德西RTF-E数控车床试验台说明书.

1、DS-RTF-AE 数控车床调试维修实训台 实验指导书 实验指导书DS-RTF-AE数控车床调试维修实训台南京德西数控新技术有限公司 注意事项:1、在使用本实验台/机床前请仔细阅读相关的使用说明、技术资料，并遵守其中的操作规范。如有问题请咨询本公司技术人员。2、如果使用带电气柜的实验台，在使用电气柜时，务必断开实验台上各断路器、空气开关及组合开关。在使用实验台时，也请务必断开电气柜上各断路器、空气开关及组合开关。以防触电！3、在输入输出I/O演示板左下侧钮子开关拨到面板侧时，严禁各轴的进给！以防超出硬限位，损坏机械结构！4、在机床/实验台通电时，严禁触摸电气触点、端子。在通电状态下使用万用表测

2、量时，务必使用正确档位！通电状态下禁止使用万用表电阻档或通断档，以防烧坏万用表及触电！5、如果带液压或气动装置，必须保证液压或气动压力在工作范围内。工件夹紧后再运行程序，以防发生危险！6、机床及实验台的每个操作步骤必须经过我公司技术人员确认，以防因操作不当发生事故及故障。 对于不遵守以上注意事项而出现人身危险、电器或机械损坏的事件，本公司概不负责！ 本说明书版权归南京德西数控新技术有限公司所有，未经允许，不得进行任何形式的复制。目录1.实验台概述21.1 FANUC 0iMate TD数控系统的介绍21.2 DS-RTF-AE 数控车床调试维修实训台的组成22.数控车床基本操作22.1机床控制

3、面板功能介绍22.2 FANUC车床基本操作23.机床启动电气控制24.FANUC 0iMate TD与外围设备的连接25.系统及伺服驱动的调试26.换刀的连接及调试27.主轴的连接与调试28.FANUC PMC及I/O信号29故障现象、原因、诊断与排除29.1主轴模拟量硬件故障29.2 I/O模块演示板的相关硬件故障29.3综合故障设置29.4进给轴限位开关的常见故障210.数据传输(RS232通讯接口传输和CF卡传输)210.1 RS232通讯接口的传输211.电气柜的使用21.实验台概述1.1 FANUC 0iMate TD数控系统的介绍FANUC 0i-Mate TD数控系统是具有纳米

4、插补的高可靠性、高性能价格比的CNC，最多可同时控制3个轴，1个主轴。8.4英寸彩色液晶显示屏，方便存储卡的编辑操作，强有力支持系统初始化设定，可以很方便地选择各种设定和调整画面。初始化参数设定操作更加简单，安全的加工程序检查功能，高性价比的一体型的伺服放大器。1.2 DS-RTF-AE 数控车床调试维修实训台的组成DS-RTF-AE 数控车床调试维修实训台由演示台，实验台和电器柜组成。1) 实验台由八个模块组成 电器模块电器版块主要展示了机床启动的电气控制线路和控制示意图。 数控装置数控装置版块包括a.1块FANUC I/O模块（48个输入点和32个输出点），b.FANUC 0iMate系统

5、与外围设备的常用连接图和c.JA40主轴模拟量输出端。 自动换刀模块自动换刀模块上的刀盘和真实刀架同步，当真实刀架换更换一个刀位时，模拟刀盘也一起正转和反转，可以演示刀架换刀动作。 故障设置板每按下1个按键就可设置1个故障，LED上可显示设置的故障总数。其定义从左到右为：第一排X4.0-X4.7,第二排X5.0-X5.7。具体意义见电气原理图。 输入输出演示板输入输出演示板上的指示灯显示了部分PLC输入输出状态。其下端的钮子开关可以切换到机床或面板状态。当切换到机床状态时，各轴可以通过机床控制面板正常操作。如果切换到面板状态，我们可以通过钮子开关给X4.0-X5.7的8个输入端单独输入DC24

6、V电信号，可以观察数控系统的状态。 主轴模块主轴模块上是三菱D700变频器及其控制端子和线路。 驱动器演示板驱动器演示板安装了2个FANUC i驱动模块和控制驱动模块的电缆。 电源此板是整个试验台AC220V和输入输出演示板DC24V的电源开关。 2) 演示台演示台由一个十字滑台，一个模拟主轴和一个电动刀架组成。其中，十字滑台配置了精密滚珠线轨和i系列伺服驱动及电机；模拟主轴通过三菱D700变频器控制，主轴通过齿形带连接编码器，编码器对主轴的转速进行检测和反馈给系统。电动刀架的换刀原理和真实机床上的刀架一样，能够直观的掌握刀架的换刀原理。通过于这个台，可以清晰直观的看到数控车床中主轴，刀架，进

7、给轴的工作原理。了解和掌握FANUC 0iMate MD系列数控车床的使用、调试及维修。3) 电器柜本实验台的电气柜与工业用数控机床的控制电柜一致，可进行电路设计、电气元器件安装、接线、调试等实训。出厂前我们已安装调试好一套电气柜作为学习和参照。在对本实验台的电气原理图、机床控制和电气元器件有了深入学习和使用后才可使用电气柜（图10-1所示）。2.数控车床基本操作2.1机床控制面板功能介绍车床控制面板正面图2-1所示。各按键及开关都有标识。图2-12.2 FANUC车床基本操作（在操作各轴移动时，务必将实验台钮子开关打到机床侧！操作习惯因人而异，详细请查阅相关书籍） 1) 回参考点在开机后，释

8、放紧急停止按钮。将方式选择波段开关打到回参考点档，分别按住，2个键直到回参考点报警消失，回参考点指示绿灯点亮。如果没有任何报警，故障指示红灯会熄灭。 2) 对刀工件装夹好后，可以进行“对刀”操作，确定工件坐标系。确定主轴在安全位置，在MDI工作方式，编辑“M03S500”指令，按循环启动键，旋转主轴。随即按下复位键。按JOG工作方式下，按主轴正转按钮，这时主轴会以500RPM的转速旋转。选择，4个键移动进给轴，工作台移动。切换到手轮工作方式。使用手持选择要对刀的轴，选择10档（当工作方式为手轮时，连续按，系统会出现X轴手轮倍率1，10，100），均匀摇动手轮（又名手摇脉冲发生器）使旋转的刀具靠

9、近工件，然后选1使刀具正好接触到工件表面。然后在系统零点偏移中输入相对的数值。（具体参见FANUC Series 0iMODEL D/FANUC Series 0i MateMODEL D 车床系统/加工中心系统通用用户手册相关章节。） 3) 程序校验在编辑工作方式下，编写正确的加工程序。（具体参见FANUC Series 0iMODEL D/FANUC Series 0i MateMODEL D 车床系统/加工中心系统通用用户手册相关章节。）选择到自动工作方式。按下系统功能键，设定相应图形参数后，按下循环启动键，通过图形观察程序编写得是否正确。反复修改和校验。3.机床启动电气控制 可参见DS

10、-RTF-AE 数控车床调试维修实训台的电器模块，具体见图1-1。 1) 开关电源其的作用是将AC220V变压整流为DC24V，为系统，I/O单元，驱动，（抱闸）等提供DC24V电源。 2) 电磁接触器接触器是一种用于中远距离频繁地接通与断开交直流主电路及大容量控制电路地一种自动开关电器。 3) 断路器本实验台采用的DZ4760小型断路器主要用于交流50Hz/60Hz，单极230V，二、三、四极400V，电流至60A的线路中起过载、短路保护作用，同时也可以在正常情况下部频繁地通断电装置和照明线路。 4) 电磁式继电器电磁式继电器电器结构和工作原理与电磁接触器相类似，但继电器的触头连接在小电流控

11、制电路中。它主要用于各种控制电路中进行信号传递、放大、转换、联锁等，控制主电路和辅助电路中的器件或设备按预定的动作程序进行工作，实现自动控制和保护的目的。本实验台使用的继电器电磁机构工作电压为DC24V。 5) 机床启动的电气控制线路示意图 其控制原理及使用说明如下： 1L1，1L2，1L3是AC380V引入电源电联接端子牌标号，通过QS1总空气开关将交流380V引入到2L1，2L2，2L3。由2L1，2L2，2L3再将AC380V引入到空气开关QS2，QS4和变压器TC1，TC1将三相380V变压为三相220V，并接着接入QS3。 将QS1，QS2，QS3和QS4四个空气开关推上，这时三相3

12、80V经过QS2到达接触器器KM0的常开触点。经过QS3到达KM1的常开触点。QS4控制的变压器TC2得电。再将QS5推上，AC220V和开关电源得电。开关电源将AC220V变压整流为DC24V，为整个控制电路提供电源。 这时将QS8推上，DC24V电压由标识为L和M的2根线为低压直流控制电路提供电压。89一路通常处于常闭状态，当机床控制面板（MCP）上的电源开ON按键按下时，6，8将接通，9与M上就会有DC24V电压，也就是说继电器KA0的电磁机构（线圈）上就会有DC24V，这时继电器KA0的所有常开触点就会吸合，6和8会接通形成自锁回路；10和12会接通，同时10和13接通，KM0和KM1

13、线圈得电（AC220V）。 接触器KM0的所有常开触点就会吸合：6和11接通，将DC24V引入到所有低压直流控制电路中（包括系统电源），经过KMO的变频器得电。接触器KM1线圈得电后，其触点吸合，并且将三相AC220V供给FANUC i驱动器此时，机床启动控制完成。 按下MCP电源关OFF按键，8和9断开，KA0线圈失电，KA0所有常开触点断开，KM0线圈失电，KM0所有常开触点断开，所有DC24V控制电路及驱动失电。此时，机床停止控制完成（但变频器仍处于工作状态）。 使用者可以根据以上控制原理，启停电路的设计和学习各电气控制元件的使用及实际连接。4.FANUC 0iMate TD与外围设备的

14、连接学习FANUC 0iMate TD可参照本试验台“数控装置”版块。左下角展示了本实验台的FANUC主板与各外围设备的连接图。见图4-1。图4-1 1） FANUC系统主板24VIN（CP1）接口引入的是直流24V电源，为整个FANUC主板供电。红线是DC24V，黑线是0V。DC24V由试验台“电器”版块的开关电源供给。 2）MDI（JA2）电缆连接FANUC键盘。 3）RS232-1（JD36A） 4）AOUT&HDI（JA40）接口输出一个010V的模拟电压。 5）I/O Link（JD51A） FANUC I/O Link 是一个串行接口，将CNC、单元控制器、分布式I/O、机床操作面

15、板连接起来，并在各设备间高速传送I/O 信号（位数据）。当连接多个设备时，FANUC I/O Link 将一个设备认作主单元，其它设备作为子单元。子单元的输入信号每隔一定周期送到主单元，主单元的输出信号也每隔一定周期送至子单元。 0i-D/0i Mate-D 系列中，JD51A（0i C/0i Mate-C系列中 I/O Link在 FANUC主板上的插槽名称为JD1A，与JD51A不同）插座位于主板上。 I/O Link 分为主单元和子单元。作为主单元的0i/0i Mate系列控制单元与作为子单元的分布式I/O相连接。子单元分为若干个组，一个I/O Link 最多可连接16 组子单元。(0i

16、 Mate系统中I/O 的点数有所限制) 根据单元的类型以及I/O 点数的不同，I/O Link 有多种连接方式。PMC程序可以对I/O 信号的分配和地址进行设定，用来连接I/O Link。I/O 点数最多可达1024/1024 点。 I/O Link 的两个插座分别叫做JD1A 和JD1B。对所有单元（具有I/O Link功能）来说是通用的。电缆总是从一个单元的JD1A 连接到下一单元的JD1B。尽管最后一个单元是空着的，也无需连接一个终端插头。对于I/O Link 中的所有单元来说，JD1A 和JD1B 的引脚分配都是一致的，引脚定义详见图4-2不管单元的类型如何，均可按照图4-3来连接I

17、/O Link。本实验台的FANUC主板连接了1个I/O单元。这个I/O单元就安装在本试验台“数控装置”版块上。图4-2图4-3 6）FSSB（COP10A）FSSB（FANUC Series Servo Bus）是FANUC串行伺服总线。FANUC主板就是通过FANUC串行伺服总线与FANUC伺服驱动器交换数据。FSSB在主板上的接口名称为COP10A，通过2根光缆连接到伺服驱动的COP10B。依次级连。见图4-1。由于FANUC串行伺服总线采用光缆为载体，而非电缆，其信号衰减几乎为0，且几乎不受电磁干扰。极大地提高了系统的稳定性。5.系统及伺服驱动的调试 实验目的：了解FANUC 0i-M

18、ate D系统及其驱动器参数的调试。数控系统的硬件在正确地连接完毕后，就可以进入数控系统的调试阶段。首先要根据机床电气的技术要求设计出PMC应用程序。用CF卡下载到数控系统中。（关于PMC的具体说明可参见7.PMC及I/O信号一章，对于初学者自行学习设计PMC的难度较大，故本实验指导书先对系统的参数调试进行说明） 1）基本参数设定 上电全清 当系统第一次通电时，最好是先做个全清（上电时，同时按MDI 面板上RESET+DEL）。全清后一般会出现如下报警： 100 参数可输入 参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1）。 506/507 硬超程报警 梯形图中没有处理硬件限位信号 设定NO.300

19、4#5OTH 可消除 417 伺服参数设定不正确,重新进行设定伺服参数 进行伺服参数初始化。5136 FSSB 电机号码太小 FSSB 设定没有完成或根本没有设定（如果需要系统不带电机调试时，把NO.1023 设定为-1，屏蔽伺服电机，可消除5136 报警）。手动输入功能参数（NO.9900-9999）,根据FANUC 提供的出厂参数表正确输入。然后关断系统电源，再开。检查参数NO.8130, 1010 的设定是否正确（一般车床为，铣床3/4）。 伺服FSSB 设定和伺服参数初始化 参数NO.1023 设定位；等。 参数NO.1902 的位0 = 0 在放大器设定画面，指定各放大器连接的被控轴

20、的轴号（，等）。按SETING软键。（若显示警告信息，请重新设定）。在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器号。按SETING键（若显示警告信息，重复上述步骤）。此时，应关闭电源，然后开机，如果没有出现5138 报警，则设定完成。首先把3111#0 SVS 设定为1 显现伺服设定和伺服调整画面。翻到伺服参数设定画面，如图5-1，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。图5-1 注：1第一项（初始化位）设定为，第二项（电机代码）按图5-2中的电机代码表设定图5-1.图5-2 2) 在FSSB 自动设定时，伺服放大器必须通电，否则不能正确设定。当然由于疏忽在进行伺服设定时

21、可能出现以下的报警情况： 3) 主轴设定 首先在4133#参数中输入电机代码（查图5-2得电机代码表），把4019#7 设定为1进行自动初始化。断电再上电后，系统会自动加载部分电机参数，如果在参数手册上查不到代码，则输入最接近的电机代码，初始化后根据主轴电机参数说明书的参数表对照一下，有不同的部分加以修改，（没有出现的不用更改）。修改后主轴初始化结束。设定相关的电机速度（3741，3742，3743 等）参数，在MDI 画面输入“M03 S300”检查电机的运行情况是否正常。（不使用串行主轴时设定3701#1 ISI 设定为1 屏蔽串行主轴 否则出现750 报警）注意：如果在PMC 中MRDY

22、 信号没有置1，则参数4001#0 设为0。 4) 其他参数的设定 包括运行速度，到位宽度，加减速时间常数，软限位，运行/停止时的位置偏差，和显示有关的参数等，参照参数说明书。6.换刀的连接及调试 实验目的：学习车床换刀原理和步骤。 实验步骤：车床的刀架是车床的自动换刀装置。刀架有很多种类，有用霍尔元件检测刀位的经济型刀架，有可双向换刀带位置编码器的自动刀架等，控制刀架的旋转可使用普通异步电机或伺服电机。本实验台使用的是最广泛的经济型刀架。用霍尔元件检测刀位信号，采用交流电机驱动刀架正转换刀反转锁紧刀架。MDI、AUTO或DNC工作模式下通过执行编程指令T00(为16)实现换刀。使用刀架换刀时

23、，换刀模块上的刀盘一起换刀，和真实刀架同步。注意：刀架在反转锁紧时，电机处于堵转状态，因此反转时间不可过长。否则刀架电机可能会烧坏。7.主轴的连接与调试 1）实验目的：FANUC 0i-Mate D模拟主轴的连接与调试 实验步骤：（当主轴需要旋转时，应将I/O模块的Y0.0和Y0.1的常开点用接插件接至主轴模块的STF和STR及公共端SD,确保主轴正反转正常连接。） 将主轴模块（端子2、5）与系统模块（SVC1、ES1）的连接线断开。 熟悉变频器前面板操作键的基本作用（参见图71）。图71 端子接线图（参见图72）图72 注意：也可详见变频器使用手册。 操作面板的基本操作 参数设定举例 把Pr

24、.1改成为50。 参数的详细说明请参照使用手册。 本功能参数一览表现在只列举了几个基本的参数，其它参数参照三菱变频器说明书。在此培训系统中，需要修改的参数有：P1为50（输出频率的上限），P73为0（端子输入010V），P79为6（运行模式为切换模式），P125为50（调主轴转速），P160为0（扩展菜单）。 2) 用数控系统控制变频器运行 将主轴模块（端子2、5）与系统模块（SVC1、ES1）的连接线接通 在机床控制面板上选择MDI方式 键入”M03S500”回车/输入”数控启动”,观察Y0.0,Y0.1和变频器的LED的显示 键入”M04S500”回车/输入”数控启动”,观察Y0.0,Y0

25、.1和变频器的LED的显示3）用电位器控制变频器运行 将主轴模块（端子2、5）与系统模块（SVC1、ES1）的连接线断开 将主轴模块 (端子2) 与电位器的抽头接通 将电位器调至所需的频率(通过变频器上LED的显示) 将主轴模块端子STF 拨至ON,观察主轴的旋转 将主轴模块端子STR 拨至ON,观察主轴的旋转 STF和STR同时接通或同时断开主轴,观察主轴的旋转 4）用变频器内部速度(参数设定)控制变频器运行 分别将主轴模块上端子RH,RM,RL接通 将主轴模块端子STF 拨至ON,观察主轴的旋转 将主轴模块端子STR 拨至ON,观察主轴的旋转 STF和STR同时接通或同时断开主轴,观察主轴

26、的旋转 5）用操作面板控制变频器运行 按PU/EXT键,选择PU方式 拨动旋钮设定所需要的频率 按SET键,频率设定完成,F和所设频率交替闪烁 按RUN键启动主轴电机, 观察主轴的旋转 按STOP键停止主轴 6）主轴的正反转和速度也可用两种方式同时控制 正反转由系统控制,速度由电位器控制 正反转由系统控制,速度由RH,RM,RL控制8.FANUC PMC及I/O信号 实验目的：了解并理解FANUC系统的 PMC程序。数控机床做为自动化控制设备，是在自动控制下进行工作的，数机床所受控制可分为两类：一类是最终实现对各坐标轴运动进行的“数字控制”。如：对CNC车床X轴和Z轴，CNC铣床X轴，Y轴，Z

27、 轴的移动距离，各轴运行的插补，补偿等的控制即为“数字控制”。另一类为“顺序控制”。对数控机床来说，“顺序控制”是在数控机床运行过程中，以CNC内部和机床各行程开关，传感器，按钮，继电器等的开关量信号状态为条件，并按照预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的起停，换向，刀具的更换，工件的夹紧，松开，液压，冷却，润滑系统的运行等进行的控制。与“数字控制”比较，“顺序控制”的信息主要是开关量信号。常把数控机床分为“NC侧”和“MT侧”（即机床侧）两大部分。“NC侧”包括CNC系统的硬件和软件，与CNC系统连接的外围设备如显示器，MDI面板等。“MT侧”则包括机床机械部分及其液压、气压、冷却、润滑、排屑等辅助

28、装置、机床操作面板、继电器线路、机床强电线路等。PMC处于NC与MT之间，对NC和MT的输入、输出信号进行处理。MT侧顺序控制的最终对象随数控机床的类型、结构、辅助装置等的不同而有很大的差别。机床结构越复杂，辅助装置越多，最终受控对象也越多。8.1 PMC接口结构如图8-1所示：X地址是机床输入到PMC的信号，Y地址是PMC输出到机床的信号，G地址是PMC输入到NC系统的信号，F地址是NC系统输出到PMC的信号。图8-18.2 PMC程序的执行顺序 顺序程序由两部分组成：第1级程序部分和第2级程序部分。如图8-2所示。图8-2PMC的扫描周期是8ms。其中第一级程序在每个8ms扫描周期内都会优

29、先执行一次,而第二级程序是向CNC的调试RAM中传送时，系统根据第二级程序的长短被自动分割成n等分，每8ms中扫描完第一级程序后，再依次扫描第二级程序，所以整个PMC的执行周期是n8ms。因此如果第一级程序过长而导致每8ms内扫描的第二级程序过少的话，则第二级程序被分隔的数量n就多，PMC的整个执行周期就相应延长。子程序是放在第二级程序之后，其是否执行受二级程序的控制。对于控制较为复杂的PMC程序，建议用子程序编写，以减少PMC的扫描周期，同时使程序更加结构化、合理化。具体的PMC程序参照机床上的FANUC系统中的程序。9故障现象、原因、诊断与排除9.1主轴模拟量硬件故障 实验准备： 在故障设

30、置模块上设置有关主轴的2为故障，即断开模拟电压+/-10V端。 实验步骤： 1）在MDI方式下 键入“M03S500” 按“EOB”键按“循环启动”键。 2）主轴不运转，观察I/O模块演示板的Y4.0（主轴正转信号）的红色指示灯是否亮，亮着表示正转有效,此时Y4.0有输出正常。 3）测量主轴模块上的模拟电压是否为有输出，此时无模拟电压输出，查线发现模拟电压的2没有接通，查找发现故障设置模块上的2没有接通，按动开关，使其接通。 4）重复步骤（1），主轴正转，运行正常。同理，如果在故障设置模块上设置STR,STF及RH，主轴将不能正常运转。 主轴模块的故障码及所对应的故障内容2 -系统模拟电压给定

31、到变频器STF -主轴正转控制信号STR -主轴反转控制信号 RH -主轴高速控制信号9.2 I/O模块演示板的相关硬件故障 1）将I/O模块演示板下方的开关打到“面板”。 2）合上开关X8.1，屏幕出现501报警号。 3）按功能键“MESSAGE”，看故障原因。 4）按“复位”键不能消除。查看电气原理图得知，X8.1是X轴的正限位。 5）断开X8.1。 6）按“复位”键，报警消除。 7）同理，合上X8.2，X8.3，X8.5，分别断开X轴的负限位，Y轴Z轴的正负限位。9.3综合故障设置 在实验台上有一故障模块，上面有32个故障设置按钮，这32个按钮的实际意义是不可见的，所以在这里说明一下，见

32、图9-1。图9-1说明：模拟刀号和模拟刀架正转/反转为模拟刀架上的信号，“X4.0-X5.7”和“Y4.0-Y4.7”为I/O模块上的信号故障，“X9.0和X9.1”为进给轴参考点信号，“RH.STF.STR.2”为主轴变频器上的信号故障。将对应的信号键按下就会切断相应的信号，产生故障。故障中的I/O定义参见电气原理图。9.4进给轴限位开关的常见故障现象： 工作台未超出工作区域，系统就会出现硬件限位报警(1)（以下简称限位故障(1)）。或工作台已经超出工作区域仍未出现硬件限位报警(2)（以下简称限位故障(2)）。原因及解决方法：一般机床各进给轴的正负方向各有1个硬件限位开关。用于防止工作台超出

33、正常的工作区域。硬件限位开关可以采用机械接触式行程开关，也可以使用霍尔感应开关。本试验台的限位开关采用后者。因此为常开信号，即当霍尔感应开关感应到工作台的挡块时发出DC24V信号给数控系统，系统就会禁止轴向超出工作区域的方向继续进给，并且给出系统报警。假如霍尔感应开关可以感应到工作台的挡块时，霍尔感应开关不能正常工作，那么就有可能出现限位故障(1)。如果霍尔感应开关工作正常，但相关的电缆有问题而导致信号不能正常传输给数控系统，同样会出现限位故障(1)。如果硬件限位开关使用机械接触式行程开关，触发方式既可以采用常开式触发，也可以采用常闭式触发。如果采用常开触发方式，同样有以上2个原因产生限位故障

34、(1)；若采用常闭触发方式，以上2个原因可能就会导致限位报警(2)的产生。有时加工的铁削或行程开关、档块松脱、行程开关进水也有可能产生限位报警(1)或限位报警(2)根据以上的分析，可以更换行程开关、更换电缆、重新固定或清除铁削或切削液就可以解除故障。按下本试验台故障设置板第1排相应按键就可设置限位开关故障（详见9.2）。10.数据传输(RS232通讯接口传输和CF卡传输)10.1 RS232 通讯接口的传输 FANUC系统可以用RS232串口通讯接口与PC机相连,也可使用存储卡实现数据的输入、输出。随着其应用范围日益广阔,该数控系统的数据传输功能倍受关注，使用PC机与CNC实现通讯,无需专用设

35、备,更方便、更经济。目前,PC通讯软件品种繁多,其中WINPCIN软件是国内数控领域广泛使用的软件之一。 数据通讯可实现零件程序、机床参数、PMC数据等的传送,但需分别设置PC端和CNC端相应的通讯协议。机床参数的传输只需在菜单下设置,协议与零件程序传送的协议相间,PMC数据的传送则需更改两端的协议。PMC程序的传送则必需使用FANUC专用编程软件FLADDER-III方可实现,这里不再展开说明。1）设置PC机WINPCIN软件的通讯协议。 用随即附带光盘中WINPCIN软件安装到电脑中。 打开WINPCIN软件，如图10-1.图10-1 单击“RS232 Config”进入通讯参数设置界面，

36、如图10-2.图10-2 在这个界面的右上角有两个键，为别为Binary Format（二进制格式）和Text Format（文本格式）。当传加工程序等数据时点击“Text Format”，当传机床数据等数据等数据时，点击“Binary Format”。然后在设置以下参数。 Commport：根据所用端口地址设置，一般为“COM1”。 Baudrate：即波特率，设置传输速度单位为：字节/秒。 Parity：即奇偶校验，设置为“None”。 Date bits：数据位，设置为“8”。 Stop bit：停止位，设置为“1”。 Flow Control：选择“Hardware(RTS/CTS)”

37、。 其他数据默认设置。 设置参数完毕后，点击Save&Activate,保存并激活设置。 点击Back退出设置界面，返回到软件的主界面。 注意：通常情况下，只要更改波特率为9600，其他参数按照默认。 准备传输传输数据前首先要根据数据类型选择用“二进制格式”传输还是用“文本格式”传输。如果用文本格式，点击界面右上角的“Text Format”键；如果用二进制格式，点击界面右上角的“Binary Format”。这是你会发现软件的的顶端会显示你所选择的传输方式和传输参数。如图10-3.图10-3Receive Date：接收数据，如从CNC传输数据到电脑，那么需要点击此键接收传来的数据。Send

38、 Date：发送数据，如需把电脑中的数据发送到CNC中，点击此键选择发送文件。 2）设置FANUC数控系统的通讯协议 下面以传送零件程序为例,详细介绍协议的设置,其它数据传输的协议设定可以参照零件程序传送的协议设定。 启动机床,并确保机床已处于正常工作状态,CNC无任何报警。 选择MDI方式。 依次选择、SYSTEM、ALLI/O、PRGM,出现下列菜单:I/O CHANNEL DEVICE NUM BAUD RAIE 19200 STOP BIT 2NULL INPUT (EIA) ALM TV CHECK (NOTES) OFF TV CHECK OFF PUNCHCODE ISO INP

39、UTCODE EIA/ISO FEED OUTPUT FEED EOB OUTPUT LFCRCR 按上述要求完成设置。 注:FANUC系统有两个RS232接口,详见参数0020,01010103、01110113、01210123,本文以接口1为例。 3）数据通讯 CNC和PC按上述设置完毕后方能使用数据通讯功能。 零件程序的接收(PC到CNC) a.选择EDIT方式。 b.将操作面板上的程序保护打开，才允许接收零件程序。 c.依次选择、OPRT、EXEC键,显示屏上出现闪烁的“LSK”字样。 d.PC端选择Send Date菜单确认。e.在Select File to Send中选择要传送的零件程序的路径及文件名,然后回车确认,CNC端显示屏上的“LSK”字样变为“INPUT”字样,PC端会动态显示零件程序直至传送结束。 零件程序的传送(CNC到PC)。 a.PC端选择Receive Data菜单确认。 b.在Select Filename to receive 栏中填入零件程序的路径及文件名,回车确认,PC此时处于等待状态。 c.CNC端依次选择、OPRT、O、EXEC,PC端会动态显示零件程序直至传送结束。 d.PC端选择ESC键。(PC会自动保存接收的数据)