300万吨炼钢工艺技改工程1450mm连铸连轧施工图方案设计说明书

1、 唐山国丰南区300万吨技改工程1450mm连铸连轧项目施工图方案设计说明书（炼钢工艺）设计：审核：组审：室审：中国冶金科工集团公司中冶东方工程技术有限公司 炼钢 室二六年十二月2板坯连铸车间2.1概述：唐山国丰钢铁有限公司现有铁、钢、材综合产能为500万吨。目前公司正在实施南区300万吨技改工程，拟建设一套1450mm连铸、连轧生产线及其配套设施。炼钢连铸车间设2套铁水预处理装置、2座公称容量120t顶吹转炉、2座120tlf钢包精炼炉、1套120trh真空脱气装置、2台双流板坯连铸机。炼钢、精炼部分由中冶京城设计，中冶东方负责板坯连铸工程的工厂设计（不包括连铸车间厂房设计，连铸车间主厂房之

2、外的水、电、风、气公辅系统设计）。新建的1450mm连铸、连轧生产线采用“高炉铁水铁水脱硫预处理顶底复吹转炉钢水二次精炼连铸连轧”先进的生产工艺流程。连铸、连轧生产线年产300万吨热轧板卷。本方案设计内容为新建2台两机两流板坯连铸机及配套设施。2.2 生产规模及产品方案2.2.1钢水供应条件l 转炉转炉座数：2座转炉平均出钢水量：135t转炉最大出钢水量：140t转炉平均冶炼周期：36minl 精炼炉： lf炉数量： 2座rh数量： 1套2.2.2生产规模2台两机两流中薄板坯连铸机生产线生产规模为305104t/a合格坯。2.2.3铸坯规格铸坯宽度： 7001300mm 铸坯厚度： 180 m

3、m、135 mm定尺长度： 612.7m 2.2.4生产品种按宽度分配的产量见表2-1钢种比例和代表钢号见表2-2产品种类分配比例见表2-3主要钢种及其成份见表2-46按宽度、厚度比例分配的产品方案 表2-1厚度(mm)代表宽度（mm）年产量700-10001000-11001100-12001200-1300(104t)（%）85010501150125018031.41579.382.35111.935305合计(%)10.326.027.036.7-100.0按钢种比例分配的产品方案 表2-2 钢 种代表钢号jis标准（api）对应gb钢号国家标准年产量104t比例（%）普碳钢ss330

4、ss540sm400sm520spht1spht4saphsaph45g3101g3106g3132g3113q195q275gb/t912-198991.530优碳钢sphcsphdg313108gb/t710-1991167.7555spccspceg314108alsm41a，sm50b10#50#gb/t711-1988低合金钢spa-hsma490570wx42x70g3125g3114(510l)09cupnicr-aq345a（b）09sivl16mnlgb/t4171-2000gb/t1591-1994gb/t3273-198930.510无取向硅钢50w47050w13005

5、0w450w130015.255 合 计305100 按产品种类比例分配的产品方案 表2-3产品种类品 种代表钢号年产量（104t）比例（%） 供冷轧用 热轧钢卷镀锌板08 08al198.2565超深冲板08al结构钢08 15 30 45q215 q23516mn无取向硅钢50w47050w1300热轧商品钢卷低碳钢08106.7535结构钢q215 q2351050#16mn65mn汽车大梁用钢09sivl 16mnl高耐侯性结构钢09cupnicr-a低合金高强度结构钢q345a（b）510l管线钢x42x70合 计305100主要钢种及其成份 表2-4序号钢种代表钢号化学成分（%）c

6、simnpscucrninbvtials 1碳素结构钢q1950.060.120.300.250.500.0450.0500.300.300.30q2150.090.150.300.250.550.0450.0500.300.300.30q2350.140.220.300.300.650.0450.0500.300.300.30q2550.180.280.300.400.700.0450.0500.300.300.30q2750.280.380.350.500.800.0450.0500.300.300.302优质碳素结构钢080.050.110.170.370.350.650.0350.03

7、50.250.100.3008al0.050.110.170.370.350.650.0350.0350.250.100.30100.070.140.170.370.350.650.0350.0400.250.150.25150.120.190.170.370.350.650.0350.0400.250.250.30200.170.240.170.370.350.650.0350.0400.250.250.25250.220.300.170.370.500.800.0350.0400.250.250.25300.270.350.170.370.500.800.0350.0400.250.250

8、.25350.320.400.170.370.500.800.0350.0400.250.250.25400.370.450.170.370.500.800.0350.0400.250.250.25450.420.500.170.370.500.800.0350.0400.250.250.25500.470.550.170.370.500.800.0350.0400.250.250.253低合金钢高强度结构钢板09cupcrni-a0.120.250.750.200500.070. 150.0350.250.550.301.250.65q345(a)0.200. 551.001.600.045

9、0.0450.0150.0600.020.150.020.20q345(b)0.200. 551.001.600.0400.0400.0150.0600.020.150.020.2009sivl0.080.150.701.000.450.750.0350.0350.040.1016mnl0.120.200.200.601.201.600.0350.0350.300.300.300.040.104硅钢无取向硅钢0.011.82.20.150.350.0300.0080.20.42.3原料供应2.3.1钢水供应板坯连铸机在生产时，对钢水的供应、调度、钢水成分和温度有严格的要求。因为钢水是保证连铸坯

10、质量的最重要的条件，只要供应质量合格的钢水，才有可能保证连铸机的产品产量和质量。为此连铸机对钢水有如下要求：按生产计划及时地向连铸机提供钢水。钢水成分应符合国际规定成分要求。钢水温度应满足所浇钢种的温度要求。钢水由2座120t转炉供应。转炉出钢后由炉下钢水罐车运至钢水接受跨，由225/65/10t铸造起重机吊钢包至lf炉/rh进行精炼处理，再由225/65/10t铸造起重机吊钢包至连铸大包回转台。连铸机年需合格钢水313x104t/a，日需合格钢水：max10256t， ave9394t。2.3.1.1对钢水供应的要求根据连铸机的浇注计划安排，准确及时地向铸机提供合格钢水是保证多炉连浇、提高铸

11、机作业率的重要前提条件。因此，必须以连铸为中心组织生产，钢水的供应时间只能按计划适当提前，而不能拖后。2.3.1.2对钢水成分要求除应符合钢种规定的化学成分要求之外，钢中有害元素p、s和cu等含量应尽量低， 不应大于标准中规定的极限值。硫对铸坯质量会产生相当大的影响，特别是容易形成内部裂纹和表面裂纹。硫的含量取决于被浇注钢种和被浇注钢种对裂纹的敏感性。对磷含量的要求主要是后工序特别是冷轧的要求。此外，钢中mn、s含量的比值，对凝固区中心裂纹和偏析形成有很大影响，如果mn/s高，会使裂纹和偏析减小，一般要求mn/s2025。冶炼无取向硅钢应采用铁水脱硫措施，使铁水s0.003%，取向硅钢采用底吹

12、氩进行钢包内合金粗调。所有硅钢均经rh真空处理，以获得成分准确、钢质纯净和温度适宜的钢水。钢中的氧对铸坯质量和浇注工艺有重要的影响：钢水中大量的活性氧会产生铸坯的气孔；脱氧产物和二次氧化产物在铸坯内形成夹杂物；氧化物夹杂物可能堵塞浸入式水口，影响浇注正常进行。因此，除了使原始钢水有一个较低的含氧量之外，浇注过程中采取措施防止二次氧化亦是极重要的金属伴生元素含量高影响浇注温度及铸坯的进一步加工。除应符合钢种规定的化学成分要求之外，钢中有害元素p、s和cu等含量应尽量低，开浇15min后，在中间包测量残余钢水的元素含量不能超过下列值：cu：0.1%，sn、as：每种元素0.02%，zn、ti、nb

13、、v、w、sb ：每种元素0.01%，pb ：0.005%，s：见表24，h：5 ppm，p：0.020% 1）nb含量：低合金结构钢除外2）对于h2裂敏感钢种h：5 ppm，其他钢种7 ppm3）钢水中氧含量不能超过35 ppm4）钢包内渣量每吨钢5kg，渣层厚30mm2.3.1.3对钢水温度的要求钢水温度是连铸机能否顺利浇注的最重要条件之一。因此钢包和中间包应有严格的烘烤和加热温度管理，钢水在出钢及炉外精炼后都应有适当的保温措施，使钢水在浇注前吹氩搅拌后，钢水罐内的钢水温度偏离目标值不得大于7。钢包加盖保温，中间罐的钢水应覆盖保护渣，防止二次氧化和热损失。连铸浇钢过程中，应尽可能控制低的浇

14、注温度，原因在于：1） 随着浇注温度升高，漏钢危险增加。2） 高的浇注温度导致柱状晶区扩大，易产生裂纹。但是，浇注温度太低也可能导致钢水的冷凝和水口堵塞，特别是在开浇时更危险。因此控制中间罐内钢水过热度十分重要，钢水过热度是随钢种而异的。硅钢由于含硅量较高（特别是当si1.7%），其导热率则比普碳钢低，所以凝固速度也较低，这可以从其晶粒粗大的铸造组织得到证明，一般硅钢应采用低温浇注。中间罐钢水过热度：l 普碳钢：305l 结构钢：255l 合金钢、管线钢：205l 电工硅钢：5102.3.2耐火材料供应2.3.2.1 中间包耐材用量：0.61 x104t/a中间罐浇铸料要求见表2-5。 中间罐

15、浇铸料要求 表2-5名称al2o3sio2体积密度g/cm3(1100)耐压强度mpa(1100)抗折强度mpa(1100)高铝料72122.51752.3.2.2中间罐涂料镁质涂料，用量：0.763 x104t/a中间罐镁质涂料要求见表2-6中间罐镁质涂料要求 表2-6mgosio2al2o3cao体积密度耐压强度81.8%9.4%2.4%1.6%2.3g/cm3(110024h时)14mpa (110024h时)15.5 mpa (1503h时)2.3.2.3结晶器保护渣用量：0.153 x104t/a正常浇铸保护渣要求见表2-7正常浇铸保护渣要求 表2-7类型cao/sio2（%）al2

16、o3（%）na2o+li2o（%）f（%）（1300）/pas凝固点（）熔点（）a0.935.314.57.80.08980980b0.823.311.67.30.101020950c0.985.09.511.10.1110601080d1.072.415.29.80.05100010802.3.2.4中间包保温剂用量：0. 153 x104t/a中间包保温剂要求见表2-8中间包保温剂要求 表2-8sio2（%）fe2o3（%）cao （%）al2o3（%）mgo（%）k2o（%）na2o（%）f（%）caf2（%）c（%）灼碱（%）28.928.92.18.80.30.24.55816.52

17、0.3矿物质组成以cs为主，少量cs2、cs3。2.3.2.5钢包长水口铝碳质长水口，用量：0. 0275 x104t/a铝碳质长水口要求见表2-9铝碳质长水口要求 表2-9 al2o3fcsicsio2耐火度耐压强度mpa体积密度g/cm3显气孔率抗折强度(常温)耐急冷急热性（1100水冷）41%32%24%1770232.2217.5%9mpa10次2.3.2.6中间包浸入式水口铝碳质浸入式水口，用量：0. 0122 x104t/a铝碳质浸入式水口要求见表210 铝碳质浸入式水口要求 表210浸入式水口本体渣线部分化学成分al2o3fcsicsio2zro2zro2fccao40%(25+

18、9)%18%7%45%1818其他技术条件耐火度耐压强度体积密度显气孔率抗折强度热膨胀率(1100以下）177023mpa2.25g/cm317.2%7mpa0.28%2.3.2.7塞棒耐材铝碳质整体塞棒，用量：0. 0092 x104t/a铝碳质整体塞棒要求见表211。 铝碳质整体塞棒要求 表211al2o3fcsic耐火度显气孔率体积密度耐压强度耐急冷急热性（1100水冷）55%25%177020%2.20g/cm320mpa10次2.3.3结晶器铜板用量：0. 0015 x104t/a2.3.4测温头年用量：72189个2.4车间生产工艺流程及金属平衡（1） 车间生产工艺流程在转炉出钢前

19、，首先将钢包车准备好，将140t钢包包衬表面温度加热到1100以上。然后将载有钢包的钢包车开到出钢工位，等待出钢。当转炉内的钢水的成份、温度均达到目标值时，即可出钢。出钢过程根据钢种的工艺要求，相继加入合金及适量的造渣剂，提前造渣，并在出钢过程中吹ar，为lf炉精炼创造条件。出钢时采用挡渣出钢工艺，确保转炉的下渣量不超过5kg/t。钢包车将钢包运至钢水接受跨，然后225/65/10t铸造起重机将钢水包吊到lf炉吊包工位处的钢包车上，此时接通ar管路，进行吹ar。然后将钢包车开至加热工位，钢包盖下降，测温、加渣料，电极下降，开始通电加热进行精炼。经lf/rh炉处理后的钢水包由225/65/10t

20、铸造起重机吊至钢包回转台，此时钢水温度达到目标值7。上好引锭杆，把已烘烤好的中间包（烘烤至1100）经中间包车开到浇注位并与结晶器对中、下降。需要浇注时，钢包回转台旋转180，将钢包运至中间包上方。使用机械手将长水口固定在钢包滑动水口下面，钢包下降，打开滑动水口，将钢水注入中间包。中间包钢水液面达到800mm时（正常位1100mm），打开塞棒，钢水通过浸入式水口注入结晶器内，中间包内钢水温度达到目标值（凝固点+过热度）50c。钢水液面上升到规定的拉坯位时，启动操作箱上“浇注”按钮，扇形段驱动辊按预定的起步拉速开始拉坯。与此同时，结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机自动开始工作。通过结晶

21、器液面自动控制装置控制中间包塞棒的开口度，以保持结晶器内的钢液面稳定。结晶器内已凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，经足辊、弯曲段、弧形段往下移动，此时被压缩空气雾化的冷却水直接喷到铸坯上进行冷却。弧形的铸坯进入矫直段被矫直，然后进入水平段。铸坯出水平段后，当引锭头经过脱引锭头辊时，自动进行脱头。脱头后，引锭杆由引锭杆存放装置快速移动到存放位。与引锭杆分离后的连铸坯按拉坯速度进入一次火焰切割机，火切机切掉300mm左右长度的切头，掉入下部的切头收集箱内。以后的铸坯按要求的定尺长度切割。板坯连铸机采用全封闭方式浇注成180700130012700mm高温无缺陷铸坯。在浇注准备时，应

22、完成上引锭作业和检测各种介质质量是否符合要求、浇注使用的各种材料是否到位。开始拉坯时拉速为起步拉速，起步拉速为0.30.5m/min，经延时30秒后转入正常拉速。准备用于浇注的中间罐要求在浇注平台上烘烤位加热罐衬和水口。浇注前由中间罐车承载运至浇注结晶器上方并使水口与结晶器对中。 二冷喷淋水量可根据浇注的钢种、铸坯断面尺寸和拉速自动调节，以保持铸坯质量，二冷产生的蒸汽由抽风机经排气管排出厂房外。切割后的铸坯经去毛刺后通过提升横移系统并流，然后由输出辊道送往加热炉, 送往加热炉的铸坯平均温度约为max9000c,当后步工序发生事故时，不能热送的铸坯由20t+20t旋转夹钳桥式起重机从提升横移系统

23、（兼冷床）下线堆存冷却，由过跨车运至轧钢车间。车间生产工艺设备流程见图1。钢包回转台钢包称量、测温钢包加盖装置中间包和中间包车中间罐烘烤钢水称量、测温长水口安装机械手浸入式水口及快换机构+保护渣浇注平行板直结晶器结晶器液位自动控制结晶器液压振动装置铸坯二冷导向段气水冷却自动控制脱引锭装置火焰切割机辊 道提升式横移系统（兼冷床）输出辊道链式引锭杆及存放装置切头切尾收集小车板坯自动定尺切割130t钢包结晶器和0段整体快换去毛刺机步进式加热炉铸坯下线吊运存放过跨车运至轧钢车间称量辊道图1车间生产工艺设备流程图 （2）金属平衡金属平衡见图2 单位:t130t钢包钢水3128205大包注余29405事故

24、损失3755中间包钢水3095045 切头尾4958氧化铁皮、切缝9286中间包注余及漏钢 15474连铸原坯3065327清理及废品损失15327合格铸坯305x104合格板卷300x104图2 金属平衡图2.5车间生产能力计算2座120t顶底复吹转炉将按照“二吹二”操作，并与两台连铸机配合生产，要求年产量达到305万吨能力，下面是转炉、连铸配合生产时车间生产能力计算。2.5.1前提条件(1)转炉转炉座数： 2座转炉公称容量： 120t转炉平均出钢量: 130t转炉最大出钢量: 140t转炉冶炼周期: 3538(ave36)min(2)精炼lf炉数量： 2座 处理周期： 36minrh数量：

25、 1套 处理周期： 36min(3) 板坯连铸机台数： 2台板坯连铸机台数： 2台准备时间： 50min平均每炉浇注时间： 32.2min最大坯重： 22.6t金属收得率： 97.5%2.5.2连铸机作业率（考虑连铸连轧同步生产）(1) 日历时间： 365(d)x24=8760h(2) 铸机计划年检时间：一年1次，共15d(360h)(3) 铸机计划定期检修时间：每周1次，共8h，全年400h年计划工作时间： 8760-360-400=8000h(4) 非计划检修时间：连铸机：90h加热炉：70h连轧机：90h小计： 250h (4) 工序干扰停工时间： 转炉及前工序：150h连铸机：120h

26、加热炉：80h连轧机：80h小计：430h (5) 铸机有效作业时间： 8000-250-430=7320h(6) 铸机有效作业率：7320/（24x365）x100%=83.6%2.5.3连铸机准备时间连铸机准备时间是指两次连浇之间的间隔时间，即：从上次连浇中间包水口关闭到下次连浇中间包水口打开之间的时间。连铸机准备时间见表212连铸机准备时间表 表212序号操 作 工 序时间（min）备 注1关闭中间包水口、停浇0.52中间包车上升、开走2.03铸流封顶1.54尾坯拉出扇形段11.05切割尾坯4.06清理连铸机67引锭杆运行到结晶器下口处8.08引锭杆点动就位2.09密封引锭头5.510中

27、间包升起开到浇注位，并对中结晶器3.011大包回转、对中、下降212大包开浇、中间包液面达到一定高度后开浇4.5合 计50162.5.4连铸机拉速连铸机的拉速主要取决于以下几个原则： 选取连铸机的拉速必须在所浇钢种的允许范围之内，确保产品质量。 以满足钢种产量的要求为前提，选取的拉速考虑和冶炼设备的生产周期匹配。 连铸机拉速要考虑铸坯断面尺寸、弧形半径、冶金长度和铸机结构特性等因素。连铸机拉速见表213连铸机拉速 表213铸坯断面（mm2）优碳钢(m/min)普碳钢(m/min)低合金钢(m/min)硅钢(m/min)设计最大拉速(m/min.52.02.02.518

28、070013001.91.61.61.41.92.5.5连铸机流数的确定 根据板坯铸坯断面、年产量和炉机匹配的要求，确定每台板坯连铸机为两流。2.5.6连铸机拉速与冶金长度计算板坯比重7.6t/m3，开浇系数0.99，拉速与冶金长度计算见表214拉速与冶金长度 表214铸坯断面（mm2）工作最大拉速（m/min）冶金长度（m）k=26.0(mm/min0.5)k=26.5(mm/min0.5)k=27(mm/min0.5)18010501.822.421.620.818010501.92213510502.517.516.916.32.5.7板坯连铸机连浇炉数与年产量关系板坯连铸机连浇炉数与年

29、产量关系见图3。2.5.8转炉、lf炉/rh与板坯连铸机的匹配转炉与连铸机均为一配一组织生产(连浇10炉)。转炉、lf炉/rh与板坯连铸机的匹配见图4。2.5.9连铸机生产能力计算结果可以看出，连铸机的每炉钢平均浇注周期为32.2分，与转炉的生产节奏基本吻合，转炉能力略大于连铸，能够充分发挥连铸能力。每台铸机计算产量153.6万吨/年，两台铸机计算产量307.2万吨/年，可以完成305万吨/年连铸机生产能力见表21587 板坯连铸机连浇炉数与年产量关系 图3连铸机理论生产能力计算（1x 2 流板坯连铸机） 表215180 mm 铸坯 冶金长度 22.4 m铸机流数： 2 钢包容量： 130.0

30、 t 开始和结束时间：5 min 铸机年作业率： 83.6% 年生产时间：305天 / 年准备时间：45 min 比重： 7,600 kg / m(冷坯)sectionsectionsharev castcasting time per ladlecasting ratewidththicknessnetto :brutto :brutto :10(cold)(cold)incl. all time lossesincl. all 10 ladlesheat per sequencegroupno.mmmm%m/minminminmint/year优碳钢18501804.21.6034.984

31、.939.964,54011,05018014.81.4531.281.236.2227,42511,15018015.31.3031.881.836.8235,10811,25018020.71.2031.781.736.7318,088普碳钢18501803.31.6034.984.939.950,71011,0501808.21.4032.382.337.3126,00611,1501808.21.3031.881.836.8126,00611,25018010.31.2031.781.736.7158,276低合金钢18501802.21.5037.387.342.333,80611,

32、0501801.81.4032.382.337.327,66011,1501802.01.3031.881.836.830,73311,2501804.01.2031.781.736.761,466硅钢18501800.61.5037.387.342.39,22011,0501801.21.4032.384.837.318,44011,1501801.51.2034.484.439.423,05011,2501801.71.2031.781.736.726,123ave1130ave32.2total100.001,536,6562.6连铸工艺和主要设备选型2.6.1连铸机设计原则l 充分利用

33、新厂房条件选择机型。l 连铸机要实现高效化、能连续生产高温无缺陷板坯。l 连铸机装备水平按先进、实用、可靠、经济并立足于国内设备为主的原则考虑，总体装备水平要满足连铸连轧技术要求。l 考虑少量引进国内制造尚不过关的关键设备。l 连铸机在线关键设备能整体吊装、离线检修。l 采用的工艺技术、设备做到投产后的一定时间内，工艺流程、装备水平和主要技术经济指标保持同类机组的先进水平。2.6.2选型为了适应市场发展趋势，同时调整企业内部产品结构，发展深加工品种，提高竞争力。国丰钢铁有限公司决定建设一套年产300104吨热轧钢卷的板坯连铸连轧生产线。板坯连铸连轧技术现已进入工业化生产阶段，它的各项技术均已成

34、熟可靠，最常见的机型有两种，一种是立弯型；一种是直弧型。由于立弯型连铸机铸流在直段完全凝固，因此连铸机设备较高，要求厂房标高较高，它适合浇注较薄铸坯；直弧型连铸机是一种常规铸机，它适合浇注任何断面的铸坯，可减少铸坯中夹杂物含量并改善其分布，有利于提高铸坯质量，且对厂房无特殊要求。国内部分钢铁公司已有使用此技术的成熟经验，并取得了较好的经济效益。采用连续弯曲、连续矫直及密排分节辊技术，直弧型连铸机能确保高温铸坯在弯曲变形时不产生缺陷，并且由于具有一定长度的垂直段，可使铸机采用较小的基本弧半径。直弧型连铸机采用直的平面结晶器铜板，易加工，用普通加工设备即可修复，节省了设备投资，维修成本费用也较低。

35、本设计采用直弧型连铸机，平行板直结晶器、连续弯曲、连续矫直，板坯厚180/135mm。选择180/135mm板坯连铸机的优点： l 结晶器容钢较多，钢液面较大，有利于浸入式水口及结晶器保护渣的工作；l 以适中的速度恒定的浇铸，获得较高的生产率；l 在同样的生产率情况下铸速较低，保证了铸坯表面缺陷少，从而使带钢表面质量良好；l 轧制最终带钢厚度时，具有较佳的的延伸比和较好的内部晶粒度及结构质量；l 采用成熟的技术，可浇铸和轧制 市场需求的多种钢种；l 铸坯直接热送至步进式均热炉，铸坯散热损失少。由于生产线紧凑，投资费用低。2.6.3板坯连铸机主要技术参数1）连铸机型式：直弧形，连续弯曲，连续矫直

36、2）连铸机台数：2台，2机2流/台3）两流间距： 6m4）连铸机中心距： 96m4）结晶器长度：900mm5）结晶器型式：平行板直结晶器（设液面自动控制）6）垂直段长度： 2705mm7）冶金长度： 22400mm机械长度： 23600mm8）基本半径：6500mm9）铸坯宽度：7001300mm10）铸坯厚度： 180、 135mm11）定尺长度：612.7m12）铸机拉速范围：05m/min13）正常工作拉速：135mm 1.82.5 m/min180mm 1.21.9m/min14）连铸机作业率：83.6%15）钢水包接受方式：蝶式回转台，带升降、称量和钢包加盖机构16）中间包车：半门型

37、，带升降、横向微调和称量17）中间包容量： 正常工作容量55t，正常工作液位1100mm塞棒控制铸流，设事故闸板和浸入式水口快换机构 18）结晶器调宽： 机电式19）结晶器振动方式：液压振动20）铸坯导向段：连续弯曲，连续矫直，1个弯曲段，9个扇形段，整体快速更换，辊子采用小辊径密排分节辊 结晶器足辊： 1对/流宽边（辊径100mm，辊身长1400mm） 弯曲段： 1个/流，17个辊（辊径150mm，辊身长1400mm）弧形段： 4个/流，7个辊/个（辊径230mm，辊身长1400mm） 矫直段： 2个/流，8个辊/个（辊径250mm，辊身长1400mm） 水平段： 3个/流，8个辊/个（辊径

38、250mm，辊身长1400mm）20）铸坯冷却方式：气水雾化冷却，自动控制21) 切割方式：火焰切割机22）自动定尺切割： 测量辊23）引锭杆： 链式引锭杆，下装24) 去毛刺机： 刮刀式（在线去毛刺）25) 辊道： 单独传动，变频调速，辊速：0-60m/min26）出坯系统： 提升式横移系统 27）出坯辊面标高： 800mm28）浇注平台标高： 10.145m2.6.4板坯连铸机采取的主要技术措施：设计中采用的技术主要有：l 采用蝶式钢包回转台，有利于快速更换钢包，提高连浇率l 钢水测温系统：浇注平台设有一套测温装置和大屏幕显示系统，用于测量钢包、中间包内钢水温度，并在大屏幕上显示，以利于操

39、作指导。l 钢水称重系统：在钢包回转台上和中间包车上均设有称重系统，称重结果可在大屏幕显示屏上显示，该系统也可确保中间包液面稳定，同时准确判定钢包浇注终了时间，以协调转炉与连铸机的生产调度，对防止钢包和中间包下渣有利。l 全封闭保护浇注：在钢包回转台上和中间包车上均设有升降装置，钢包至中间包采用长水口保护，中间包至结晶器采用浸入式水口保护，防止钢水的二次氧化。l 大容量中间包：使钢水在中间包内停留时间大于10min，因而钢水中大颗粒非金属夹杂物有时间上浮，同时，中间包内形有利于设置挡渣墙，确保钢水合理流动。l 浸入式水口快速更换装置：快速更换浸入式水口，减少辅助时间，提高 铸机作业率。l 适应

40、不同钢种的保护渣：保证连铸机生产操作稳定和改善铸坯表面质 量，防止粘结性漏钢。l 垂直平行板结晶器和带有一定垂直长度的导向段：有利于钢液中夹杂物上浮，减少夹杂物在钢坯内弧侧富集；保证了坯壳在结晶器内均匀生成，具有良好的内部清净度，板坯表面无缺陷，可保证最终的带钢表面质量最佳；同时设有在线停机调宽装置；结晶器铜板易于加工、组装、调整检测；浸入式水口工作环境较好，可增加连浇时间。l 结晶器同位素液面检测控制：通过塞棒控制系统调节结晶器液位，提高铸坯内部质量和表面质量。l 连续弯曲、连续矫直技术：使铸坯弯曲矫直时表面变形率和固液两相区变形率值大大低于安全值，铸坯变形比较平滑，不会出现单点和多点弯曲矫

41、直情况下产生的峰值，避免了铸坯因较大变形超过了允许变形而产生裂纹。l 高频率、小振幅的结晶器液压振动装置：高频率、小振幅的振动机构能减少铸坯表面的振痕深度 ，提高铸坯表面质量、提高铸机作业率和金属收得率。l 带中间支撑的小辊径密排分节辊：铸坯导向段为整体快速更换，采用小辊径密排分节辊可降低铸坯鼓肚变形，减少辊道变形和维修费用。l 扇形段整体更换：维修方便，提高铸机作业率。l 采用下装链式引锭杆：操作简单，便于管理。l 刮刀式去毛刺机：提高铸坯表面质量，减少辊道磨损。l 气雾二次冷却自动控制：冷却水量与拉速、钢种等相配合，实现自动调节，减少铸坯缺陷保证铸坯质量。l 铸坯热送热装技术：最大限度地降

42、低能耗，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期时间。l 采用二级计算机控制：按三电一体化考虑，且装备水平先进，又节省投资，可实现生产顺序控制、定尺切割、物料跟踪、画面显示、生产监控和报表打印等功能。2.6.5辊列设计辊列采用连续弯曲、连续矫直曲线设计，由一个900mm长的结晶器和86对导向辊子组成，基本半径6500mm，液面到基本半径中心3117.35mm,弯曲段起始点至结晶器液面垂直高度2425.77mm，冶金长度22400mm。辊子分组为:一对结晶器足辊，1段弯曲段（17对辊子），4段弧形段（7对辊子/段）。2段矫直段（8对辊子/段）,3段水平段（8对辊子/段）。辊列图见附图。铸坯内部

43、应变分析： (1)铸坯厚180mm：低碳钢：拉速v=1.7m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.13%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.14%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.25%。铸坯在导向段出口处表面温度t=960。包晶钢：拉速v=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.19%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.21%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.35%。铸坯在导向段出口处表面温度t=960。中碳钢：拉速v=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.27%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.29%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.4%。铸坯在导向段出口处表面

44、温度t=955。管线钢：拉速v=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.20%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.26%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.38%。铸坯在导向段出口处表面温度t=960。硅钢：拉速v=1.4m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.31%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.34%（鼓肚+矫直应变）,小于临界应变值0.60%。铸坯在矫直段处表面温度t=900。(2)铸坯应变在不同钢种和拉速下，应变值都小于允许应变值。低碳钢、中碳钢、管线钢铸坯在矫直段处表面温度950，避开了脆化温度区（900）。si钢脆化温度区低于上述钢种，铸坯在矫直段处表面温度t=900，避开了脆化温度区。从以上分析可看出，辊列设计是合理的。满足180mm厚铸坯矫直应变要求的辊列布置，完全可满足135mm厚铸坯矫直应变要求。以下所附曲线图表示计算的180mm厚铸坯内应变和最大浇铸速度下的铸坯表面温度关系。l 低碳钢：拉速v=1.7m/min，铸坯厚180mml 包晶钢：拉速v=1.6m/min，铸坯厚180mml 中碳钢：拉速v=1.6m/min，铸坯厚180mml