u9v60工程数据物料清单含旁白后

1、U9V6.0-工程数据-物料清单 用友网络科技股份有限公司 任胜年 2018年2月4日 课程介绍1 要点说明2 练习题3 目 录 1 课程介绍 课程简介与目标学习要求 课程简介： 本课程主要讲解物料清单BOM的低阶码、 BOM创建维护方式、纬度控制、产出、用 料控制、时间、成本、拆卸业务、现场变 更、批量修改等要点，以期达成掌握物料 清单的基本内容及操作的目的。 课程目标： 1、掌握物料清单的基本内容及操作 课程对象： 面向实施序列中级生产制造顾问。 课前学习： 1、为保证学习效果，如需学习本 课程，需先学习在线课程“BOM 断阶原则”； 2、在课后加强练习，巩固学习成 果。 课程介绍1 要点

2、说明2 练习题3 目 录 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 单阶BOM 多阶BOM 3阶BOM 母件与子项 B为H、I之母件 H为M、L、G 、K之母件 BOM展开 A 之单阶展开组成为: B,C,D,E(共4个) A 之末阶展开组成为: C,D,E,I,M,L,G,K(共8个) A 之多阶展开组成为: B,C,D,E,H,I,M,L,K,G(共10个) 阶次码 低阶码 低阶码推算 执行【工程数据】=【程序】=【低阶码 推算】后，系统自动更新【料品】=计 划中的“低阶码” 低阶码主要用途 1

3、.MRP 计划系统展算控制指针 2.成本计算系统展算控制指针 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 集中管控 【集中管控】：在一个组织中创建所有的BOM，然 后下发给其他组织使用，主要适用于多工厂协同； 【单独管控】：在各个组织中单独创建各自的BOM； 在【股份公司】 组织创建BOM 在【总装厂】、【零 件厂】组织使用BOM， 协同完成生产 集中管控 定义BOM 查询条件 【BOM多阶下发】 按照完整的BOM树状结构, 有目的选择 一些BOM节点，进行批量下发操作 物料清单 n低阶码 n集中管控

4、 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 BOM的创建/维护方式 BOM 手工新增、下发、 参照 PLM接口导入 共享BOM物料清单批量修改 物料清单树状维护 工程变更 BOM的创建/维护方式 u共享BOM：用于母件不同、子件相同的场景。如：机械行业，子件相同，但排列组合 顺序不同，产生不同的母件；化工行业，不同的加工条件下产出不同的母件。 可根据2-02-002的 BOM结构，自动创 建2-02-008的BOM。 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务

5、n现场变更 n批量修改 物料清单 n纬度控制 版本纬度 BOM纬度 BOM控制方式 纬度控制 u版本纬度 组织、料品、生产目的 纬度不同，建立不同的BOM版本（即使版本号相同，也是不同的BOM版本） u BOM纬度 料品、组织、生产目的、版本、批量、生产线、项目、货主组织、BOM类型 不同的纬度可以定义不同的BOM和工艺 纬度控制 u BOM控制方式有两种 有效期控制：在不同的时间有效期范围内，BOM不同。 数量控制：在不同的生产数量范围内，创建不同的BOM。 纬度控制 有效期控制： 在不同的时间有效期范围内，BOM不同 数量控制： 在不同的生产数量范围内，创建不同的BOM 纬度控制 自定义版

6、本号编码规则，可以是 【#】【9】【A】【a】【/】【.】 【-】【|】【】的任意组合。 不录入编号规则，则系统不控制 BOM版本编号位数及规则。 1、#:0_9a_zA_Z，可以是从0到9、从A到Z、从a到z的任意字符 2、 9:0_9从0到9的任意字符 3、 A:A_Z从A到Z的任意字符 4、a:a_z从a到z的任意字符 如本例中： 第一位是字符【A】，可以是A到Z的任意字符； 第二位是数字【9】，可以是0到9的数字。 版本 版本 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 n产出 单一母件产出

7、多产品产出 物料清单 母件是BOM的根本，指定了一个BOM的产出。 一般情况下，一个母件代表的，就是一个BOM；特殊情况下，根据生产目的等的不同， 一个母件可以有不同版本的BOM。 参与BOM维护的母件必须是： 可BOM=“是”且物料规 划方法为“MRP规划”的料品 母件 不可进行BOM维护的料品： 工序委外件低值易耗品商品 杂项料品服务资产 费用性物料采购件 当工程数据参 数是否维护 采购件BOM 为“否” 母件 无论是主产品、联产品、副产品，只要是在多产品产出页签中维护了，则都 是可以预计的产出。 一般情况下，联产品需要维护到BOM中；副产品直接在完工报告中录入。 主产品 经过生产过程，想

8、要得到的主要产品（生产订单或生产 线日计划上记录的产出）。 联产品 在同一个生产过程，生产出两种或两种以上不同性质 和用途的产品，这些产品不仅在经济上有重要的意义， 而且属于企业生产的主要目的。 副产品 指在生产主要产品过程中附带生产出的非主要产品。 多产品产出 如果有多产品产 出，在这里定义 产出类型及料品 联副产品的成本 计算，请参考成 本相关组件 多产品产出 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 n用料控制 子件用量类型 母件底数 损耗 子件发料方式 子件供应方式 齐套标志与齐套发料 专项

9、控制 替代 超额发料 虚拟件 物料清单 u固定数量：子件需求量与母件需求量无关，不论多少母件 需求量，子件需求量均固定取子件用量。 u变动数量：子件需求量与母件需求量线性相关，计算时， 按母件需求量的多少，按比例计算子项需求用量。 u批量：子件需求量与母件需求量非线性相关，母项需求量 在不同范围时，子项需求量取不同值。 子件用量类型 n场景 u在子件用量较少时，可能会出现0.008之类的子件用量数据 u几个子件共用一个包装。 子件需求量=母件数量/ 母件底数X子件用量 取整：母件数量/母件 底数是否先取整。 母件底数 子件用量=2 母件底数=5 取整=false 母件底数 子件需求数量=97/

10、5X2 =17.4X2=38.8 根据计量单位的精度设置， 四舍五入=39 母件底数 用量=2 母件底数=5 取整=true 母件底数 子件需求数量 = 97/5 X2 =20X2=40 母件底数 固定损耗（数量） 变动损耗（百分比） 损耗是否和用量有关？ 无关 有关 单一损耗 阶梯损耗 固定损耗是一个固定值？ 变动损耗只有一个比例？ 是 不是 默认来自于料品生产 页签，但可手工修改。 会带到生产订单的备 料中，指导领料。 损耗 标准用量= MO生产数量/母件底 数X子件用量 BOM需求数量=标准用量X（1+ 变动损耗）+固定损耗 损耗-单一损耗 标准用量= MO生产数量/母件底数X子件 用量

11、=100/1X100=10000 BOM需求数量=标准用量X（1+变动损耗） +固定损耗=10000X(1+5%)+10=10510 损耗-单一损耗 1、先计算标准用量=生产数量X子件用量 2、然后根据标准用量处于哪个【从数量，到数量】范围 内，决定固定损耗、变动损耗的取值。 损耗-阶梯损耗 1、标准用量=生产数量X子件用量 =1X100=100 2、标准用量落在【0,100】区间内，取值：固 定损耗=10，变动损耗=10% 3、BOM需求数量=标准用量X（1+变动损耗） +固定损耗=100X（1+10%）+10=120 损耗-阶梯损耗 1、标准用量=生产数量X子件用量 =20X100=200

12、0 2、标准用量落在【1000,999999】区间内， 取值：固定损耗=3，变动损耗=7% 3、BOM需求数量=标准用量X（1+变动损耗） +固定损耗=2000X（1+7%）+3=2143 损耗-阶梯损耗 限制： 1、子项料品形态是虚拟件（可库存=false）/工艺件/模型件/产品系列 /选项类/计划件时，只能选不发料。 2、批号或序列号管理的料品、子项物料档“厂牌管理”为“是”、 BOM子项“控制插件位置”为“是”时，不能选倒冲。 推式：通过生产领料的方式; 工序倒冲：工序完工时，自动生成生产领料单; 完工倒冲：生产订单完工时，自动生成生产领料单; 开工倒冲：生产订单开工时，自动生成生产领料

13、单; 不发料：材料不能严格对应MO，通过杂发单合并领 料。 子件发料方式 生产组织：在生产组织领用材料； 指定组织：材料从指定的供应组织领料，一般在此设置跨 组织领料； 委外商：母件委外时子件的供应方式，和委外料品来源一 起使用。 子件供应方式 供应方式=指定组织， 工厂协同业务中用 于跨组织领料。 指定跨组织领料的 供应组织，必须跟 本组织有工厂-工厂 的业务关系。 子件供应方式 供应方式=委外商 时，需要指定【委 外料品来源】 我方供货：我方同时下成品委外订单给外协商和材料采购订单 给供应商，材料收货后再发给委外商。委外价格只是加工费。 对方供货：委外方使用自己的原料，委外价格不仅仅是加工

14、费， 还包含材料费。 我方备料：由我方仓库提供原料，委外价格只是加工费。 子件供应方式 委外加工备料来源说明 受托方供料美瑞专版使用，标准版无意义 受托方带料（制造业）美瑞专版使用，标准版无意义 受托方领料 受托方备料经过受托方的成本计算归集到对 应的受托工单的材料费中 委托方带料（加工贸易） 领料不会进入到受托生产订单的材料成本， 在委托方协同收货后，通过委外收货单与委 托方材料的核销直接归集到对应的收货单 委托加工备料来源 u齐套标志与齐套发料都是【齐套】，但两者含义不同。 齐套标志可以理解为齐套检查时机，是在某个动作时点检查备料的已发放数量 是否达到BOM要求的数量，如果没有则不允许动作

15、。 齐套发料/成套发料，是对勾选该标志的子件物料按照成品套数进行发放。 u共同点：都需要用到MO备料的【每装配件数量】 齐套发料：领料时， 输入成品数量，领 出勾选了“齐套发 料”的所有子件的 需要数量（每装配 件数量X套数） 齐套标志/齐套检查时机：可以在订单开工、订单完工、工 序开工、工序完工、收货开立、收货审核等时点检查子件 的已发放数量是否达到BOM要求的数量（每装配件数量 XMO开完工或工序转移数量），如果领料不足则不允许后 续动作。 其中收货开立、收货审核是针对委外收货时检查委外发料 齐套标志与齐套发料 如果料品是专用料，则 BOM子项必定是专项控制。 如果料品是非专用料，则 BO

16、M子项可以是专项控制， 也可以不是专项控制。 如果物料结构的母件指定 了项目，且勾选了专项控 制，则子件的项目默认等 于母件的项目。供应方式 是指定组织时，项目可手 工修改 专用料：严格按项目匹配供需，不能使用自由库存/其他项目号库存；项目号会 带到计划订单上、并传递给子件。 非专用料专项控制：优先按项目匹配，也可以匹配无项目的自由供应；项目号会 带到计划订单上、并传递给子件。 非专用料非专项控制：优先按项目匹配，也可以匹配无项目的自由供应；需求上 有项目号，但不会带到计划订单上、不会传递给子件。 专项控制与项目号 替代 料号 替代 新旧 料品 替代 料品 BOM 替代 全部 替代 部分 替代

17、 替换 MRP替代 MO备料替代 领料替代 时机 供应链生产 替代 新旧料品： 替代收货、替代发货用 替代料品： 效果类似部分替代，优 先找BOM、后找料品 替代料品替代 替代控制方式说明备注 无替代料品缺料也不能使用其他料品替代 全部替代 当子件数量不足时全部由替代件替代； 如果替代件不足，则不进行替代，仍 然采购/生产子件以满足需求 这两项替代仅用于临时 替代，不会改变BOM结 构。 部分替代 当子件数量不足时,只有不足的数量由 替代件替代；替代件不足时再采购/生 产子件 替换 当子件库存全部用完时，剩余数量使 用替代料 子件库存量用完后，直 接用替换件替换该子件 料品，BOM结构会发生

18、变化 在替代件按钮中的画 面中，可以维护替代/ 替换该子件的其它料 品。 替代顺序、主料、用完替 代子项，显示的是“替代 件”按钮中的内容，不用 手工维护。 替代BOM子项替代 替代顺序：材料若存在多个替代 料，用户可以在此随意维护相关料 品的替代顺序，并指定唯一的替代 主料。 原U9产品中用户只能维护替代件 的替代顺序，标准子件是最优先 的。在替代新特性中标准子件也 可以设置替代顺序，且系统的替 代算法严格按用户设置的替代顺 序遍历所有替代。 即在替代新特性中，标准子件与 替代件同等重要，算法严格按用 户指定的替代顺序计算替代供应 （计划层考虑所有供应类型）， 标准子件的替代顺序不再是最优

19、先的。 替代BOM子项替代 标准： 标准子项的用量为生产每批量母项的子件用量。而替代子项的用量为针对标 准子件的用量比。 替代BOM子项替代 主料:在所有替代情况都遍历的情况下，需求仍然不能满足，则系统自动按主料 产生补给进行供应。 原产品替代主料固定为BOM的标准子件，现将主料抽象为一个标识由用户手 工指定。 考虑到系统升级，替代主料默认为BOM的标准子件，用户可以手工调整。 替代BOM子项替代 实际场景中，互用性非常强的料品之间才做替代关系，因 此，系统对备料进行相关处理时，如齐套发料，不应该把 它们看做独立备料，分别计算发料套数，而应该把它们看 做一个虚拟组，整体考虑本次发料数量，然后再

20、通过相关 规则(当前系统按替代顺序)确定组内料品的本次发料量。 替代BOM子项替代 u替代约束：用于约束替代过程中的替代行为，例如BOM中有A和B两 个子件，如果A由C替代，那么B必须由D替代 可以定义多个条件，以及条 件和条件之间的关系。 同层替代中，因为MRP计算顺序的问题，替代约束条件的料品低阶码，必 须小于替代约束明细的低阶码。 多层替代中，不能解决MRP计算的问题。 替代替代约束 u手机产品BOM中上下壳由两套模具加工而成，为了保证生产工艺要 求（如手机上下壳配合间隙最小），生产要求不同模具加工的上下壳 用不同料号区分，且不能混。即系统定义替代关系时，需要表达“上 壳1+下壳1”用“

21、上壳2+下壳2”替代。 u原成品BOM中包含的两个子件A和B，由同一供应商供应，生产成品 时先将A和B做一些简单组装再安装到成品上，为了缩短成品加工周期， 工艺人员将A和B简单组装这道序包给供应商完成，供应商后续只提供 子件C，需要系统提供料品C成组替换A和B的功能。 u成品的关键部件完全依赖进口，但是由于国外供应商产品更新换代 比较快，关键部件型号发生变化，相关配套部件（国内采购）就需要 全部更换，且需求量依关键部件供应而定。 替代成组替代 替代组： 成组替代与标准替代的最大区别就是新增了“组”的概念，所谓 替代组就是组内定义的料品必须同时使用，如:同一模具的上下手机 壳就可以定义成同一替代

22、组，因为它受生产工艺要求必须同时配套 使用。 成组替代的替代组并没有新增字段标识，而是借用“替代顺序” 字段进行含义扩展，即成组替代的“替代顺序”字段不仅表示替代 的优先顺序，而且相同替代顺序的两个子项表示同一替代组，组内 的物料需要一起使用。 支持一对多、多对一、多对多替代 替代成组替代 成组用量类型：系统计算标准替代时，替代件的供应量直接通过查询 库存可用量获取，而成组替代中需要按组汇总供应量，且根据不同汇 总策略，计算方法也不同，因此有了成组用量类型概念，成组替代的 成组用量方式字段含义为系统计算替代组供应套数的计算策略，目前 支持“最小成套量”和“以关键件为主”两种策略： 最小成套量:

23、 即以替代组内所有料品最小供应套数作为整个替代 组的供应套数。 以关键件为主: 即以替代组内的关键件供应套数作为整个替代组 的供应套数，组内其它料品不满足此套数的产生供应满足。 替代成组替代 在成组替代画面中，替代件（即子项类 型为替代）的【用量】字段含义为此替 代件针对标准组中关键件（行底色为蓝 色）的用量比例。 替代成组替代 料品生产页签 允许超额发料 超额类型 超额比例 固定超额量 BOM物料控制页签 允许超额发料 超额类型 超额比例 固定超额量 生产订单备料供应页签 允许超额发料 超额类型 超额比例 固定超额量 超额类型：是按比例多 领料，还是只可以多领 某 一 个 固 定 的 数 量

24、 。 允许超额领料：如果勾选， 则在生产领料时，可以多 领 ； 否 则 不 能 多 领 标准超额比例：可以 多领的百分比（超额 类 型 = 比 例 ） 。 固定超额量：可以多 领的某一个固定的数 量 （ 超 额 类 型 = 数 量）。 超额发料 对比损耗超额 相同点 两者都是为了满足母件的产出，在子件 标准用量的基础上，领料时允许多领部 分材料而进行的设置。 不同点 制定部门 一般由技术/工艺部 门制定 一般由生产部门制 定 阶梯设置 支持阶梯损耗不支持阶梯设置 固定 变动 同时支持固定损耗、 变动损耗 固定超额、比例超 额只能取其一 MRP会参与MRP计算不会参与MRP计算 包含关系 损耗不

25、包括超额 超额是在损耗基础 上的超额 超额 VS 损耗 BOM子项上指定是否虚拟件 BOM子件上的虚拟属性，自动继承自该子件是否为虚拟件。 可人工调整。 后续业务处理，以该属性为准。 虚拟 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 BOM版本示例 u母项按照日期建立版本 u子项按日期控制有效性 A B:3 B:1 项次10 项次10 D:1项次20 1999.1.12009.12.312004.12.31 A 版本V1 E:1项次20 9999.12.312020.12.31 A 版本V2 E:1项

26、次30 生效、失效日期 BOM版本 A1与有效期 生效、失效日期 生效、失效日期 BOM版本 A2与有效期 生效、失效日期 需求日期=SO交期 =2016/11/01 开工日期 =需求日期-固定提前期-+1 =2016/11/01- 4+1=2016/10/29 行动日期 =开工日期-采购预提前期- =2016/10/29- 2=2016/10/27 销售订单行20，对应的计划订单行。 生效、失效日期 MRP计算时，以母件的开工日期匹配BOM 销售订单行10，匹配 BOM版本A1，以及 BOM子件行10的泵体 生效、失效日期 MRP计算时，以母件的开工日期匹配BOM 销售订单行20，匹配 BO

27、M版本A2 生效、失效日期 u时间单位。天、小时、分钟等。 u提前期偏置时间。这个时间是指该子件的投料时间比第一道工序早 或者晚多长时间。如果录入负数，则表示在任意一道工序开工前都需 要准备好该子件。 子件需求日期=母件开工日期+子件提前期偏置+（工程数据 参数【BOM偏置提前期处理方式】含当天：0/不含当天：-1） 提前期偏置 提前期偏置=-5天 提前期偏置 提前期偏置 子件需求日期=母件开工日期+子件提前 期偏置+（【BOM偏置提前期处理方式】 含当天：0/不含当天：-1） 提前期偏置 计划开工日=2016-11-13 提前期偏置 子件【泵体】的需求日期 =2016/11/13+(-5)-

28、 1=2016/11/07 u计算选定物料的： 物料档案.固定提前期 物料档案.变动提前期 物料档案.累计制造提前期 物料档案.累计汇总提前期 u按BOM层级，从BOM的末层，逐层向上计算 u当不采用工艺路线工时时，以每层BOM的制造件固定提前期和变动 提前期、采购件采购处理提前期为基础，进行计算，得出BOM母件的 累计（制造/汇总）提前期 提前期滚加 3、报告计算结果： 累计制造提前期、累计汇总提 前期、本层制造提前期 1、设置计算范围与 规则 2、进行计算 提前期滚加 采购件： 汇总提前期=采购提前期 提前期滚加计算逻辑 提前期滚加计算逻辑 末级制造件： 制造提前期=本层固定提前期+ 本层

29、变动提前期 末级制造件： 汇总提前期=制造提前期+采购 提前期 提前期滚加计算逻辑 上级制造件： 制造提前期=下级制造提前期+本层 固定提前期+本层变动提前期 上级制造件： 汇总提前期=制造提前期+采购 提前期 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 是否勾选计算成本， 对成本计算有影响。 勾选：进成本； 不勾选：进费用。 如果需要计入母件成本，则指定该子件 消耗计入母件成本的那个成本要素。 如果月底成本计算时发现成本要素错误， 除了要在BOM上修改以外，本月发生领 料的，需要在MO备料中修改成本

30、要素。 该子件成本占母件成本的百分比。 对于一般的制造用BOM，该字段不 用填写；对于计划件、系列件、套 件，该字段必须填写，并且各子件 的成本百分比之和要等于1。 成本相关 勾选计算成本 不勾选计算成本 成本相关 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 u组装：A+B+CX；拆卸：X A+B+C uU9中处理拆卸业务的单据是库存管理中的形态转换单，处理拆 卸业务的设置是BOM中的“默认拆出”。 库存管理形态转换快速 转换按物料清单转换。 拆出 物料清单 n低阶码 n集中管控 nBOM创建维护方式

31、 n纬度控制 n产出 n用料控制 n时间 n成本 n拆卸业务 n现场变更 n批量修改 BOM发生变更后，修改已有的生产订单备料行 未启用工程变更：直接修改 BOM，后续处理-现场变更 启用【工程变更】：则通过 【工程变更单】发行处理 虚拟件 如果虚拟件的子件发生变更，不能直接在虚拟 件BOM上进行现场变更；只能先找到其母件， 然后在母件BOM上执行现场变更。 A B虚 CD X Y 现场变更 No.条件动作 1手工增加的生产订单备料行不做处理 2没有领过料的备行料先完全删除，再用新BOM增加新的备料行 3有过领料且新BOM子件的数量大于 已领数量 直接修改备料行的BOM需求数量和实际需 求量 4有过领料且新BOM子件的数量小于 已领数量 修改备料的BOM需求数量，不修改实际需 求数量 5有过领料且新BOM不再需要某子件清零BOM需求数量和实际需求数量 对BOM版本与MO的选择 BOM发生变更后，修改已有