H62(黄铜)冲压模具

1、摘要 在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模

2、具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。目 录摘要1目录1绪 论3第一章 冲压的概念51.1 冲压的概念、特点及应用51.2 冲压的基本工序及模具6第二章 零件的工艺性分析82.1 零件的工艺性分析82.2 冲裁件的精度与粗糙度92.3 冲裁件的材料92.4 确定工艺方案9第三章 冲压模具总体结构设计103.1 模具类型103.2 操作与定径方式103.3 卸料与出

3、件方式103.4 模架类型及精度10第四章 冲压模具工艺与设计计算114.1 排样设计与计算114.2 设计冲压力与压力中13第五章 冲压模具的总装图与零件图175.1 总装图175.2 冲压模具的零件图175.3 压力机的校核26第六章 冲压模具零件加工工艺的编制276.1 凹模加工工艺过程286.2 凸模加工工艺过程286.3 卸料板加工工艺过程3016.4 凸核固定板加工工艺过程306.5 模座加工工艺过程316.6 导料板加工工艺过程316.7导料板加工工艺过程32结束语33参考文献34致 谢352绪 论随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断

4、涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩

5、大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，

6、可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。 3精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多

7、功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。4 能1冲压的概念1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷

8、变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下： 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这

9、是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用模具一般具有

10、专用性，有时一个复杂零件需要数5套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产

11、效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求

12、较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合冲压、级进冲压和复合-级进冲压三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工

13、序模、复合模和级进模等。 6但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压设计要求：复杂断面冷弯型钢在线切断模具冲压件图如下图所示：冲压技术要求：1. 材料：H622. 材料厚度：4mm3. 生产批量：中批量4. 未注公差：按IT14级确定。2 零件的工艺性分析2.1零件的工艺性分析 该

14、零件材料为H62(黄铜)结构简单，形状对称，凹模宽度B=121.2t(t为材料厚度) ，冲孔时有尺寸为6.5 5.2 根据知冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能，凸模的强度和模具结构等.根据表3-3 7可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm(1.52)t所以由冲件图可知C1=12-5.2/2-6.5/2=6.151X4=4， C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.51X4=4，C=18/2-6=3682.74，所以压力得以校核；(2)滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的

15、厚度t=4，导料板的厚度H=12及凸模冲入凹模的最大深度14，即S1=4+12+14=30S=130，所以得以校核。(3)行程次数 行程次数为45/min.因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快，因此是得以校核。(4)工作台面的尺寸 根据下模座LXB=370X270，且每边留出60100，即L1XB1=470X370，而压力机的工作台面L2XB2=800X540，冲压件和废料26从下模漏出， 漏料尺寸95X50，而压力机的孔尺寸为360X23，故符合要求，得以校核；(5)滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为60，模柄孔深度为80，而所选的模柄夹持部分直径为60，长度为70故符合要求，得以

16、校核；(6)闭合高度 由压力机型号知Hmax=380 M=90 H1=100Hmin=HmaxM=380-90=290(M为闭合高度调节量/mm，H1为垫板厚度/mm)由式(1-24)：( HmaxH1)-5H( HminH1)+10，得(380100)-5262(290100)+10即 275262200 ，所以所选压力机合适，即压力机得以校核。6冲压模具零件加工工艺的编制6.1凹模加工工艺过程表6-1 凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX60mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂

17、直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模，配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8钳工钻铰6X10，钻攻4XM12钻床9热处理淬火，回火，保证HRC606410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔，留0.0050.01单边研量线切割机床12钳工研光各型孔达要求13检验6.2凸模加工工艺过程 表6-2-1 落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成110mmX100mmX35mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸6钳工加工好

18、凹模，配作落料凸模达要求7钳工钻10.5， 12.5钻铰7.5，钻铰9钻床8热处理淬火，回火，保证HRC60649钳工磨各配合面达要求10检验表6-2-2 冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料12mmX105mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火，回火，保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明：凸模6.65，5.313都按表6-2-2加工.表6-2-3 冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料35mmX20mmX105mm2热处理退火3线切割按图切割外形，留

19、0.0050.01单边研量线切割机床4铣铣工作尺寸留0.01铣床5钳工倒角达要求6钳工抛光达表面要求7热处理淬火，回火，保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明：余下三个冲孔凸模按表6-2-3同理加工6.3卸料板加工工艺过程 表6-3 卸料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX48mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证双面间隙0.5mm线切割机床7钳工钻铰2X10，钻沉孔钻床8平磨磨厚度及基面见光

20、平面磨床9钳工研光各型孔达要求10检验6.4凸模固定板加工工艺过程 表6-4 凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX35mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰2X10，钻攻4XM12钻床8钳工铆接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验6.5上模座加工工艺过程 表6-5 上模座加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准上模座2热处理退火4

21、平磨平磨上下平面达要求平面磨床5钳工划螺孔，销孔位置划模柄孔轮廓线6线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰2X10，钻攻4XM12，配钻模柄防转孔钻床8钳工研光各型孔达要求9检验6.6下模座加工工艺过程 表6-6 下模座加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准上模座2热处理退火4平磨平磨上下平面达要求平面磨床5钳工划螺孔，销孔位置划模柄孔轮廓线6线切割按图切割各型孔 线切割机床7钳工钻铰2X10，钻沉孔钻床8钳工研光各型孔达要求9检验6.7导料板加工工艺过程 表6-7 导料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准导料板2热处理退火3钳工划螺孔，销孔位置4钳

22、工钻铰4X10，钻攻4XM12，2XM5钻床5钳工按图加工与始用挡料销的配合处达要求6检验结束语冲压加工与机械加工及塑性加工的其它方法相比，无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难