第六章 质量检验

1、第六章第六章 质量检验质量检验 主讲：周文慧第六章第六章 质量检验质量检验 第一节 质量检验与产品验证 第二节 抽样检验的基本原理 第三节 计数抽样检验 第四节 计量抽样检验概述 第五节 检验系统的管理 一、质量检验与产品验证的概念 1、质量检验 质量检验是指对产品的一种或多种特性进行测 量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定 的要求进行比较，以确定其符合性的活动 第一节 质量检验与产品验证 质量检验包括如下过程： 1）理解标准要求 2）确定抽样方案 3）测量或试验 4）比较与判断 5）处理 6）记录反馈 2、产品验证 验证是指通过提供客观证据对规定要求已得 到满足

2、的认定。产品验证就是对产品实现过程形 成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的 及其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测 量后所提供的客观证据，证实规定要求已得到满 足的认定。它是一种管理性的检查活动。 n产品验证的主要内容 1）查验提供的质量凭证 2）确认检验依据的技术文件的正确性、有效性 3）查验检验凭证(报告、记录等)的有效性 4）需要进行产品复核检验的，由有关检验人员 提出申请，送有关检验部门(或委托外部检验机构) 进行检验并出具检验报告。 3、质量检验与产品验证的关系 1）质量检验是产品验证的基础和依据，是产品验证 的前提，产品验证则是质量检验的延伸。 2）产品质量检验出具的客观

3、证据是产品实现的生产者 提供的。 3）质量检验是对产品质量特性是否符合规定要求所做 的技术性检查活动，而产品验证则是规定要求已得到满足 的认定，是管理性检查活动，两者性质不同，是相辅相成 的。 1、抽样检验是从一批产品或一个过程中抽取一 部分单位产品，进而判断产品批或过程是否接 收的活动。它不是逐个检验批中的所有产品， 而是按照规定的抽样方案和程序从一批产品中 随机抽取部分单位产品组成样本，根据样本测 定结果来判断该批产品是否接收。 一、抽样检验的基本概念 第二节 抽样检验的基本原理 判断准则（Ac,Re），其中N,Ac,Re用数理统计的方法来确定 不足：批产品合格中可能包括不合格批，反之批

4、产品不合格中可能包括合格批。全检不能被否定， 全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。 如热水器、汽车等 N 批产品 n 样本 d 不合格品 随机 抽取全检 3 2 1 0 批产品合格 批产品不合格 dAC dRe 比较 4 2、抽样检验常用术语 单位产品：为实施抽样检验的需要而对产品划 分的基本单位。单位产品是可单独描述和考察 的事物。 检验批：为实施抽样检验而汇集在一起的一定 数量的单位产品。构成检验批的所有产品应当 是同一生产条件下所生产的单位产品。 批量 检验批中单位产品的数量。常用N表示。 抽样方案 所使用的样本量和有关批接收准则的组合。 批不合格品率p 批中不合格的单位产品所占的

5、比例。 过程平均 在规定的时段或生产量内的过程水平的平均值。计算 公式为： 式中di为第i批样本中发生的不合格品数（或不合格数）， ni为第i批抽取的样本量（i=1,2,m），m:批数 一般取m=1020，或更大一些，m越大，估计值越精确。 如果只需了解最近一个时期的生产状况，可取m=5. m i i m i i ndP 11 /100 过程平均与生产情况有关，与检验方法无关。是生产过程平均与生产情况有关，与检验方法无关。是生产 方和使用方确定方和使用方确定AQLAQL的重要因素。的重要因素。 3、抽样检验的特点： 检验的单位产品数量少，这样可以节省检验费用，降 低成本； 接收批中可能包含不合

6、格批，不接收批中也可能包含 合格批； 抽样检验中存在两类错判的风险，即把接收批误判为 不接收批，或把不接收批误判为接收批。从统计检验 的原理可知，这两类错误都可以被控制在一定的概率 以下。 4、抽样检验的适用场合 1）破坏性检验 2）数量很多，全数检验工作量很大的产品的检验 3）检验对象是连续体的检验，如对布匹、油的检 验等 4）检验费用比较高的检验 1）按统计抽样检验的目的的分类 p 预防性抽样检验（过程抽样检验、SPC） p 验收性抽样检验（抽样检验过程） p 监督抽样检验（第三方，政府主管部门、行 业主管部门如质量技术监督局的抽样检查） 5、抽样检验的分类 2）按单位产品的质量特征分类

7、p 计数抽样检验 计件：针对整体 计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵 p 计量抽样检验：有具体的物理量 3）按工序流程分类 IQC（原材料检验）、IPQC（过程检验 ）、 FQC（成品检验 ）、OQC（出厂检验 ）、驻厂QC等 4）按检验人责任分类： 专检、自检、互检 5）按检验场所分类： 工序专检和线上检验、外发检验、库存检验、客 处检验 6）按抽取样本的次数分类 p 一次抽样检验（只做一次抽样的检验） p二次抽样检验（最多抽样两次的检验） p多次抽样检验（最多5次抽样的检验） p序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽 一个单位产品，即样本量为1，据累积不合格品 数判定批合格/不合格

8、还是继续抽样时适用。针 对价格昂贵、件数少的产品可使用） 7）按是否调整抽样检验方案分类 u 调整型抽样方案 特点： 有转移规则（正常、加严、放宽） 一组抽样方案（一次、二次、多次） 充分利用产品的质量历史信息来调整，可降 低检验成本 u 非调整型抽样方案 特点：只有一个方案，无转移规则 1、批产品质量的判断过程 在批质量检验时，首先要确定一个合格的批质量水平pt， 如果ppt，则认为这批产品可接受；如果ppt，则认 为这批产品不可接收。 实际上通过抽样检验不可能精确得到批不合格率p，除 非进行全数检验。所以在保证样本量n对批量N有代表性 的前提下，可以用样本中包含的不合格品数d 来推断整 批

9、质量，并与标准要求进行比较来判断批的接收与否。 二、计数抽样检验的基本原理 2、计数抽样检验方案 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、 判定。计数抽样方案包括样本量n,判定数组Ac和Re。 在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定 以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次 和序贯等各种类型的抽样方案。 GB/T2828.1是计数的一次、二次、多次的抽样方 案。不包括序贯。 一次抽样方案一次抽样方案 简记为（n Ac,Re） 从批中抽取n 个单位产品 对样品逐个进行 检验，发现d个不 合格品 若dAc，接收该批 若dRe，拒绝该批 Re=Ac+1 二次抽样方案二次抽样方案 简记为（

10、n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2 ） 多次抽样方案：与二次抽样方案类似 Re2=Ac2+1 抽取和检验样 本量为n1的第 一样本 若d1Ac1，接收 若Ac1d1Re1 若d1R1，不接收 抽取和检验样 本量为n2的第 二个样本 若d1+d2Ac2,接收 若d1+d2Re2,不接收 3、抽样方案的接收概率 抽样方案对优质批和劣质批的判断能力是极为关键的， 方案的判别能力可以用接收概率、抽样特性曲线和两 类风险来衡量。 接收概率是指根据规定的抽样方案，把具有给定质量 水平的检验批判为接收的概率。通常记为L（p）,它是 批不合格品率p的函数，随着p的增大而减小。当p一定 时，根据不

11、同的情况，可用超几何分布、二项分布、 泊松分布来求得。 1）超几何分布计算法 设从不合格品率为p的批量N中，随机抽取n个 单位产品组成样本，则样本中出现d个不合格品的 概率可按超几何分布公式计算： ：从批的不合格品数Np中抽取d个不合格品的全部组合 ：从批的合格品数N-Np中抽取n-d个合格品的全部组合 ：从批量为N的一批产品中抽取n个单位产品的全部组合 Ac d n N dn NpN d Np C CC pL 0 )( C d Np C dn NpN C n N 2）二项分布计算法 当总体为无穷大或近似无穷大（ 0.1）时， 可以用二项分布计算接收概率 N n )1 ( )( 0 p p C

12、 pL dn d Ac d d n n超几何分布 利用Excel中提供的密度函数 HYPGEOMDIST ( c , n, N*p, N ) 再连加起来 n二项分 布 利用Excel中提供的累积分布函数 BINOMDIST ( c, n, p, true ) n泊松分布 POISSON ( c, n*p, true) 例， 已知计数一次抽样方案是(n|Ac,Rc),批 量非常大，试计算不良率为p的批的接收概 率。 解： L(p)=P(d=Ac)=P(d=0)+ P(d=1)+ P(d=Ac) 由于批量比较大，则可利用二项分布。 4、OC曲线 一个抽样方案对产品质量高低的辨识能力 称为该抽样方案

13、的抽样特性。 把接收概率L(p)与批不合格率p的这种函 数关系用曲线表示出来，这种曲线就称为抽样 特性曲线，简称OC曲线。 1）理想的OC曲线 就是全数检验的OC曲线 2）实际抽样检验的OC曲线可能发生两类错误， 也即两类风险： 使用方风险 产品质量很差，不合格率很高，但却根据抽样方案接 受了该批产品。 生产方风险 产品质量很好，不合格率满足要求，但却根据抽样方 案拒收了该批产品。 p 对于给定的抽样方案，操作曲线是唯一确定的，但对于 不同的抽样方案，就有着不同的操作曲线。 p 0P1 ， 0L（P）1 p 曲线总是单调下降，P L(P) p 抽样方案越严格，曲线越往下移。 p 固定N，n，A

14、c越小，方案越严格； p 固定N，Ac，n越大，方案越严格。 p 固定n，Ac，N越小，抽样方案越严格。 3）OC曲线的特点 5、 抽样方案的分辩力 抽样方案的分辩力是指对于高质量产品以低概率 拒收（以保护生产方）和对于低质量产品以高概率 拒收（以保护使用方）的综合能力。 常用分辩力OROR定量地衡量某个抽样方案的辨别力 P 0.10 P 0.95 接收概率为0.1时所对 应的质量水平 接收概率为0.95时所 对应的质量水平 OR 例：A抽样方案ORA B抽样方案ORB 假定ORA ORB 则A方案的辨别力高于B方案的辨别力 试计算如下抽样方案的分辩力 6、抽样风险 如N=1000，（n=50

15、,Ac=1）,对应OC曲线如下： 0.10.005 P L(P) 0.9739 0.0337 高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为 0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。 第一类错误，称作第一类错误，称作，生产方风险，生产方风险 低质量的产品批，批质量为0.1的接收概 率为0.0337，犯错概率为：0.0337。 第二类错误，称作第二类错误，称作，使用方风险，使用方风险 任何抽样检验都有和两类错误，制定抽 样方案时要兼顾双方的利益。 只要采用抽检，就有四种可能的判定。 批的真实质量批的真实质量抽样数量抽样数量判定判定评价评价 pp ppa ad Acd Ac接收该

16、批接收该批正确正确 ppppa ad dAcAc不接收该批不接收该批犯第一类错犯第一类错 误误 P Pp pa ad Acd Ac接收该批接收该批犯第二类错犯第二类错 误误 P Pp pa ad dAcAc不接收该批不接收该批正确正确 7、百分比抽样方案 定义： 不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取 样品，而在样品中可允许的不合格品数（合格判 定数）都是一样的。 是否科学？ 今假定有批量不同的三批产品交检，它们都按 10抽取样品，于是有下列五种抽样方案： N=1000, n=100, c=0 N=200, n=20, c=0 N=100, n=10, c=0 N=50, n=5, c=0

17、百分比百分比抽样抽样方案的方案的oc曲线曲线 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 00.050.10.150.20.25 (100,1)(500,5) (1000,10) 在不合格品百分率相同的情况下，批量N越大，方案 越严，批量越小，方案越松。即：对批量大的交检 批提高了验收标准，而对批量小的交检批降低了验 收标准。 百分比抽样方案是不合理、不科学的，不应当在我 国的工厂企业中继续使用。 一、计数标准型抽样检验 1、标准型抽样方式是最基本的抽样检验方式，它 同时严格控制生产者和使用者的风险。 第三节 计数抽样检验 设计原理是： 希望不合格品率为p1的批尽量不接收，其接收概率 L(

18、p1)=；希望不合格品率为p0的批尽量接收，其 不接收概率1-L(p0)=，一般规定=0.05, =0.10。其OC曲线如下： 标准型抽样方案的确定 因此我们必须选择一种适当的抽样方案使得这 两种风险都控制在适当小的程度。一般的做法为： 由生产方和使用方协商确定p0和p1，把p0作为该 批产品的的合格质量标准（AQL），把p1作为该 批产品的不合格质量标准（也称为极限质量 LTPD）。并规定： n当pp0时必须以某个指标的高概率1接收； n当pp1时必须以某个指标的低概率接收； 一般地，我们取 0.05， 0.10 1）为生产方风险，即把不合格率为p0的一批产品 错判为不合格从而拒收的概率。

19、2）为使用方风险，即把不合格率为p1的一批产品 错判为 合格从而接收的概率。 如果用P0表示较好的质量水平，P1代表不能容忍 的质量水平 L(P) P0 P1 P P=PP=P0 0，以很高的概率接收，以很高的概率接收 P=PP=P1 1，以很低的概率接收，以很低的概率接收 P P1 1比比P P0 0过小，往往增加过小，往往增加n n（抽样量），（抽样量）， 检验成本增加；检验成本增加； P P1 1比比P P0 0过大，会导致放松对质量的过大，会导致放松对质量的 要求，对使用方不利，对生产方也要求，对使用方不利，对生产方也 有压力。有压力。 P P0 0、P P1 1综合考虑因素：综合考虑

20、因素： 生产能力生产能力 制造成本制造成本 产品不合格时对使用方的影响产品不合格时对使用方的影响 对出产品质量的要求对出产品质量的要求 检验成本检验成本 1- (n,Ac)(,p0,p1) 是考虑抽样方案的是考虑抽样方案的 思想。制定时要同思想。制定时要同 时满足：时满足： L(p0)1- L(p1) 从使用方考虑，什么样质量的产品会造成重大损失而不能 接收的，这个不能接收的质量（批质量或过程平均）下界 可作为P1值。 当用上法无法确定P1值时，一般取P1=KP0作为参考值 (K=4,5,10). 1-L(p0)=0是生产方承担的最大风险; L(p1)=0是使用方承担的最大风险. 常用0和0来

21、比较不同方案之间的优劣。0和0 常写成和。 = 1-L(p0) = L(p1) 2、计数标准型抽样方案的特点： 1）通过选取相应于p0、p1的、值，同时满足供需双方 的要求，对双方提供保护。 2）适用于来源不明、不了解以往的质量情况的孤立批的检 验，企业外购、外协件的检验和从流通领域购入产品的 检验，由于同时对双方实施保护，在同等质量要求的前 提下，所需抽取的样本量较大，故特别适用于大批量的 检验。 3）同时适用于破坏性检验和非破坏性检验。 3、计数标准型抽样标准 计数标准型抽样标准见GB/T132621991不 合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样 表。该标准规定了生产方风险=0.05

22、, 使用方风 险=0.10的一次抽样检验程序，在抽样表中给出了 用p0、p1检索的一次抽样方案。 4、计数标准型抽样方案的实施步骤 1）规定单位产品的质量特性 2）规定质量特性不合格的分类 3）规定p0、p1 4）组成检验批 5）检索抽样方案 6）随机抽取样本 7）检验样本 8）判断批接收或不接收 9）检验批的处置 二、计数挑选型抽样检验 n保证平均质量与保证单批质量两种质量保证方式 对平均质量保证方式，规定了平均检出质量上限 （AOQL）； 对单批质量保证方式，规定了极限质量（LQ）与使用方 风险。 n这种抽样检验方法同时规定，经抽样检验合格批接收，不 合格批必须经全数检验全数检验，将其中的

23、不合格品换成合格品 （包括修复为合格品）后再被检验接收。 nGB/T135461992挑选型计数抽样检查程序及抽样 表规定了以平均检出质量上限AOQL和以批极限质 量LQ为质量指标的挑选型计数一次抽样方案及实施 程序。 n平均检出质量AOQ：以平均不合格品率表示经过抽 样检验后产品的平均质量。 K X L(p)X N X p K N =p X L (p) AOQ 例:用(10,0)的抽样方案对N=1000的多批产品进行 挑选型抽样检验,试求其平均检出质量AOQ. 检验批的检验批的 不合格率不合格率 接收概率接收概率平均平均检出检出 质量质量 检验批的检验批的 不合格率不合格率 接收概接收概 率

24、率 平均平均检出质量检出质量 100P(%) L(P)AOQ PXL(P) 100P(%) L(P) AOQ PL(P) 01.0000X1=0300.0500.30X0.050=0.0150 50.6100.05X0.61= 0.0305 350.0300.35X0.03=0.0105 100.3700.10X0.37= 0.0370 400.0200.40X0.02=0.0080 150.2300.15X0.23= 0.0345 450.0120.45X0.012=0.0054 200.1400.20X0.14= 0.0280 500.0070.50X0.007=0.0035 250.08

25、0.25X0.08= 0.0200 05101520253035404550 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 P/% AOQ/% AOQL=3.7% n=10，C=0 n平均检出质量上限AOQL：平均检出质量的最大值。 n平均质量保证方式：采用AOQL抽样方案，保证多 数批平均质量的一种质量保证方式，在较长时间 内，使平均检出质量AOQ的数值不大于规定的AOQL 的值。 n单批质量保证方式：保证每个被检验接收的批的 质量的保证方式。采用极限质量LQ抽样方案，使 批的不合格品率大于或或等于规定的LQ值的批只 以不大于（规定=0.1 ）的概率被接收的质量 保证方式。 n平均检验

26、总数ATI： 用抽样方案(n,Ac)抽检不合格品率为p的多批产 品,这时会出现有的批经过一次抽检就合格,而有 的批则初检不合格,还需全数挑选.将这两种情况 下发生的平均检验产品的个数,称为平均检验总数, 公式为： ATIATI =n+(N-n)1-L(P)=nL(p)+N1-L(P) =n+(N-n)1-L(P)=nL(p)+N1-L(P) 例例 N=1000,P=10%,n=30,c=2 时,L(P)=0.411,求平均检验总数ATI. 解: ATI=nL(p)+N1-L(P) =30X0.411+1000(1-0.411) =601.33(件) 1、GB/T13546适用范围 半成品检验

27、成品入库检验 连续向用户供货检验 其他连续交货场合 检验是非破坏性的 检验费用低 2、抽样表 nGB/T13546给出了21个抽样表。其中用于平均质量保 证方式的AOQL抽样方案表11个，用于单批质量保证 方式的LQ抽样方案表10个。 3、计数挑选型抽样检验的应用程序 1）规定产品质量标准 2）确定质量保证方式 3）AOQL或LQ值的选择 4）估算过程平均不合格品率 5）组成检验批 6）检索抽样方案 7）随机抽取样本 8）检验样本 9）判断批接收或不接收 10）抽样检验后的处置 三、计数调整型抽样检验 1、计数调整型抽样检验的概念与特点： 计数调整型抽样检验是指根据已检验过的批质量信息， 随时

28、调整检验的宽严程度，以促使生产方提供合格产 品的一种抽样检验方法。 我国于1987年发布了GB/T28281987逐批检查计数 调抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 2003年修订为GB/T2828.1 2、接受质量限（Acceptable Quality Limit,AQL） 接收质量限AQL是当一个连续系列批提交验收抽样时， 可允许的最差过程平均质量水平。以不合格品百分数 或每百单位产品不合格数表示。接收质量限是调整型 抽检方案的基本参数，也是选择方案时依据的质量标 准。 当实际的过程平均AQL时，应使用正常方案进行检验； 当AQL时，使用加严方案，以降低使用方风险；当 AQL时，使用

29、放宽检验，以带来良好的经济性。 n接收质量限的确定 1）按用户要求的质量确定 2) 按不合格类别确定 3）根据检验项目数确定 4）根据过程平均确定 5）与生产方协商确定 3、 检验水平 检验水平标志着检验量,相同N下分别采用 、水平n的大致比例关系： 没有特殊规定，一般选择。 辨别能力：；S-1S-2S-3S-4 一般检查水平特殊检查水平 检验水平 比例关系0.411.6 IL（检验水平）选择的原则： 没有特别规定时，首先采用一般检验水平； 比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格 时处理一个样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： ab 选择检验水平 ab 选择检验水平 ab 选择检

30、验水平 为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜 选择高的检验水平 检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时， 选用高的检验水平； 产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； 破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低 的检验水平； 检验费用高时，选用低的检验水平； 产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； 历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检 验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水 平选择的要高些。 检验水平的选用条件： a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影 响； b)单位产品的价格较低； c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小； d)各个交检

31、批之间的质量状况波动不大； e)交检批内的质量比较均匀； f)产品批不合格时，带来的危险性较小。 检验水平的选用条件： a)需方在产品的使用上有特殊要求； b) 单位产品的价格较高； c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响； d)各个交检批之间的质量状况有较大波动； e)交检批之间的质量存在着较大的差别； f)产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用； g)对于质量状况把握不大的新产品。 特殊检验水平的选用条件： a)检验费用极高； b)贵重产品的破坏性检验的场合 c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本 4、检验的严格性 在GB/T2828.1-2003中规定有三种不同严

32、格程度的检验 方案：正常检验、加严检验和放宽检验。 正常检验 当过程平均优于接受质量限AQL时抽样方案的 一种使用方法。 加严检验 具有比相应正常检验抽样方案接受准则更严 厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法。 放宽检验 当产品质量一贯优于AQL规定的质量水平，而 且通过检验已经得到了证明，并有根据地相信这样好的 质量能继续保持下去的时候，才有可能实施放宽检验。 样本量比相应正常检验抽样方案小， 5、宽严程度的转移规则 1) 正常到加严 由正常转入加严检验的规则是：“当正在采用正常检验 时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收 的，则转移到加严检验”。 例：1，2，3，4，5 加

33、严 1，2，3，4 加严 1，2，3 加严 正常检验 2) 加严到正常 当“正在采用加严检验时，如果初次检验的接 连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验”。 （不能是累计5批，有拒收时需重新计算） 3）暂停检验。 进行加严检验时，如果不接收批累积达到5批， 应暂时停止检验，只有在供方采取了改进产品质量 的措施后，并经负责部门同意后，才可恢复检验。 恢复检验应从加严检验开始。 4）放宽到正常 当正在进行放宽检验时，如果初次检验出现下列任 一情况，应恢复正常检验： 一个批未被接收； 生产不稳定或延迟； 认为应恢复正常检验的其他情况。 例： 1，2，3，4，5， 6，7，8，9，10，11，12，

34、13， 14，15，16，17，18，19，20， 21 正常正常 加严加严 暂停检验暂停检验加严加严 正常正常 4)正常到放宽 实施放宽检验，须满足的条件为： 当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到 放宽检验： a)当前的转移得分（GB/T 2828.1的9.3.3.2）至少是30分； b)生产稳定； c)负责部门认为放宽检验可取。 关于转移得分，GB/T 2828.1规定： 除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计转移得 分。 在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个 后续的批以后应更新转移得分。 转移分的计算办法： （1）一次抽样方案 当接收数等于或大于2时

35、，如果AQL加严一级后该批被 接收，则给转移分加3分，否则将转移分重新设定为0。 当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移分加2 分，否则将转移分重新设定为0。 （2）二次和多次抽样方案 当使用二次抽样方案，如果该批在检验第一样本后被 接收，则给转移分加3分；否则将转移分重新设定为0。 当使用多次抽样方案时，如果该批用第3样本检验时已 被接收，则给转移分加3分；否则将转移分重新设定为0。 例：对某产品进行连续验收，AQL=1.0，检验水平=， N=1000，共16批，查一次正常表得（n=80,Ac=2），加严一 级的AQL=0.65，再查一次正常表得到（n=80，Ac=1） 例：对于连续验

36、收的产品用一次正常方案（n=50,Ac=0） 批次批次1 12 2 3 3 4 45 56 67 78 89 91010111112121313 1414 15151616 不合格数不合格数d d1 12 2 1 1 1 12 21 11 11 10 01 11 10 01 10 01 1 放宽放宽 转移得分转移得分3 30 0 3 3 6 60 03 36 69 912121515181821212424 2727 3030 检验检验 批次批次 1 1 2 23 34 45 5 6 6 7 7 8 89 9101011111212131314141515161617171818 d d0 0

37、 0 01 10 00 0 0 0 0 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 得分得分 2 2 4 40 02 24 4 6 6 8 8 1 1 0 0 1 1 2 2 141416161818202022222424262628283030 转移规则简图 放宽放宽 检验检验 当前的转移分至少足当前的转移分至少足3030分分 生产过程稳定生产过程稳定 主管质量部门同意使用主管质量部门同意使用 放宽检验放宽检验 以上条件同时成立以上条件同时成立 检验开始检验开始 正常正常 检验检验 连续不超过连续不超过5 5批有批有 2 2批不可接收批不可接收 累计累计5 5批

38、批 不可接收不可接收 加严加严 检验检验 暂停暂停 检验检验 连续连续5 5批批 可被接收可被接收 质量达到或质量达到或 超过要求，超过要求， 主管质量部主管质量部 门同意门同意 一批放宽检验未被接收一批放宽检验未被接收 生产过程不稳定生产过程不稳定 主管质量部门认为有必主管质量部门认为有必 要回到正常检验要回到正常检验 以上任一条件成立以上任一条件成立 6 6、 GB/T2828.1-2003 基本结构基本结构 GB/T 2828.1是一个调整型抽样系统，它的结构 由一般文字说明、样本字码表、主抽表、方案操作 特性、辅助主表、抽样计划操作特性、附录等七部 分组成。 包括七个检验水平，二十六个

39、AQL值和十七个样 本量 各样本字码对应方案 及其OC曲线 正 常 检 验 加 严 检 验 放 宽 检 验 一次抽样表 2 二次抽样表 多次抽样表 正 常 检 验 加 严 检 验 放 宽 检 验 一 次 抽 样 二 次 抽 样 多 次 抽 样 正 常 检 验 加 严 检 验 正 常 检 验 加 严 检 验 放 宽 检 验 正 常 检 验 加 严 检 验 放 宽 检 验 不合格品百分数 每百单位产 品不合格数 一般 文字 说 明 样本 量字 码 1 抽样 方案 主 表 生产 方风 险 使用 方风 险质 量 平均 检出 质量 上限 平均 样本 量曲 线 方案 特性 曲 线 附 录 辅助 主表 抽样 计划 的 O C 曲线 GB/T2828.1结构 样本量字码表 表明批量范围、检验水平与样本量字码之间的关系。 抽样方案(主表) n