提下，多采用成熟、先进实用的技术，使高炉在工艺技术和装备等方面达到目前国内高炉的先进水平。主要工程量为：（1）、炉顶及上料系统设备安装 145.57t（2）、出铁场设备安装 255.t（3）、重力除尘及粗煤气系统安装 19.84t（4）、贮矿槽系统安装 182.57t（5）、水冲渣系统设备安装 127.1t（6）、球式热风炉系统设

4、备安装 294.18t（7）、布袋除尘系统设备安装 187.t（8）、鼓风机站设备安装 82.t第七章、主要施工方法7.3 机械设备安装 7.3.1 安装前的准备1、基础检查验收 根据土建提供的中间交接资料按设计图纸认真复查，检查设备基础的尺寸偏差，复测地脚螺栓的露出长度、丝扣长度、平面位置等，应符合表一的要求。2、中心标板及水准点的设定 根据中心标板和水准点系统图，结合设备布置，绘制主要设备的中心标板及水准点布置图（在作业设计中详细描述），以供设备安装调整使用。同时设置沉降观测点。3、设备检查验收 设备开箱应根据施工进度，安什么开什么，开箱要认真核对装箱单，开箱时应有甲方人员在场共同检查。设

5、备检查时应注意以下几点： 1）、设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点零部件、工具和附件等。 2）、检查设备的外观和保护包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并认真记录。 3）、对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。 4）、设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号以便确认。表一 设备基础检查验收技术要求 单位：mm项次项 目极限偏差公差1基础座标位置（纵、横向轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸200202004基础上平面的水平度（包括地坪上需要安

6、装设备的部分）：每米全长5105铅垂度：每米全长5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）20027预留地脚螺栓孔：中心距深 度孔壁的铅垂度10200108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）200552 5）、对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。 6）、设备开箱检查情况填入设备开箱检验记录，并由甲乙双方确认签字。4、设备垫板座浆法施工措施 采用高强无收缩或微膨胀水泥（选用425#快硬硫铝酸盐水泥）、粒度515mm的石子、中砂和水按一定的比例配制成座浆料，填充在平垫板和基础原砼之间。施工时先将垫板位置的基础凿成凹坑，

7、再放置模盒，将座浆料分层加入并捣实，然后放置平垫板，用水准仪和水平仪配合测量，使平垫板压实后达到设定的标高和水平精度， 用平垫板与设备底座间的成对斜垫板调整设备标高和水平度。 座浆法安装垫板施工规程具体如下： 混凝土配制： 配制座浆混凝土所使用的原材料应符合设计的规定。水泥采用425快硬硫铝酸盐水泥，砂用中砂，石子粒度为 515mm。座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用，材料称量要准确，量具使用经检定合格的磅秤，用水量尚应根据施工季节和砂石含水率调整控制。将称量好的材料倒在拌板上干拌均匀，再加水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用

8、。 施工程序及注意事项： 在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大6080mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结，水泥浆的水灰比为：水泥0.5kg，水11.2kg。随即将搅拌好的混凝土灌入坑内，灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为4050mm，连续捣至浆浮表层以利拍浆。混凝土表面形状呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排出空气。 当混凝土表面不再泌水或水迹消失后（具体时间视

9、水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定），即可放置垫板并测定标高。垫板上表面标高极限偏差为0.5mm（实际操作时宜取0-0.5mm）。垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击或用手锤垫木板敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触面之间。 垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面应低于垫板面25mm,混凝土初凝前再次复查垫板标高。盖上草袋或纸袋并浇水湿润、养护。养护期间不得碰撞和振动。 垫板设置： 每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在

10、放盖平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为5001000mm。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。 放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算： AC100（Q1Q2）R 式中：A垫板总承力面积，mm2 C安全系数，可采用1.53，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值； Q1采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf ； Q2地脚螺栓紧固力的总和，kgf ； R基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2。 每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板

11、组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求： 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫 板面积的2/3； 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓； 平垫板宜露出设备底座外缘1030mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm； 每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。 钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。7.3.2主要机械设备安装7.3.2.1高炉炉顶和上料系统设备安装炉顶

12、上料系统采用斜桥式双料车上料和无料钟炉顶装料设备。无料钟炉顶装料设备主要由串罐式无料钟炉顶装料设备、均排压系统、探尺、检修设备等组成。炉顶为框架式结构，无料钟装料设备支撑在炉壳上。炉顶主要平台包括：a、炉顶大平台（+28.6m），它可通往炉顶其它各层平台及无料钟装料设备的气密箱小平台；b、下料罐平台；c、上料罐平台；d、炉顶放散阀平台等（+49.77m）；料车卷扬机室高架在矿槽上，卷扬机室地坪标高为+19.5m。炉顶液压站和集中润滑站位于矿槽上方、料车卷扬机室的后面。1、 高炉炉顶设备安装1）、串罐式无料钟炉顶装料设备安装程序串罐式无料钟炉顶装料设备，由炉顶钢圈法兰、气密箱、布料溜槽、下密封阀

13、、料流调节阀、下料罐、上密封阀、柱塞阀、上料罐。设备全高12米，总重60吨，有的固定，有的旋转，有的悬挂，要求它们就位于炉顶钢圈同一条中心线上，安装难度很大。安装前需对气密箱进行单体严密性检查。施工顺序：炉顶钢圈及法兰的安装焊接探尺安装气密箱安装布料溜槽安装上密封阀安装料流调节阀下料罐安装上密封阀安装柱塞阀安装上料罐安装均压设备安装。炉顶设备在库内清洗检查后按以上施工顺序运送现场，以40吨塔吊和手拉葫芦配合进行安装。 2）、串罐式无料钟炉顶装料设备的安装调整注意事项 （1）、炉顶钢圈的安装焊接。炉顶钢圈的安装质量要求十分严格，上法兰平面的水平偏差在1m范围内允许值为0.3mm,在圆周内其允许值

14、为1mm。为确保安装质量，把炉顶钢圈分为下法兰及直段加上法兰两部分，分两次安装焊接在炉顶炉壳上，首先安装炉顶钢圈下法兰，它的安装必须在炉顶锥段炉壳上所有的气割开孔及焊接工作全部完工后开始，其直段和上法兰的安装则要在下料罐找平找正后开始。可使钢圈的工作面、上法兰有调整的余地。钢圈下法兰焊完后可将下料罐吊到下法兰上。 （2）、下料罐安装调整。a、 下料罐水平的调整。下料罐水平调整的基准面应选择在下法兰平面，因为下法兰平面的水平好坏直接影响与下部阀箱的连接和密封质量。所以在安装中应重点保证下料罐下法兰的水平。吊挂支承座，只强调每个座子的单体水平，调整下法兰的水平也是靠调整支承座下垫板的厚度。b、下料

15、罐中心的调整。下料罐下法兰口中心的调整必须注意两个问题：一是不但要保证其径向的中心偏差，而且要保证圆周方向上的中心偏差，即保证法兰上两两螺孔的对称中心与炉体十字中心线相重合；二是中心线找好后在平台梁上焊U型挡铁，挡在料罐上东西对称的抗震板处，防止在调整吊杆垂直度时中心发生变化。 为缩短安装工期，根据设备制造的工厂化程度、运输条件、吊装设备的起重能力，可对一些设备进行组合，然后进行整体安装。整体安装件如下： a、气密箱、波纹管整体安装。 b、阀箱及传动部分整体安装 c、下料罐、下密封阀、料流调节阀整体安装。d、上料罐、上密封阀、柱塞阀组合后整体安装 无料钟炉顶设备安装工序。炉顶设备安装工序主要是

16、根据其结构形式、连接形式、布置形式、空间位置、技术要求、质量要求、安装条件等来确定的。安装程序如框图331所示。 钢圈下法兰安装探 尺 安 装气密箱安装 布料溜槽安装下密封阀安装 料流调节阀安装下料罐安装上密封阀安装柱塞阀安装上料罐安装均 压 设 备 安 装串罐式无料钟单体试车联合试车、布料试验封 各 部 孔 门图331 串罐式无料钟炉顶装料设备安装程序框图2、上料系统设备安装料车卷扬机利用50吨吊车吊装到位后再利用室内5吨电葫芦进行清洗和安装调整。上料小车利用30吨汽车吊就位。7.3.2.2炉体设备安装炉体设备包括:冷风放风阀及其消音器、4台煤气取样机，风渣口设备、鹅颈管等。1、冷风放风阀及

17、消音器安装。安装前，对设备进行清洗检查，合格后以16吨吊车配合进行吊装。2、4台煤气取样机以40吨塔吊吊装到位后，按设计位置对炉皮开孔，取样口焊好后以手拉葫芦配合对取样机进行安装调整。3、风渣口设备安装风渣口设备到货后，需进行水压试验，安装时以40吨塔吊吊到风口平台然后以手拉葫芦配合进行安装，各套在安装时以塞尺检查其配合。鹅颈管到货后，对其球面进行检查，合格后交筑炉砌筑干燥后方可进行安装。、炉底、炉体冷却水管道工作量大要求严格，需在安装前进行检验和制作。7.3.2.3 出铁场设备安装出铁场设备包括10吨天车、液压泥炮（矮身）、液压堵渣机、电动钻孔式开铁口机及渣铁沟。1、 出铁场10吨天车用40

18、吨塔吊吊装就位。调试后进行其他设备安装。2、 泥炮在库内清洗检查后，运到现场用10吨天车安装。3、 堵渣机在库内清洗检查，利用40吨塔吊吊装，用手拉葫芦就位。4、 开铁口机在库内清洗检查，利用10吨天车吊装，再用手拉葫芦安装就位。5、 出铁场渣铁沟等设备利用10吨天车安装。6、 设备管道及各工艺管道以及所属支架利用40吨塔吊吊到各平台进行制作安装。7.3.2.4贮矿设备安装各部位的称量漏斗、振动筛及闸门运到现场利用30吨吊车吊装就位以手拉葫芦配合安装。各皮带机利用30吨吊车吊装到所设各平台后进行组装。7.3.2.5各转运站及筛室设备安装利用8吨吊车、手拉葫芦配合吊装就位。7.3.2.6鼓风机站

19、设备管道安装鼓风机设备利用站内原有10t天车安装就位。管道及钢结构运到现场进行制作安装。7.3.2.7水冲渣设备管道安装5吨抓斗起重机用50吨吊车吊装就位。水泵用常规法吊装或待5吨电葫芦安装调试完进行安装。管道运到现场进行制作安装。7.3.2.8热风炉设备安装 热风炉设备有热风阀、煤气和空气燃烧阀、冷风阀、混风阀、废气阀、放散阀、切断阀等计34个阀门及球冠形炉篦子、燃烧器、助燃风机。 1、炉篦子安装 炉篦子安装需待热风炉炉皮安装到超出炉篦子上面标高位置后进行安装。炉篦子安装前需以16吨吊车配合进行予组装；予组装在平台上进行，予组装合格后运到现场利用40吨塔吊吊装。2、 热风炉各阀安装 热风炉各

20、阀需在库房内进行检查。热风炉阀需用40吨塔吊或16吨汽车吊配合吊装。 3、助燃风机吊装 助燃风机利用16吨汽车吊及手拉葫芦配合吊装。 7.3.2.9除尘系统（高炉煤气除尘和贮矿槽除尘）安装1. 高炉煤气除尘高炉煤气除尘系统包括重力除尘器和布袋除尘器。重力除尘设备需以50吨吊车及手拉葫芦配合吊装。布袋除尘器需以30吨汽车吊配合组装其框架及灰罐吊装。重力除尘遮断阀在安装前，需以8吨吊配合与下法兰进行配合检查，合格后以50吨吊车配合吊装。2贮矿槽除尘高炉矿槽除尘系统以67m2电除尘主要为以下设备除尘：烧结矿、球团矿振动筛、各称量漏斗和各胶带机卸料点、料坑上方集尘。67m2电除尘利用16吨汽车吊配合安

21、装，中间需与电气安装穿插进行。 在制做场地将除尘管及除尘罩加工好后运到现场利用手拉葫芦进行安装，除尘风机及电除尘器利用16吨吊车及手拉葫芦吊装。7.3.2.10施工配合要求1、出铁场10吨天车电气部分应及时配合安装，达到使用条件。2、需在库内清洗检查的设备需设置临时工作台、工机具及临时休息室，需占用库内场地，库内应有水、电源及倒运场地。3、吊车及各部位场地的使用均由二十冶项目部统一协调，做好中间交接及各单位施工的先后顺序，保证机械安装按计划顺利进行。7.3.3主要工艺管道安装7.3.3.1液压润滑系统安装津西350立高炉利用液压实现了炉顶、泥炮、堵渣及热风炉阀门的自动化控制，有炉顶液压站、堵渣

22、及泥炮液压站、热风炉液压站三个系统。液压系统安装程序见框图33。1、施工顺序液压站及阀站设备安装管子及管件检查验收素材管槽浸酸洗管子加工与安装压缩空气吹扫在线循环酸洗系统油冲洗系统试压调试。2、液压润滑设备及元件安装（1）、液压润滑设备及元件的检查a、设备及元件必须有制造厂的合格证明书。b、对所有设备元件进行外观检查，型号、规格必须与设计相符，所有外露油气口必须封闭，整体构造应完整无缺，外露件无损坏。c、油箱漆层必须完好，无返锈现象，如有锈蚀，处理后重新刷耐油漆，焊缝经外观检查后还要用煤油试漏，安装前油箱应彻底清洗干净。d、设备元件经清点检查完毕，应具备安装条件。e、设备基础具备安装条件。f、

23、泵安装前要手动盘车，检查无卡阻和异常音响方可安装，油箱、滤油器的各连接油气口在安装过程中还得敞开，各液压件安装必须便全操作和调整，并应有牢固的支撑，蓄能器安装后必须牢固，固定。g、双线给油器，在安装前应作压力实验，应符合YBJ20785规范要求，安装同一系统给油器要尽可能安装靠近润滑点，不得妨碍其他机构的运动，且便于观察调整、检修，尽可能避免高温、灰尘和水流浸蚀的位置。（2）、 液压及润滑设备安装液压、润滑设备有油泵、油箱、过滤器、冷却器等。设备安装的纵横中心线、标高差极限偏差均为10mm，油箱、过滤器、冷却器等的水平度、铅垂度为1.5/1000，油泵的水平度为0.5/1000。3、管子的加工

24、与安装1）、管子及管道附件的检查 管子和管件在使用前应认真检查验收。管子必须具有制造厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。 管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮（离层）、结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷，对不合格材料应更换。 橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。（1）、管材的检查a、钢管必须有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：供

25、方名称和厂标；需方名称；发货日期；合同号；标准编号；钢号；炉罐号、批号、交货状态、重量件数；品种名称、尺寸和级别；标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；技术监督部门的印记。b、直径36mm的钢管，其一端应有印记，包括钢号、产品规格，标准和供方印记，否则不予应用。c、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书和设计相符，其中一项不符或无钢号和炉罐号则不能使用。d、钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在，有下列情况之一即不得使用：管子内外已腐蚀或显著变色；伤口、裂纹深度为壁厚的10%以上；管子表面凹陷达管径的20%以上；管子切口有气孔、重皮现象；（2）、软管（软管总成）的检查a、

26、软管总成应具有制造厂的合格证规格。型号应与设计相符。b、软管的壁厚应均匀，内表面平滑，无妨碍使用的伤痕、气泡、老化、变质等缺陷。c、软管总成的接头，其加工表面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边，各密封南无纵向或螺旋状划痕，螺纹无毛刺断口等缺陷。（3）、管件的检查：管件的检查内容同软管总成的检查站中第a款相同。管件应无气孔锈蚀现象。2）、管道加工 a、管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3倍，一般为4D或5D。管子弯曲后的椭圆率不超过8%。角度偏差不大于50，相当于（1.5mm/m）。b、管子切割采用机械方法，管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净

27、。 c、管道焊接及检验 管子焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40mm的管子全部采用氩弧焊接。工作压力6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。焊缝的坡口用机械方法加工，使用氧乙炔焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。焊工应按规定进行考试，并取得所施焊范围的合格证书。焊工要持证上岗，并符合焊接项目。焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的合格证明书。焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选

28、以下材料： 优质低碳钢管道，焊丝选用H08Mn2SiA，直径22.5mm，焊条选用E4303，直径3.24.0mm。焊条在使用前应按规定烘干，并在使用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必须进行外观检查，焊缝的内部质量用X射线探伤仪按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。3）、管道的安装管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加力，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。管道敷设及走向除应符合设计外，还应注意美观，应便于拆装、检修，且不妨碍人员行走，及设备运转维修

29、。现场制作的管道支架，其下料切割使用无齿锯，螺孔加工使用钻孔。管道施工采用氩弧打底焊接，其小口径管道氩弧焊一次成型，而且施焊时管内充N2（氮气）保护，其优点是：a、保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透的缝隙内存留杂质，保证系统使用中的可靠性及提高使用寿命；b、防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮，可以缩短油冲洗时间，并有利于提高系统的清洁度和使用可靠性。4、管道的酸洗及油冲洗措施管道的酸洗分两步进行：a、管道安装前素材管槽浸酸洗除掉管子内的油脂和锈蚀。b、管道安装后把管子联成回路进行循环酸洗，除掉管子内的二次锈蚀。槽浸酸洗要有酸洗槽、中和槽、钝化槽，酸洗后的管子用压缩空气吹干管内的积水。用塑料布把两头封

30、好存放。1）、酸洗现场必备的条件（1）、洁净的自来水源，经过过滤后的压缩空气源，有足够的蒸汽源，有排放沟和排放井。（2）、酸洗场地有良好的照明设施。（3）、循环酸洗前管道必须全部安装完，经认真检查，准确无误。2）、酸洗工艺 槽浸酸洗工艺流程：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和水冲洗钝化质量检查吹干、管头包扎。 循环酸洗工艺流程：酸洗回路连接吹扫试压脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和水冲洗钝化质量检查油预冲洗。 （1）、酸洗回路的联接 在回路联接之前，酸洗装置、冲洗装置必须就位并接好临时水管、压缩空气管、电源及排水管，耐酸泵通水调试好等。酸洗回路的联接，一般按要求尽可能将相同管径的管道联在一起。按酸泵的输出流量及管

31、径的大小，将系统分成若干个回路，使酸液能畅通地通过回路，返回设备中，每一回路的总长度不超过150m，联接回路应考虑液压系统中的设备、阀台、阀门不能有酸液通过，用临时钢管或软管取代它们，构成酸洗回路。每一酸洗回路联接完毕，最低点应增设临时排酸阀，最高点设临时排气阀。（2）、管道通水试压 酸洗回路联接完毕，要检查是否畅通，管道进行试压。试验介质为洁净自来水，试验压力为1Mpa。当确认管路密封性良好，无泄漏后方可进行循环酸洗。3）、油冲洗循环酸洗后管道应在一周内进行冲洗，使冲洗油在管内循环12小时，油温控制在40-60，预冲洗油用甲方提供的正式液压油或10#机械油，用本单位研制的大流量高精度油冲洗设

32、备进行预冲洗。液压润滑管道在预冲洗后进行正式循环冲洗：冲洗介质为正式工作油。冲洗介质温度4060，液压系统在组成循环回路时，应与阀台和其他液压元件分开，作临时联接用的管子必须是合格的，而且管径相同，在冲洗时用木锤敲击振动焊口和弯曲处，加强冲洗效果，冲洗中的节流阀或减速压阀应调节器到最大开口度。冲洗油加入油箱时，用滤油机过滤加入，油箱在加油前要检查内部不得有任何肉眼可见污物并用面团粘干净，冲洗用的油泵、油箱用系统正式的油泵、油箱。冲洗合格的油经化验，各项指标仍在要求的范围内可以留用。5、试压及调整1）、试压系统的试压在冲洗合格后进行，试压介质用工作油。试验压力按设计文件规定，设计无规定时执行施工

33、验收规范。试验时先做低压循环，并排净系统中的空气，然后逐级升压，每升一个级别稳压23分钟，达到试验压力稳压10分钟，然后降至工作压力全面检查，以系统所有焊缝、接头无漏油，管道无永久变形为合格，试压完毕填写试验记录。2）、调试液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表、安全防护等工程确认具备条件后进行，并配合机械的单体、无负荷试车。蓄能器按予定压力充氮。用滤油机向油箱内充油到指定位置，油面控制装置调试后，使油箱内的油量控制在规定范围内。（1）、液压泵的调试a、 试运转前泵内加润滑油。b、手动盘试时应无卡阻现象。 c、点动检查时转向应符合泵体上箭头所指方向或设备元件所指方向。d、无负荷运转10

34、分钟，应无异常噪声。e、在工作压力下运转2小时后，轴承温度不超过70，泵件应无漏及异常噪声和振动，调节应灵活可靠。（2）、压力调整 压力调整时应先将溢流阀调到最大开口度，然后逐渐调定压力，先从压力最高的阀开始调整，逐次调整到定压最低的阀。压力调整后须将溢流阀、减压阀、节流阀等调试阀的调整螺杆锁紧，压力调定值以及压力联锁的信号，应与设计相符。（3）、速度调整a、速度调整应在正常工作压力和正常工作油温下进行。b、应遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动。c、速度调试前，应对液压缸进行排气。（4）、系统调试后应符合下列要求：a、系统压力阀的调定值符合设计要求。b、各联锁报警装置应准确、灵敏。c、系

35、统的工作制度应符合设计规定。液压设备基础验收管材、管件及液压设备检查验收管道素材酸洗液压站内设备安装中间管道安装液压站内管道安装全面检查管线在线循环酸洗回路连接在线循环酸洗用自备油冲洗设备冲洗冲洗油清洁度检查连接阀台和液压站管线液压站调试用系统设备在线油冲洗冲洗油清洁度检查管道试压连接执行机构系统调试图33 液压系统安装程序框图7.3.3.2 气动系统管道安装 1、管子及管道附件检查。 钢管及附件必须具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、材质等必须与质量证明书以及设计相符。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤

36、、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。 2、管道加工管道切割采用机械方法切割，切割表面必须平整，管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。 3、管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。安装软管时，要根据软管的构成成

37、分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得在连接后形成扭曲。管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行试压，试压合格后用压缩空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与气缸等连接。7.3.3.3 煤气管道安装1、施工程序：管道支架制安管道制安管道耐压（压缩空气）静电接地检查调整管道吹扫（压缩空气）水封检查交工准备阀门耐压、水封试压 2、管道施工重点说明： a、煤气管道制安阶段根据有关规范，要求对焊缝进行无损探伤检验。 b、管道安装结束后，应用压缩空气进行管道严密性试验。 c、煤气管道阀门到货后要根据规范要求进行强度及密封性试验。 d、属设备进货的水封阀安装前要进行压力试验，试验压力根据设备说明资料确定。 e、管道耐压结束后，应进行静电接地的电阻值测试，如不附GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。 f、管道耐压结束后，应立即用压缩空气进行管道内壁吹扫，吹扫检查在排气口设临时钢网贴白布进行，大管道可采用人工清扫。 3、质量及软件控制工序：管道、管件、阀门产品合格证管道安装自检专检手续管道静电接地专检手续管道耐压专检手续管道吹扫专