QCC Project Template

1、XMP QCC Template Speaker Name Date 2 PDCA 1.选择课题 2.现状调查 3.设定目标/可行性分析 自选课题自选课题 指令性课题指令性课题 Plan-Do-Check-Action 4.分析原因 创新型课题创新型课题 是否 达标 否 是 5.确认主要原因 6.制定对策 7.按对策实施 8.效果确认 9.制定巩固措施 10.总结和下一步打算 1.选择课题 2.设定目标 3.现状及可行性分析 4.分析原因 是否 达标 否 是 5.确认主要原因 6.制定对策 7.按对策实施 8.效果确认 9.制定巩固措施 10.总结和下一步打算 1.选择课题 2.设定目标 3.

2、提出各种方案并确定 最佳方案 4.制定对策 是否 达标 否 是 5.按对策实施 6.效果确认 7.标准化 10.总结和下一步打算 P DC A P DC A P DC A 3 PDCA Plan 可使用的工具可使用的工具 选择课题：选择课题：简易图表，分层法，排列图，直方图，过程能力指数，控制图等 活动计划：活动计划：甘特图，里程碑图等 现状调查：现状调查：简易图表，检查表，柏拉图，分层法，排列图，直方图，过程能力指数，控制图等 提出各种方案并确定最佳方案：提出各种方案并确定最佳方案：头脑风暴， 设定目标设定目标/ /可行性分析：可行性分析：调查表、水平对比法、柱状图等简易图表 分析原因：分析

3、原因：头脑风暴，因果图，树图（系统图），PDPC，关联图等 确定要因：确定要因：柏拉图，矩阵图，散点图，控制图，直方图，层别法，计划表等 制定对策（制定对策（5W1H5W1H）：）：简易图表，调查表，系统图，直方图，矩阵图，PDPC法，矢线图，优选法， 正交实验法，标准检验法等 4 1. 1. 圈组成立圈组成立 Plan PDCA 奇迹圈奇迹圈 Where amazing happens 小组成员表小组成员表 成员姓名职务组内分工 圈长农凯生产班长负责小组工作开展 圈员林董滨IE技术员负责小组策划工作 圈员严辉生产班长负责对策实施 圈员饶霞生产班长负责对策实施 圈员邹光强生产班长负责对策实施

4、圈员张银平生产班长负责对策实施 圈员邓小青ME技术员负责设备支持及设备导入 圈员李金辉IE技术员负责工时测定 圈员陶瑞丽点胶员工支持对策实施改善 圈员雷忠海点胶员工支持对策实施改善 例子 5 2. 2. 课题选择课题选择 Plan PDCA 数据源：LQM及Summary Report-mechanica， 2、05年异物淘汰率月趋势图 3、各机箱厂用量及异物淘汰率图 1、06财年公司厂级KPI质量提升要求 数据源：生产异物数月统计报表 通过分解，财年机箱KPI目标下降31; 数据源：维修数据库 06/03/2004/20 鸿海机箱用量占50，且异物淘汰率最严重,高达697DPPM 单位：DP

5、PM 单位：DPPM 4、06年35月鸿海异物批量问题严重 经统计05全年异物淘汰率达512DPPM,且异物问题在进一步恶化 鸿海异物批量问题严重，3个月发生5起，严重影响机箱质量; 数据源：维修数据库 时间段05/010512 例子 确定课题为：降低鸿海机内异物不良率 6 2. 2. 课题选择课题选择 Plan PDCA 分厂要求MKP21-P5产品冷压不良率1% 目前状况 确定课题降低MKP21-P5产品冷压不良率 均值均值 2.76% 例子 统计人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：数据中心 7 3. 3. 现状调查现状调查 Plan PDCA 1、鸿海异物淘汰率周趋势图 2、鸿

6、海异物类型排列图 通过统计3/20-4/20一个月数据可以看出， 鸿海异物平均淘汰率达697DPPM； 并对异物类型进行分析，发现80不良由 拉钉产生的拉钉头、拉钉帽； 如果能把拉钉产生的异物降低70，那么 鸿海异物可降低至250DPPM。 平均淘汰率达697DPPM 部分异物图示 周次 例子 统计人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：数据中心 8 5.5.设定目标设定目标/ /可行性分析可行性分析 Plan PDCA 下降80% 单位：DPPM 条码打印机的损耗工时比例目标 13财年Q3季度13财年Q4季度 例子 9 4.4.设定目标设定目标/ /可行性分析可行性分析 Plan PD

7、CA 圈员80以上来自公司相关部门的骨干，工作能力 得到上级的肯定，工作责任心强 3、改善意识强 1、上级指令 部门落实了考核责任制，为了完成目标，小组成员必 须把此项改善工作作为重点工作，资源上能够得到保 证 我们QC小组辅导员测试技术主管陈毓敏，及工程中 心高级经理黄鹏图都非常重视我们的改善活动 2、资源支持 目 标 是 否 可 行 我们 对完 成目 标胸 有成 竹！ 1 现状分析： 降低这四项误测 率，我们的目标 就可达成。 2 例子 统计人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：数据中心 10 4.4.设定目标设定目标/ /可行性分析可行性分析 Plan PDCA 目标目标可以达到

8、可以达到 例子 统计人：李威威 日期：06年4月23日 数据来源：计材处收货组 11 5.5.原因分析原因分析 Plan PDCA 方法 产品组装 ST高 机台设备 扬声器/受话器工位需 重复取放工具 工序交叉排布 员工需每日自己 上料10次 扫描枪重复取放 流水线取料远 小工具散落桌面 影响操作 环境 物料 人员操作区域拥挤 锁付需重复取螺钉 摄像头工装需重复手动 按压保压头 员工需频繁起身丢弃废弃离心纸 硅脂来料小重 复取料 料盘太大影响操作 TP保压时间长 员工操作熟练度低 操作存在 动作浪费 吸烟仪/离子风机架设 桌面影响操作 外部门要求 的临时管控 扫描枪未架设 废弃离心纸回收盒未设

9、置所有工位 同个工位有2个工具 新员工技能不足 TP保压工装为单模 螺丝机设备老化 摄像头工装为手 动操作 操作台面太宽，离 流水线距离长 操作区域未合理规划 小工具无固定放 置区 工位间物料传 递距离远 个别工位增 加操作动作 无上料人员编制 来料封装不合理 来料封装不合 理 未按SOP操作 *头脑风暴法鱼骨图 例子 12 5.5.原因分析原因分析 Plan PDCA *树图 基 带 处 理 器 单 台 损 耗 高 人为造成损耗 物料因素引起损耗 工具不符合工艺要 求 用错处理器 技能不足 热风枪拆焊能力不足 手机维修原理掌握弱 各机型处理器识别不清 维修工装不防静电 热风枪温度不符合工艺要

10、求 物料管理不完善 基带处理器来料不良 被拆卸的良品处理没有重新 利用 例子 13 5.5.原因分析原因分析 Plan PDCA *关联图 小组运用头脑风暴法，分析造成产品反向压坏的诸多原因，并用关联图进行分析，共得出7条 末端因素，关联图如下： 例子 14 6.6.要因确认要因确认 Plan PDCA 备注备注: :要因确认的程序是：所有末端原因要因确认的程序是：所有末端原因明确确认内容明确确认内容明确确认方法、标准明确确认方法、标准取得数据取得数据 与正确的标准比较与正确的标准比较不符合标准则是要因。不符合标准则是要因。 *计划表 NO.X因子确认内容确认方法确认标准验证人完成时间 1摄像

11、头保压工装为手动操作动作浪费现场确认确认手动操作工装是否导致ST高朱银柳5月20日 2QC功能软件不合理 保压时间现场确认 确认QC功能软件不合理是否导致ST 高 郑清辉6月20日 3彩盒上料不合理需重复搬运搬运浪费现场确认确认是否存在搬运浪费林建华6月18日 4扫描枪未架设需重复取放 动作浪费现场确认确认扫描枪是否需重复取放谢文龙5月15日 5 TP单模保压工装TP保压时间 长 扫描枪架设方式现场确认 1、扫描枪未架设是否需要重复取放 2、重复取放是否导致ST高 郑清辉5月8日 6开机需手动长按开机键 动作浪费现场确认确认长按开机键是否导致ST高郑清辉5月26日 7 扬声器/受话器工位有2个

12、工 具需重复取放 重复动作现场确认确认工具是否需重复取放张绍上4月25日 8 电子称架设不合理需重复抬 高手臂操作 重复动作现场确认确认是否是否存在重复抬高手臂蓝碧峰4月5日 例子 制表人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：计材处收货组 15 6.6.要因确认要因确认 Plan PDCA 确认方法现场验证：确认不同规格芯子反向情况 确认时间2012-06-15确认人杨富亮 判定标准芯子反向率5% 结论各规格产品芯子反向率均5%，要因。 确认一：过道不合理 要因 规格规格抽样数抽样数反向数反向数反向比例反向比例结果结果 630V-223630V-223100100565656%56%NG

13、NG 630V-163630V-163100100434343%43%NGNG 400V-18400V-18100100454545%45%NGNG 250V-153250V-153100100313131%31%NGNG 反向芯子 例子 制表人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：现场工程师统计 16 6.6.要因确认要因确认 Plan PDCA 4.易耗品质量差: 1 验证说明： 2 3 验证结果低于验证标准，因此此项因素为非真正原因。 非 真 因 统计人：李威威 日期：15年4月23日 数据来源：数据中心 例子 17 6.6.要因确认要因确认 Plan PDCA 末端因素二：激励措

14、施效果不明显 以下是福勤对25条线200个人的调查数据： 制表人：刘晓杰 时间: 2015.5.12 数据来源：计材处收货组 确认标准: 25条线200人，其”不知道”比率占50以上的为要因. 结果: 通过对25条线中的200个人从三个不同纬度调查， 其中“不知道”比率的占80。 因此判定为： 要因 例子 18 7.7.制定对策制定对策 Plan PDCA 备注:对策表按照5W1H的原则来制定。 序号原因 对策 What 目标 Why 措施 How 负责人 Who 地点 Where 完成日期 When 1 员工缺乏 培训 完善测试培训项目及 内容，培训所有测试 员工，并做相应考核 1、培训资料

15、覆盖率 99.5； 2、培训合格率达到 100 1、准备测试员工培训资料； 2、制定培训计划； 3、制定测试考试试卷 张清伟 SMT车间 测试区 06.5.17 2 程序更新 验证机制 不完善 完善研发、制造程序 更新验证机制 将程序更新验证机制 形成公司级文件，可 操作性达100 1、建立研发程序更新验证 文件； 2、建立制造测试程序更新 验证文件 顾绪宁 关杰 研发实验室、 SMT车间 测试区 06.5.20 3 员工未定 期考核 制定员工定期考核项 目、内容及周期 考核合格率达到100 1、定期理论考核测试员工 ； 2、定期实践考核测试员工 张清伟 钟梅秀 SMT车间 测试区 06.5.

16、17 4 夹具质量 差 制定测试夹具维护项 目、周期，定期维护 测试夹具 夹具维护合格率达到 100 1、建立测试夹具维护文件 ； 2、检查测试夹具射频性能 陈国当 洪明强 SMT车间 测试区 06.5.17 例子 19 PDCA Do 可使用的工具可使用的工具 按对策实施：按对策实施：调查表，直方图，过程能力指数，控制图散布图，矩阵图，过程 决策程序图等 20 Do 对策落实一：改善文件文件执行 1. 故障模拟实验实施 结论: 通过定期故障模拟实验员工问题发现率提升到100%，文件考试使员工对文件知晓率达到99.8%以上， 考试合格率100%。 制表人：何雄军 日期：2006年4月15日 1

17、0 50 20 次数 检查次数检查结果 0 30 70 80 60 90 40 100 82 标准要求 100100 18 10 50 20 次数 检查次数检查结果 0 30 70 80 60 90 40 100 100 标准要求 100100 改善前改善后 改善前改善后 2. 文件考试 数据来源：生产处 例子 21 PDCA Do 对策落实二：增加线体状态确认装置 改善前 改善后 7 5 9 8 11 9 0 2 4 6 8 10 12 789101112 月均值： 8次 月份 月均值：0次 月份 次数 次数 结论: 员工人为导致漏扫描问题改善前42次，改善后只有0次，改善效果明显。 制表人

18、：曾新 日期：2006年4月25日 数据来源：计材处收货组 改善过程(提案) 扫描工位增加止停器提案 例子 没经过扫描直接到入库 包装线体加装止停器 22 序号要因对策目标措施 责任 人 地点时间交付物检查人 检查结 果 1 员工纪律 差 规范员工纪 律问题 巡检问题下降 90% 1、员工行为规范学 习， 2、组织相关团队活 动。 何雄军 二楼车 间 2006.3.23培训记录杨靖完成 2 文件执行 差 故障模拟实 验 100%发现 100%考试通 过 1、每周进行至少5 次以上故障模拟实 验。 2、文件考试。 曲婷 二楼车 间 2006.4.15 故障模拟 实验记录 张宝财完成 3 线体没有

19、 状态确认 装置 加装防呆措 施 人为原因导致 漏扫描0次 线体增加阻档器雷楠林 包装工 序 2006.4.28 无漏扫描 投诉 杨靖 完成 4 物料上错 地方 加装防呆措 施 用错料问题0单 1、固化上料位置 2、增加扫描枪 曾新 包装工 序 2006.5.12 无用错料 问题 杨靖 完成 5 岗位间缺 乏 经验共享 定期组织经 验交流会 形成规范的沟 通方式 定期开交流会何雄军 二楼车 间 2006.6.10会议记要张宝财完成 PDCA Do 例子 对策跟踪检查表对策跟踪检查表 制表人：曾新 日期：2006年6月10日 以上所有对策在6月10日前都落实完毕，后续将持续落实固化的标准。 23

20、 PDCA Check 可使用的工具可使用的工具 效果确认：效果确认：简易图表，直方图，控制图，过程能力指数等 24 PDCA Check 改善前改善中改善后 降幅33.53 例子 效果确认效果确认 制表人：曾新 日期：2006年4月25日 数据来源：计材处收货组 25 PDCA Check 制表人：何雄军 日期：2006年6月25日收益确认人：MFG财监 蔡新华 确认时间：6月17日 返线造成费用：6136元 返线造成费用： 0元 6136元 改善前改善后节约成本 有形收益 3、团队凝聚力提升 4、圈员组织、沟通能力提升 1、工具运用能力提升 2、员工操作技能提升 无形收益 项目收益项目收益 返线成本计算方法： 返线工时 X 返线人数（包括计材、品管、工程等相关配合人员） X 19元/人/时 + 返线调机成本（50元/车） = 返线成本 改善前返线造成的费用计算：7H X 42人 X 19元/人/时 + 50元/车 X 11车 = 6136元 数据来源：生产处 例子 26 PDCA Check 制表人：何雄军 日期：2006年6月25日 效果效果确认确认 文件编号OUR REF：LGLHYF-PD-06-0