生物质发电锅炉汽包的制造和质量控制

1、生物锅炉汽包 生物锅炉汽包的材料、厚度、长度、重量 48T灰黄色DIWA33560981021862.2 130T灰色 P353GH100 1419463024.9 130T黄色 DIWA335801701759387.6 130T黄色 P355GH1001703773935.5 制造和检验的三按原则 按图纸、按标准、按工艺 1、按图纸 按图纸上的结构，尺寸，材料制造，图 纸上的制造和验收标准，图纸上规定特殊 制造和检验要求，例如：公差要求， 2、按标准 按图纸上规定的制造和验收标 准进行制造和检验、验收； 按合同技术协议中的规定进行 制造和检验、验收 *一些部件没有专门的制造检验标准， 在合

2、同的技术协议中必须明确制造和 检验要求，否则无法验收。 国内汽包制造和检验主要标准 1、蒸汽锅炉安全技术监察规程 2、 JB/T 1609锅炉锅筒制造技术条件 3、 JB/T 1613-93锅炉受压元件焊接技术 4、JB/T 1612-94锅炉水压试验技术条件 5、JBT 4730-2005 承压设备无损检测 欧洲标准 EN EN 12952水管锅炉及其辅机安装共15部分 EN 12952-2：2001 水管锅炉及附属设备 第2 部分：锅炉及附属设备的压力部件用材料 EN 12952-3：2001水管锅炉及其辅机安装 第3部分：压.力部件设计和计算 EN 12952-5：2001水管锅炉及其辅

3、机安装 第5部分：锅炉压力部件的工艺和制造 EN 12952-15：2003 水管锅炉及附属设备 第 15部分：验收试验 3、按工艺 按制造工艺文件和检验工艺文件 进行制造和检验、验收 工艺是指制造和检验的工艺文件， 例如工艺流程、工艺规程（焊接 工艺、热处理工艺，冷热成型工 艺、各种检验规程-VT、RT、UT、 MT和PT等） 汽包的主要部件 1、封头(人孔装置)加强圈 2、筒体-由6-7个筒节组成 3、下降管接头2个 4、汽水引出管接头-28个 5、蒸汽引出管-6个 6、其它接管和附件若干 给水管、安全阀接管、连续排污管、水位表接 管、平衡容器接管、紧急放水管、起吊耳板和 外部附件等 7、

4、内部装置 汽包外形图 生物锅炉汽包板材料 2、13MnNiMo54 (DIWA353BHW35), DIN17155锅炉钢板交货技术条件 3、15NiCuMoNb5-6-4 (WB36) EN 10028-2, 压力用途用钢板 第2部分 具有 高温特性的非合金和合金钢 1、P355GH (19Mn6) , EN 10028-2, 压 力用途用钢板 第2部分 具有高温特性的 非合金和合金钢 汽包板材EN标准钢的牌号和命标准钢的牌号和命 名名 （EN 10027-1 ：2005钢的钢的 命名系统命名系统.第第1部分简称部分简称.主要符主要符 号）号） 按照钢的用途和力学或物理性按照钢的用途和力学或

5、物理性 能命名的钢能命名的钢 结构钢 例如：S 355 J 2 G3 1、基本符号: S=结构钢 2、最小屈服强度值 ：355 N/mm 3、平均冲击值 J = minimum 27 J K = minimum 40 J L = minimum 60 J 3、冲击试验温度 R = room temp. (+ 20C) 0 = 0C (=273K) 2 = -20C 3=-30C 4 = -40C 5=-50C 6=-60C 脱氧程度 G1=FU 沸腾钢 G2=FN 半镇静钢 G3、G4= FF 完全镇静钢 压力容器钢材料牌号的含义 P355GHEN标准 (19Mn6德国标准) 基本符号: P=

6、压力容器钢 最小屈服强度值 ：355 N/mm G：其它的特性 H：高温用钢 系数合金元素 4 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 10 Al, Be,Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 100 N，P，S，Ce 1000 B 13MnNiMo54 (DIWA353BHW35)德国标准 平均碳含量 13 100 = 0.13 平均Mn含量 5 4 = 1.25 平均Mi含量 4 10 =0.4 EN标准标准化学成分命名化学成分命名 用数字+主要化学元素+数字表示 化学元素前面的数字为100规定的平均碳含量百分数 化学元素后面的数字表示所指元素的平均百分含量乘以表

7、中给出的 系数并取最近的整数值。不同元素的代表数字应用连字符分开。 （非高合金钢） P355GH和WB36的化学成分 P355GH（19Mn6） 平均碳含量 19 100 = 0.19 平均Mn含量 6 4 = 1.5 15NiCuMoNb5-6-4 (WB36) 平均碳含量 15 100 = 0.15 平均Ni含量 5 4 = 1.25 平均Cu含量 6 10 =0.6 平均Mo含量 510 =0.5 三种材料的主要力学性能 牌号b MPa s MPa A J 冲击试验温 度 P355GH 60100 49063031527 0 DIWA353 50100 570740390 31 39 0

8、 20 15NiCuMoN b5-6-4 （WB36） 610780 440 纵向40 横向27 20 封头的制造 封头的形状 封头制造工艺流程 针对DIWA353材料 材料采购入厂复验划线下料热冲 压检验和测厚正火+回火热处理开 人孔焊加强圈（DIWA353锻件）加 工成型 MT探伤加工环缝坡口完工 检查 入厂复验的必要 封头冲压 封头钢板采用半自动热切割下料，利用 一定心拉杆辅助半自动切割机，即可割 出完整的圆形毛坯。封头进行热冲压时， 钢板的加热温度要超过材料的上临界点， 保温时间依据钢板的壁厚1.2minmm， 终压温度约为800左右。封头冲压后进 行超声波测厚。 卷制和压制三种成形方

9、式 卷制和压制按成形温度不同，可分为冷成形（冷卷或 冷压）、热成形（热卷或热压）和温成形（温卷或温 压）三种成形方式。冷成形指在常温状态下进行卷制 或压制，它适用于中薄板的成形。热成形是将板材加 热到指定的温度（正火温度以上），并在规定的温度 范围内进行卷制或压制，一般用于厚板的成形。温成 形是指将板材加热到500600进行卷制或压制，它 比冷卷时有更好的塑性，同时减轻了热成形时板料表 面氧化的程度。具体采用哪种成形工艺是根据板料厚 度、设备能力和产品的特点等来选定的。 封头的冲压示意图 封头成形 锅筒的封头一般采用大型的压 力机一次热冲压成形。 6 5 4 3 2 1 1-上模托架 2-冲头

10、 3-钢板 4-拉环 5-拉环座 6-底座 封头冲压 冲压后的汽包封头 封头开孔加工 开孔后的封头 封头焊加强圈 焊好的加强圈 加强圈焊后并加工后的封头 汽包的设计壁厚 设计人员进行强度计算出最小设计厚度 在满足设计最小厚度时，要考虑工艺因素 封头和筒体成型后的减薄量 各个标准对成型后的减薄量的要求不一样 JB/T 1609-93锅炉锅筒制造技术条件规定：球 形封头成型减薄量小于0.15板厚，筒体热成型 减薄量小于4mm 热成形（热卷或热压）材料氧化问题 在汽包大修时，国能发现汽包内壁有坑状腐蚀现象，汽 侧水侧均有，腐蚀坑形状不规则，最长尺寸达50mm，多 少深度在12mm，最深的有34mm（

11、两处） 热卷加工时，筒体钢板的温度要加热到900左右， 高温下，在钢板上下表面会形成氧化皮，钢板热卷时， 一些氧化皮从钢板上爆落，爆落的氧化皮急剧冷却，黑 色氧化皮硬度比钢板温度高得多。在卷制过程中，存在 于内辊与筒体内壁的氧化皮，被压到钢板表层里。筒体 卷后，大部分氧化皮会脱落，在筒体内壁就形成凹坑； 极少的氧化皮会留在筒体表面，暂时不会脱落，在锅炉 运行过程中脱落，也会形成少量新的凹坑。在汽包大修 时，对汽包内部进行了检查时，在汽包中，会发现少量 的黑色氧化皮。 针对该问题，我们在合同附件5中提出：筒体热卷和 汽包热压加热前，对材料的内外表面应进行喷砂处理后， 涂防高温氧化的涂料。 生产证

12、明效果很好。 正火和回火热处理 1、为什么？与热成型材料有关 2、正火定义 将焊件的全部（或局部）加热到 Ac3(或Accm)以上适当温度，保温一段时间后， 在空气中冷却。 3、回火定义 焊件正火后，再加热到Ac-1点以 下的3050，保温一定时间，并以适当方 式冷却到室温的工艺过程。回火的冷却方式一 般为空冷。 4、热冲压试板问题 正火冷却速度问题 SA-516Gr70 MT探伤 磁粉探伤磁粉探伤 Magnetic particle Testing（缩写（缩写 MT） 磁粉检验是用来检查铁磁性材料(如铁、 钴、镍及其合金)表面或近表面(距离表面 5mm之内)缺陷的一种检测方法。 磁粉能检验铁

13、素体材料表面或近表面缺 陷，不能检验奥氏体材料表面或近表面 缺陷 磁粉探伤示意图磁粉探伤示意图 缺欠位置不同时磁通的变化 1-缺陷与磁力线同向 2-缺陷与磁力线垂直 筒体制造 筒体制造工艺流程 针对DIWA353材料 筒节制造工艺流程：材料采购入厂复验热 切割下料涂防氧化涂料加热卷制清理 打磨坡口UT测厚和尺寸检验焊纵缝消氢 处理（或后热） 100MT涂防氧化涂料 加热正火结合校圆喷砂100%UT 100%RT100%MT回火热处理划环缝坡 口线加工环缝坡口 筒节对接工艺流程：焊环缝 消氢处理（或后 热）打磨焊缝 100%UT100%RT 100%MT 尺寸检验钻小孔（接管坡口） 气割开大孔打

14、磨开孔质量检查。 无损检测要求 1）蒸汽锅炉安全技术监察规程第82条规 定：额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的 锅筒，每条纵、环缝应进行100%超声波 探伤加至少25%的射线探伤。 2）一些企业标准规定：额定蒸汽压力大 于或等于9.8MPa的锅筒，每条纵、环缝 应进行100%超声波探伤+100%的射线 探伤+100%磁粉探伤。 对生物锅炉汽包检验特殊要求 合同技术协议附件1：锅筒纵向、环向焊缝均打磨光洁见金属光 泽和进行100%无损探伤。 合同技术协议附件5，提出更明确要求： 1）每节筒体的筒身在纵缝校圆后,每条焊接接头100%超声波检 测加100%射线检测和内外表面100%磁粉检测。汽包材

15、料锅筒 的环缝在消氢处理后，每条焊缝100%超声波检测加100%射线 检测和内外表面100%磁粉检测。磁粉检测区域为焊缝和热影响 区。 2）DIWA353（BHW35）锅筒在最终热处理后，还应对锅筒上的 一条环缝、一条纵缝和下降管角焊缝进行100%超声波检测和 100%磁粉检测。如果抽查检验发现有裂纹，应对全部受压焊缝 进行超声波检测和磁粉检测复检。并针对发现的裂纹情况，制定 工艺返修，返修检验合格后，对返修处应再次进行焊后热处理。 射线底片探伤和工业射线探伤 1、射线底片探伤 线底片检验是一种在射线透照射线底片上成像的检验方法，如 果在被透照物体(工件)局部有缺欠，由于缺欠处介质的衰减系 数

16、与工件的衰减系数不同，该局部区域透过的射线强度就会与 周围产生差异，存在强度差异的射线使胶片感光程度不同，经 暗室处理后在得到的射线底片上即显示出缺欠影像。 2、工业射线探伤 射线实时成像是一种在射线透照的同时即可观察到所产生的图 像的检验方法。这种方法的主要过程是利用小焦点或微焦点的 x射线源透照工件，再利用一定的器件将x射线图像转换为可见 光图像，通过电视摄像机摄像后，将图像或直接显示或通过计 算机处理后显示在监视屏上通过观察监视屏来评定工件内部质 量。该检验方法具有快速、高效、动态、多方位在线检测、劳 动条件好等优点，是工业射线检验很有发展前途的一种新技术。 为提高生产效率，电站锅炉受热

17、面管子焊接生产线上已经大量 采用了工业电视进行实时监控。 底片上常见焊接缺陷的典型影像 气孔 裂纹 在超声波检验中有各种检测方式及方法。按探头与工件接触方式 分类，可将超声波检验分为直接接触法和液浸法两种。 使探头直接接触工件进行检测的方法称之为直接接触法。使用直 接接触法应在探头和被探工件表面涂有一层耦合剂，作为传声介 质。常用的耦合剂有机油、变压器油、甘油、化学浆糊、水及水 玻璃等。焊缝检验多采用化学浆糊和甘油。由于耦合剂层很薄， 因此可看作探头与工件直接接触。锅炉压力容器焊缝较常用的超 声波探伤方法是直接接触法。 液浸法是将工件和探头头部浸在液体中，探头不接触工件的探伤 方法。根据工件和

18、探头浸没方式，可分为全没液浸法、局部液浸 法和喷流式局部液浸法等。 超声波检验超声波检验Ultrasonic Testing（缩写（缩写UT） 利用超声波在物体中的多种传播特性，例如反射与折射、衍射与 散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体表面与 内部缺陷、组织变化。 超声波检验的不足超声波检验的不足 无法得到缺欠直观图像、定性困难，定 量精度不高。 检测结果无直接见证记录。 材质、晶粒度对检测有影响，例如铸钢 材料和奥氏体不锈钢焊缝，因晶粒粗大 不宜用超声波进行检测。 筒节的成形 筒筒节的成形可分为压制成形和卷制成 形。压制成形时，可采用冷压、热压和 温压；卷制成形时，可分为冷卷

19、、热卷 和温卷。 卷制时，需焊接一条纵缝，然后再经过 高温校圆加工成圆形筒体。 压制时，将筒体分成瓦片压制，然后焊 接两条纵缝组成圆形筒体 汽包短节的汽包短节的 卷制成形卷制成形 卷制成形是将板料输送到卷板机上，对板 料进行连续三点滚弯的过程 ，卷板机一般 有三辊和四辊两种形式 对称式三辊筒卷板机工作示意图 23 汽包短节卷圆汽包短节卷圆 卷圆后的汽包短节卷圆后的汽包短节 汽包短节的汽包短节的 压制成形压制成形 筒体的成形 的另一方法-压制成形压制成形 压制成形是在压力机上利用模具使板料 成形的一种工艺方法。板料的成形完全 取决于模具的形状与尺寸。筒体可采用 专用筒体模具模具进行压制，压制时一

20、 般需要分成两片或更多的瓦片下料，以 方便模具的上下运动。 压制成形的水压机 筒身瓦片压制示意图 s为筒体厚度、b为 筒体长度、P为压 制力，压制成形 后的筒体瓦片再 组装成筒体。采 用特殊的模具可 进行单缝筒体的 一次压制成形。 水压机压制筒节 压制后的筒节 纵缝坡口和坡口加工 筒体纵缝坡口为V型坡口 卷圆后的汽包短节卷圆后的汽包短节 汽包短节的纵缝焊接汽包短节的纵缝焊接 焊接方法为埋弧焊，锅筒纵缝焊 接时，埋弧自动焊将坡口侧焊满 后背面磨掉垫板 埋弧焊 埋弧焊(英文简称SAW)是一种利用位于焊 剂层下电极与焊件之间燃烧的电弧产生 的热量熔化电极、焊剂和母材金属的焊 接方法。 埋弧焊过程原理

21、如下图所示。电极和工件分别与焊接电源的输出端相接，电极由送进机 构连续向覆盖焊剂的焊接区给送。连续送进的电极在一层可熔化的颗粒状焊剂覆盖下 引燃电弧。电弧引燃后，焊剂、电极和母材在电弧热的作用下立即熔化并形成熔池。 熔渣和由焊剂熔化所产生的蒸气共同保护熔池金属不与空气接触。随着电弧向前移动， 电弧力将液态金属推向后方并逐渐冷却凝固成焊缝。未熔化的焊剂具有隔离空气、屏 蔽电弧光和热的作用。 埋弧焊作为一种高效、优质的焊接方法,在锅炉生产中得到了广泛的应用。 锅筒纵、环缝、下降管、大口径管接头，封头人孔的焊缝度采用埋弧焊。 11 10 14 2 焊接方向 3 4 12 13 9 8 7 6 5 1

22、-V型坡口 2-焊道 3-焊渣 4-焊剂挡板 5-接电源 6-接 自动送丝装置 7-接焊剂漏斗 8-焊剂输入导管 9-焊剂 10- 衬垫 11-引弧板 12-电极 （焊丝或焊带） 13-母材 14-接电源 埋弧焊的特点埋弧焊的特点 (一)埋弧焊的优点 1.生产效率高 埋弧焊所用焊接电流大，相应电流密度也大，加上焊剂、 熔渣和由焊剂熔化所产生的蒸气的保护，电弧的熔透能力和焊丝的熔敷 速度都大大提高。 2.焊接质量好 因为熔渣的保护，熔化金属不与空气接触，焊缝金属中含 氮量低，熔池金属凝固较慢，液体金属和熔化焊剂间的冶金反应充分， 减少了焊缝中产生气孔、裂纹的可能性。 焊接工艺参数通过自动调节保持

23、稳定，焊工操作技术要求不高，接头质 量容易保证。 利用焊剂对焊缝金属脱氧还原反应以及渗合金作用，可以获得力学性能 优良、致密性高的优质焊缝金属。焊缝金属的性能容易通过焊剂和焊丝 的选配任意调整。 3.劳动条件好 埋弧焊过程无弧光辐射，易于实现机械化和自动化操作， 焊接质量易于保证，同时劳动条件得到改善 埋弧焊的特点埋弧焊的特点 埋弧焊的缺点 1.焊接位置受到限制 埋弧焊采用颗粒状焊剂进行保护， 一般只能在平焊或横焊位置进行焊接，对工件的倾斜 度亦有严格的限制，否则焊剂和焊接熔池难以保持。 其它位置的焊接，则需采用特殊装置来保证焊剂对焊 缝区的覆盖和防止熔池金属的流淌。 2.不便于观察 埋弧焊焊

24、接时不能直接观察电弧与坡口 的相对位置，对于要求高的焊件，需要采用焊缝自动 跟踪装置来保证焊头的准确位置。 3.不适合薄工件的焊接 埋弧焊使用电流较大，电弧的 电场强度较高，电流小于100A时，电弧稳定性较差， 因此不适宜焊接厚度小于1mm的薄件。 纵缝焊接的注意事项 1、焊接材料的选用 2、预热温度和层间温度的控制 3、焊后立即后热或消氢处理 后热处理和消氢处理 后热、消氢处理 1）后热、消氢的定义 焊后立即对焊件的全部 （或局部）进行加热和保温，使其缓冷的工艺 措施称为后热或消氢。后热与消氢处理不同处 是加热温度不同，后热的温度一般为150 250。消氢的温度一般为300400。 2）后热

25、、消氢的目的 避免形成淬硬组织，以 及使扩散氢逸出焊缝表面，从而防止产生冷裂 纹。 冷裂纹 冷裂纹 （1）定义 焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说， 在200-300温度以下）时产生的焊接裂纹。延迟裂纹 是冷裂纹的一种，它是焊接接头冷却到室温后，经过 一段时间（几小时、几天或几十天）才出现的焊接冷 裂纹。冷裂纹经常伴随氢脆产生，所以又称氢致裂纹。 （2）产生冷裂纹的三大要素 1）焊接热影响区和焊缝金属中存在塑性差、相变应力 大的马氏体等淬硬组织； 2）焊接热影响区和焊缝金属中氢的吸收和扩散； 3）焊接接头拘束度大，残余应力大。 汽包短节的纵缝埋弧焊焊接汽包短节的纵缝埋弧焊焊接 汽包筒节的校圆

26、 由于采用的三点式方法卷制筒节，筒节 在卷制后，边缘有直边，所以筒节纵缝 焊后，要高温校圆。 校圆在卷板机上进行 校圆工艺对筒节材料性能和尺寸影响很 大 要有热校的材料性能试板 校圆后的筒节 筒节环缝的坡口加工 筒节坡口加工 汽包环缝的焊接 锅筒环缝焊接时，先用焊条电弧焊焊内 部的V形坡口，再用埋弧自动焊将U坡口 焊满 锅筒的材料不同，采用的焊接材料也不 相同 筒体环缝的焊接 窄间隙埋弧焊机 窄间隙埋弧自动焊 窄间隙埋弧自动焊是一种在特殊坡口型式下进行的埋 弧焊接过程。与一般埋弧自动焊接相比，窄间隙埋弧 自动焊的坡口角度较小，一般为1.53，环缝焊接时 焊道的分层、分道及焊接过程都是自动进行的

27、。窄间 隙埋弧自动焊的坡口角度很小，在同样的焊接热输入 量下，焊接热影响区宽度与坡口角度成正比。所以窄 间隙埋弧自动焊焊接接头的性能，特别是冲击性能要 比普通埋弧焊高得多。 与普通埋弧自动焊坡口相比，窄间隙埋弧自动焊坡口 截面可以减少三分之一左右。从而大大减少了母材金 属的加工量，可节约焊接材料3040，提高焊接 效率50以上。 窄间隙埋弧自动焊 702 01 R101 20.5101 （1.53）0.5 6条环缝焊完后的汽包筒体 汽包筒体开孔 汽包筒体上要安装下降管接头2个、汽 水引用管接头-28个、蒸汽引出管-6个、 其它接管若干。 这些接管与筒体的连接，主要采用插入 式和座式坡口的连接方

28、法。 需要在筒体上开孔 气切割开孔和钻开孔方法进行孔加工 设备孔加工 预埋件的安装 1）预埋件的安装， 2）焊缝的MT检验 汽包总装 封头与筒体的安装，环缝的RT、UT、MT检验 接管的焊接（采用专用设备或手工焊接） 接管与筒体焊缝的检验 尺寸检验 整体热处理 焊水压封口 水压试验 装内部设备 油漆包装发货 汽包的接管材料 20G15CrMoG12Cr1MoVG GB/T 5310高压锅炉用无缝钢管 化学元素符号法 20G20g20R20q20 屈服强度数值法 GBT1591低合金高强度结构钢 Q295、345 、390 、420 和460 34J冲击功 -A/不要求、B/20、C/ 0 、

29、D /-20 和E /-40 汽包的接管焊接方法 大口径管 接头（下 降管）- 插入式坡 口、埋弧 焊 t 8 +1 接 管 15 +1 筒 体 汽包的接管焊接方法 中口径管接头- 座式坡口、氩弧 焊+焊条电弧焊+ 埋弧焊 小口径管接头- 座式坡口、氩弧 焊+焊条电弧焊 f 45+2 筒体 t 加工线 5+1 2.5 di 6 接管 清根 整体热处理 消除应力退火 （1）定义 对焊件的全部（或局部）进行加热到Ac1 点以下足够高的温度，保温一段时间后，随炉冷却 到300400，将焊件移到炉外空冷。 （2）目的 1）消除内应力； 2）使扩散氢逸出焊缝表面，防止产生冷裂纹； 3）稳定结构； 4）有

30、时也能改善焊缝和热影响区组织和性能。 水压试验 装汽车待发的汽包 汽包的制造质量控制 质量控制环节 全过程控制 合同 设计 材料 制造过程的每一工序 检验是质量保证的一个环节 检验的目的检验不能制造出高质量的产品 先进的设计、先进的制造技术（包括设备、先 进的管理才能生产处一流的产品 技术协议的实施措施 合同技术协议的实施 1）图纸 2）工艺 3）检验 措施 1)质量计划 2)检验和试验计划 控制方式 停工待检停工待检 Hold Point H 点点 指重要工序节点、关键的试验验收点或不可重复试验验收点。 注：设备监造时，设备监造的停工待检项目必须有用户和（或） 监造代表参加，现场检验签证后方

31、能转入下道工序。 现场见证现场见证Witness Point W 点点 在现场对产品制造过程中的某些过程进行监督检查。 注：设备监造时，现场见证项目应有监造代表（或用户与监造代 表共同参加）在场对制造单位的试验、检验等过程进行现场监督 检查，对符合要求的予以签认。 文件见证文件见证 Record Point R 点点 查阅制造单位提供的有关合同设备原材料、元器件、外购外协件 及制造过程中的检验、试验记录等资料。 设计质量控制 1、设计图纸要认真校对 2、设计图纸要经过有关部门审批 3、对设计提出质量要求，合同技术协议 中的要求，尽可能在图纸上体现 4、第三方检验时，要对强度设计计算 进行审查

32、对图纸提出的特殊要求 在合同技术协议附件5中，我们对图纸提出一些特殊要求。例如： 1、如果焊接部件没有对应的制造和检验标准，或者制造和检验 标准中对一些关键的尺寸公差和形位公差没有规定，焊接结构的 尺寸、形位的验收按GBT 19804-2005 焊接结构的尺寸公差和 形位公差执行，同时应在图纸上注明公差等级，或者直接标出 公差 2、两端有端盖的集箱上，如果没有可以用来对集箱内部进行清 理的管接头，在集箱上应设计手孔。如果因结构原因，无法设计 手孔，设计和工艺应采取措施 。 3、提供锅炉安装的材料，在设计图纸上，直管要标出长度，钢 板要标出面积。在发货清单上分别以长度或面积发货。 4、对要成型或

33、工艺接管的受压部件，图纸上要注明部件的最小 设计厚度 制造控制 一、材料控制 材质证明书（理化性能）、入厂验收、材料标 识和标识的移植 入厂验收（包括焊接材料和其它采购件） JB/T 3375-2002锅炉用材料入厂验收 JB/T 9626-2002锅炉锻件技术条件 理化性能 表面质量和尺寸质量 工艺性能 FATT试验问题 FATT为断裂形貌转变温度的英文字母Fracture Appearance Transition Temperature的缩写 1、汽包板材料的制造标准在材料制造质量中，没有进行FATT试验要 求，当然就没有FATT试验数值的合格值。生产厂家提供钢板的 质量保证书中也没有F

34、ATT试验的保证值。如果进行FATT试验， 试验的数值多少为合格？多少为不合格？不知道。同时每张钢 板都做FATT试验（要知道：汽包厚板是一张板单独一个炉号， 每张板要做N个不同温度下的冲击试验，才能获得一个该张板 的FATT试验数值），工作量很大，周期较长，影响生产进度。 2、如何做FATT试验? 现在还没有进行FATT试验的国家或行业标准。 3、大型电力设备质量监造暂行规定暂行规定“电办1995-37号文”中规定 大型电力设备质量监造时，汽包板入厂检验要做FATT试验，这 不是国家或行业标准，仅是1995年时，电办暂行暂行规定的一个文 件。2008年国家发改委制定的最新标准DLT 586-

35、2008 4、电 力设备监造技术导则标准已没有汽包板入厂检验做FATT的要 求。 4、同为国内三大锅炉制造厂的哈锅，上锅和东锅对汽包板入厂检验 都不做FATT试验 二、制造准备控制 部件的制造工艺规程，对JBG生物锅炉产品的专用工艺文件例如： 焊接工艺评定、热卷成型工艺评定、制造工艺规程、通用焊接工 艺卡、热处理工艺卡、焊接试样工艺规程等文件进行审查（R）， 确保专用工艺文件的正确性。在力所能及的条件下，提出优化工 艺方案。力争工艺评定的覆盖率为100%。 对设备生产人员进行资格审查（R）：检查其上岗证书，特别是 对焊接工人的资质审查，不但要审查其证书且要检查其所从事的 工作范围是否超出其所持

36、证书规定的项目。 审查制造厂确定产品形成过程中所需要的监视和测量活动，确定 活动中所涉及的监视和测量器具。监督人员应对其监视和测量器 具进行的适用性和有效性进行检查（R），确保在用的监视和测 量器具按检定周期规定进行检定，检定合格后才能使用。 三、制造过程控制 1、焊接过程的控制 2、热处理过程的质量控制 3、冷、热加工过程的质量控制 1、焊接过程的控制（R和W） 1、焊接过程的控制（R和W） 1）应对重要焊缝的坡口加工尺寸和装配质量进行抽查。 2）检查焊工是否按照对应通用焊接工艺卡的要求进行操作。 3）检查操作焊工是否具有该项目的操作资格。 4）检查焊接接头是否具有可追溯性，例如打焊工钢印或

37、识别记 录。 3、对汽包筒体的卷制过程应进行跟踪控制，检查加工过程是否 符合工艺文件的要求，记录是否齐全完整； 4、产品试板的质量检查（W） 产品试板试验报告的检查包括：理化性能、无损检测、力学性能 等。 2、热处理过程的质量控制（R和W） 1）热处理工艺规程 2）热处理过程的跟踪 3）热处理记录的审查 3、成型工艺、成型质量的控制 热加工过程的质量控制重点是汽包筒体 的热卷制、封头的热冲压、 1）对汽包筒体的卷制、封头的冲压应进 行跟踪控制，检查加工过程是否符合工 艺文件的要求， 2）记录是否正确、齐全完整 3）提出热成型涂料和试板的要求 热成型涂料和试板 在合同技术协议附件5中我们对热成型

38、提出两 个要求： 1)除按规定制备的焊接产品试板外，封头的热 冲压成型后和筒节热卷和热校圆后，应有母材 随炉试板 2）筒体热卷和封头热冲压加热前，涂防高温 氧化的涂料，筒体热校和封头热冲压前，对筒 体的内外表面还应进行喷砂处理 某汽包工地水压试验事故 筒体破坏情况 接管破坏情况 四、检验和试验控制 1、焊缝无损检测 1）无损检测要求 2）焊缝无损检测报告的审查（R） 3）对重要焊缝的无损检测过程进行现场 抽查（W） 4）对主要部件的焊缝射线探伤底片进行抽 查（R和W） 对接管焊缝检验提出要求 在合同技术协议附件5中，对接管焊缝的 检验提出如下要求： 下降管、安全阀、外径108mm或壁厚 10m

39、m的接管与锅筒角接接头，焊后应 100%超声波检测加内外表面100%磁粉 检测。其它接管与锅筒角接接头焊后内 外表面100%磁粉检测。 RT、UT和MT的一般介绍 射线检验Radiographic Testing（缩写RT） 射线检验是利用射线透照焊接接头检查内部缺欠的无损检测法。它可检 验金属材料的内部缺欠(如焊缝中的气孔、夹渣、裂纹等)；也可检查非 金属材料的内部情况(如医院透视内脏、骨骼拍片等)；还可用于海关、 机场和车站的安全检查。目前射线检验已广泛应用于工业、医疗和安全 检查等领域。射线检验具有直观性强、准确度高和可靠性好的独特优点， 且得到的射线底片既可用于缺欠分析又可作为质量凭证

40、存档。射线检验 按其所使用的射线源种类不同，分为x射线或射线检验。射线的波长较 x射线短，能量高，但成像质量比相同穿透力的x射线低。因此在核电产 品的无损检验时尽量避免使用射线。 射线检验法在锅炉压力容器的制造检验中得到了广泛的应用，它适宜的 检验对象是各种熔化焊方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊）的 对接接头。也适宜检查铸钢件，特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他 一些特殊结构试件。它一般不适宜钢板、钢管、锻件的检测，也较少用 于钎焊、摩擦焊等焊接方法接头的检测。 射线底片探伤和工业射线探伤 1、射线底片探伤 线底片检验是一种在射线透照射线底片上成像的检验方法，如 果在被透照物体(工件)局

41、部有缺欠，由于缺欠处介质的衰减系 数与工件的衰减系数不同，该局部区域透过的射线强度就会与 周围产生差异，存在强度差异的射线使胶片感光程度不同，经 暗室处理后在得到的射线底片上即显示出缺欠影像。 2、工业射线探伤 射线实时成像是一种在射线透照的同时即可观察到所产生的图 像的检验方法。这种方法的主要过程是利用小焦点或微焦点的 x射线源透照工件，再利用一定的器件将x射线图像转换为可见 光图像，通过电视摄像机摄像后，将图像或直接显示或通过计 算机处理后显示在监视屏上通过观察监视屏来评定工件内部质 量。该检验方法具有快速、高效、动态、多方位在线检测、劳 动条件好等优点，是工业射线检验很有发展前途的一种新

42、技术。 为提高生产效率，电站锅炉受热面管子焊接生产线上已经大量 采用了工业电视进行实时监控。 在超声波检验中有各种检测方式及方法。按探头与工件接触方式 分类，可将超声波检验分为直接接触法和液浸法两种。 使探头直接接触工件进行检测的方法称之为直接接触法。使用直 接接触法应在探头和被探工件表面涂有一层耦合剂，作为传声介 质。常用的耦合剂有机油、变压器油、甘油、化学浆糊、水及水 玻璃等。焊缝检验多采用化学浆糊和甘油。由于耦合剂层很薄， 因此可看作探头与工件直接接触。锅炉压力容器焊缝较常用的超 声波探伤方法是直接接触法。 液浸法是将工件和探头头部浸在液体中，探头不接触工件的探伤 方法。根据工件和探头浸

43、没方式，可分为全没液浸法、局部液浸 法和喷流式局部液浸法等。 超声波检验超声波检验Ultrasonic Testing（缩写（缩写UT） 利用超声波在物体中的多种传播特性，例如反射与折射、衍射与 散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体表面与 内部缺陷、组织变化。 磁粉检验磁粉检验 Magnetic particle Testing（缩写（缩写 MT） 磁粉检验是用来检查铁磁性材料(如铁、钴、镍及其合金) 表面或近表面(表面下57mm)缺陷的一种检测方法。 渗透检验渗透检验Penetrant Testing （缩写（缩写 PT） 渗透检验是利用毛细管作用原理检查表面开口性缺欠 的无损

44、检测方法。其简单原理是将渗透性很强的液态 物质(渗透剂)渗进材料表面缺欠内，然后用一种特殊方 法或介质(显像剂)再将其吸附到表面上来，以显示出缺 欠的形状和部位。 检测方法对比 方法特点应用 射线检验 1、用底片作为记录介质，可以直接得到缺欠的直观图 像，且可以长期保存。 2、对缺欠在工件厚度方向的位置、尺寸（高度）的确 定比较困难。 3、检测薄工件没有困难，几乎不存在检测厚度下限， 但检测厚度上限受射线穿透能力的限制。4、随着工件 厚度的增加，小尺寸缺欠及一些面积型缺欠漏检的可 能性增大。 5、适用于所有材料。 6、对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求，材料晶 粒度对其不产生影响。 7、检测

45、成本高、速度慢。射线对人体有伤害，需要采 取防护措施。 对体积型缺陷 （气孔、夹渣 类）有很高的 检出率，对面 积型的缺陷 （如裂纹、未 熔合类）则受 透照方向的影 响。它不能检 出垂直照射方 向的薄层缺陷， 例如钢板的分 层。 超声波检 验 1、检验成本低、速度快。 2、检测仪器体积小，重量轻，现场使用较方便。 3、对缺欠定位较准确。 4、无法得到缺欠直观图像、定性困难，定量精度不高。 5、检测结果无直接见证记录。 6、材质、晶粒度对检测有影响，例如铸钢材料和奥氏 体不锈钢焊缝，因晶粒粗大不宜用超声波进行检测。 面积型缺陷的 检出率较高， 而体积型缺陷 的检出率较低。 适宜检验厚度 较大的工

46、件， 不适宜检验较 薄的工件 检测方法对比 方法特点应用 磁粉检验1、适宜铁磁材料检验，不能用于 非铁磁材料检验。 2、检验灵敏度很高，可以发现极 细小的裂纹以及其他缺欠。 3、检验成本很低，速度快。 4、污染较轻。 可以检出表面和近表 面缺欠，不能用于检 查内部缺欠。可检出 的缺欠埋藏深度与工 件状况、缺欠状况以 及工艺条件有关，一 般为12mm，较深 者可达35mm。 渗透检验1、适宜任何非多孔材料。 2、形状复杂的部件也可用渗透检 验，并一次操作就可大致做到全 面检验。 3、同时存在几个方向的缺欠，用 一次检验操作就可完成检验，形 状复杂的缺欠，也很容易观察出 显示痕迹。 可以检出表面张口的 缺欠，但对埋藏缺欠 或闭合型的表面缺欠 无法检出 2、几何尺寸和形位尺寸检查过程 和记录的质量控制（R和W） 1）汽包制造各工序过程的尺寸检验 2）根据汽包成品的尺寸检验（W）。 2）审核JBG的尺寸检查报告，检查其填写 的内容和格式是否符合要求。（R） 几何尺寸和形位尺寸检查的合