液压元件的数控铣加工工艺规程及编程仿真程序设计说明书.doc
液压元件的数控铣加工工艺规程及自动编程仿真程序设计含NX三维及CAD图
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液压元件的数控铣加工工艺规程及自动编程仿真程序设计含NX三维及CAD图,液压,元件,数控,加工,工艺,规程,自动,编程,仿真,程序设计,NX,三维,CAD
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摘要本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了我们在校几年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、UG软件、机床操作、刀具的选择、零件的工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。本文主要对零件进行了,图纸分析、毛坯的选择、加工方法以及加工路线的选择、对刀具机床进行确定，并且选定刀具参数规格，选定机床的型号。然后填写工艺卡片，工序卡片。对零件进行自动编程。关键词: 数控编程；数控铣削；仿真加工；三维建模IVAbstractThis subject comes from production, is the application of the knowledge we have learned, it includes all the knowledge we have learned in school for several years, and it is representative in numerical control specialty, and improves the ability of comprehensive application of all aspects of knowledge.Programming to the debugging of the program, parts processing applied to the AutoCAD UG software, machine tool operation, tool selection, part process analysis, process route and a series of contents.In this way, the theoretical knowledge learned is fully applied to the practical processing, the organic combination of theory and practice is achieved, the correct processing method is chosen, the reasonable processing process is designed, and the number is brought into full play. High quality, high efficiency and low cost of controlled processing.In this paper, the parts, drawing analysis, blank selection, machining method and machining route are selected, the tool machine tool is determined, and the tool parameter specification is selected, and the model of the machine tool is selected.Then fill in the process card, process card.Program the parts automatically.Keywords: NC programming, NC milling, simulation machining, 3D modeling目 录摘要IAbstractII第一章 绪论11.1 本课题的目的及意义11.2 数控机床及数控技术的应用与发展1第二章 工艺性分析32.1零件介绍32.2零件加工工艺性分析42.3零件的技术要求4第三章 零件加工工艺规程设计53.1 毛坯的选择53.1.1确定毛坯的类型53.1.2 确定毛坯的余量53.2加工方法及工艺路线的确定63.2.1加工方法的选择63.2.2工序的划分63.3选择并确定工艺装备93.3.1数控机床的选择93.3.2刀具选择113.3.3量具的使用表123.4背吃刀量的选择123.5进给速度的确定133.6切削参数的确定13第五章 加工程序编制及仿真加工164.1数控编程的分类164.2数控编程164.2.1设置加工环境164.2.2创建刀具174.2.3创建几何体184.2.4面铣削加工操作204.2.5创建型腔铣操作214.2.5创建钻孔操作244.3数控仿真加工254.4程序的后处理28总结29致谢30参考文献31第一章 绪论1.1 本课题的目的及意义目的：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。意义：随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平、加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。机械工艺是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术性能、指令和可靠性。因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于凸台板零件的数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。1.2 数控机床及数控技术的应用与发展数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。因此我们要掌握好数控加工工艺与设计。数控加工工艺与设计的内容包括选择适合的机床、刀具、夹具、走刀路线及切削用量等，还要有合理的加工方法、工艺参数等。毕业设计是我们教育教学计划的重要组成部分，是加强理论与实际相结合的实践性教学环节，是各专业的必修课程，本毕业设计内容主要是详叙如何对轴类进行工艺分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工艺规程设计及加工程序的编制，另外还分了毕业设计小结、参考文献等版块。几年多来通过对数控专业的学习和一段时间的实习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。31第二章 工艺性分析2.1零件介绍以下图2.1为零件的二维图纸,若图纸不清楚详见附件CAD零件图图2.1零件二维图图2.2零件三维图2.2零件加工工艺性分析该零件材料为45钢。本工件的最大外形尺寸为1047027mm。由图可知，；全部加工面集中在上表面。该零件形状结构比较简单，主要四边形形凸台、孔、平面、螺纹孔，详细见零件图。表面粗糙度最高要求为Ra1.6um。拟将底面作为主要定位基准，并在前道工序中加工出来，后用底面作为基准，加工其余表面。2.3零件的技术要求技术要求：1.表面不应有划痕等损坏表面的缺陷2.去除毛刺飞边3.注意各孔的加工方向第三章 零件加工工艺规程设计3.1 毛坯的选择3.1.1确定毛坯的类型1.铸件：对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造（如金属型制造、离心铸造和压力铸造等）。2.锻件：锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。3.型材：机械制造中的型材按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢好其他特殊截面的型材。型材有热轧和冷压两类，热轧型材尺寸较大，精度较低。多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度较高的中小型零件。易实现自动送料，适宜于自动加工。4.组合毛坯：将铸件、锻件、型材或经局部机械加工的半成品组合在一起，也可作为机械加工的毛坯，组合的方法一般是焊接。例如，有些形状复杂的中小件，可用板材经冲压后焊成毛坯，一些大型机座先将板材或型材切下盾焊成毛坯；有些件先粗加工后再焊接成毛坯，如大型曲轴，先分段锻出各曲拐，并将个曲拐年粗加工，然后将各个曲拐成粗加工，然后将各个曲拐按规定的分布角度连接成整体毛坯，在进行精加工。根据该零件的图纸要求，因此可以直接采用型材毛坯，能符合零件图纸的要求。3.1.2 确定毛坯的余量毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。最终毛坯尺寸为1107530mm3.2加工方法及工艺路线的确定3.2.1加工方法的选择在数控加工编程中，应强化工艺规程，选择合理的加工路线，优化程序编制。在制定加工工艺路线中应关注以下事项: (1)在确定加工路线时，为缩短行程，应考虑尽量缩短刀具的空行程。通常合理选择起刀点，合理安排回空路线都能使空行程缩短，提高生产效率。(2)在安排加工工艺路线时，同时也要兼顾工序集中的原则。零件在一次装夹中，尽可能使用同一把刀具完成较多的加工表面，以减少换刀次数，简化加工路线，缩短辅助时间。，尽可能为下道工序作些预加工，如使用小钻头预钻定位孔或划位置痕.或者进行粗加工，然后再换刀进行精加工。(3)要选择工件在加工后变形小的加工路线。如对于横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分数次走刀至最终尺寸或应用对称去除余量法安排加工。(4)在选择刀具时，粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求；精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求；为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。（5）在选择夹具时，尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；零件定位基准重合，以减少定位误差。3.2.2工序的划分1、工序集中原则工序集中原则就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每一道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用高效的专用设备和数控机床，减少机床数量、操作工人数和占地面积；一次装夹后可加工较多表面，不仅保证了各个加工表面之间的相互位置精度，同时还减少了工序间的工件运输量和装夹工件的辅助时间。但数控机床、专用设备和工艺装备投资大，尤其是专用设备和工艺装备调整和维修比较麻烦，不利于转产。2、工序分散原则工序分散就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道加工的内容很少。工序分散使设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易；有利于合理选择切削用量，减少机动时间。但工序分散工艺路线长，所需设备及工人人数多，占地面积大。从另一方面分析，一个零件上往往有若干个表面需要进行加工，这些表面不仅本身有一定的精度要求，而且各个表面间还有一定的位置要求。为了达到精度要求，这些表面的加工顺序就不能随意安排，必须遵循一定的原则。这些原则包括基准的选择和转换，前工序为后继工序准备好定位基准等内容。所以工序的划分还应该遵循如下原则。A.先基准后其他。 作为定位基准的表面应在工艺过程一开始就加工。因为在后续工序中，都要把这个基准表面作为工件加工的定位基准来进行其他表面的加工。B.先主后次。 定位基准加工好后，先进行精度要求较高的各主要表面的加工，然后在进行其他表面的加工。C. 主要表面的精加工和光整加工一般放在加工的最后阶段进行，以免受到其他工序的影响。次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间进行。这就是“先粗后精”的原则。3、常见的几种数控加工工序的划分方法A.按安装次数划分工序。 从每一次装夹作为一道工序，此种划分工序的方法适用于加工内容不多的零件。专用数控机床和加工中心常用此种方法。B.按加工部位划分工序。 按零件的结构特点分成几个加工部分，每一部分作为一道工序。C.按所用刀具划分工序。 这种方法用于工件在切削过程中基本不变形，退刀空间足够大的情况。此时可以着重考虑加工效率、减少换刀时间和尽可能缩短走刀路线，刀具集中分序法是按所用刀具划分工序，即用一把刀具或一类刀具加工完成零件上所需要加工的部位，以达到节省时间、提高效率为目的。D.按粗、精加工划分。 对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗加工和精加工分开，化成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控机床上，精加工安排在精度较高的数控机床上。根据上述分析，零件的加工路线安排如下工序加工内容1下料2铣削零件底面平面、外轮用50面铣刀对下表面平面进行开粗加工，留有余量用50面铣刀对下表面平面进行精加工至图纸尺寸要求用12立铣刀对外轮廓面进行粗加工，留有余量用12立铣刀对外轮廓面精加工至图纸尺寸要求3对零件面上表面凸台进行加工用20立铣刀对凸台轮廓进行开粗加工，留有余量用12立铣刀对凸台拐角清根加工用12立铣刀对凸台轮廓进行精加工至图纸尺寸要求4对零件面沉头孔进行加工用6立铣刀对沉头孔进行开粗加工，留有余量用6立铣刀对沉头孔进行精加工至图纸尺寸要求5对零件面顶面轮廓进行加工对2-M6孔进行钻5底孔对2-M6孔进行攻牙加工对6-7孔进行钻孔对6-7孔进行铰孔6去毛刺、清洗7检验3.3选择并确定工艺装备3.3.1数控机床的选择数控铣床主要分为普通数控铣床和加工中心。普通数控铣床中最典型的是立式数控铣床。主轴带动刀具旋转，主轴箱可上下移动，工作台可沿横向和纵向移动。具有三轴联动的功能，用于各类复杂的平面、曲面和壳体等类零件的加工。概括起来机床的选用要满足一下要求：(1)保证加工零件的技术要求，能够加工出合格产品；(2)有利于提高生产率； (3)有利于降低生产成本。但由于机床工艺范围、技术规格、加工精度、生产率及自动化程度各不相同。为了正确地为每一道工序选择机床，除了充分了解机床的性能外，尚需考虑以下几点：(1)机床的类型应与工序划分的原则相适应。数控机床适用于工序集中的单件小批量生产；对于大批量生产，则应选择高效自动化机床和多刀、多轴机床；工序较分散则应选择结构简单的专用机床。(2)机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的有关尺寸相适应。即小工件用小规格机床加工，大工件用大规格的机床加工。(3)机床的精度与工序要求的加工精度相适应。粗加工工序，应选用精度低的机床；精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床；但机床精度不能过低，也不能过高；机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，会增加零件制造成本。应根据零件加工精度要求合理选择机床。图3.2毛坯图采用发那科系统的数控铣床进行铣削加工。KV650立式数控机床其主要机床参数如表3.1。表3.1 KV650数控铣床参数表名 称单 位数 值工作台面积（宽长）mm4051370工作台纵向行程mm650工作台横向行程mm450主轴箱垂直向行程mm500主轴端面至工作台面距离mm100600主轴锥孔ISO40（BT40刀柄）转速范围r/min606000进给速度mm/min58000快速移动速度mm/min10000定位精度mm0.008重复定位精度mm0.005机床需气源MP0.50.6加工工件最大重量Kg7003.3.2刀具选择1号刀50面铣刀：对于该零件下表面，加工面积较大，同时有较高的表面粗糙度要求，故选用80面铣刀进行加工，可以提高加工精度和效率，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的使用寿命。2号刀12立铣刀：毛坯尺寸余量比较大的原因，故选用12立铣刀即可满足加工要求，后可对零件进行侧壁精加工。3号刀20立铣刀：毛坯尺寸余量比较大的原因，故选用20立铣刀即可满足加工要求，后可对零件进行侧壁精加工。4号刀6立铣刀：沉头孔尺寸较小的原因，故选用6立铣刀即可满足加工要求，后可对零件进行侧壁精加工。5号刀5麻花钻：零件上有2-M6螺纹孔，需要对使用5麻花钻先进行粗钻，然后攻牙。6号刀M6丝锥：零件上有2-M6螺纹孔，需要对使用麻花钻先进行粗钻，然后用M6丝锥攻牙。7号刀6.8麻花钻：零件上有6-7孔，需要对使用6.8麻花钻先进行粗钻，然后铰孔。8号刀7铰刀：零件上有6-7孔，需要对使用6.8麻花钻先进行粗钻，然后7铰刀铰孔。根据上文的刀具选择制定该零件的刀具卡片:表3.2 零件刀具卡片产品名称零件名称序号刀具号刀具名称数量刀具规格备注直径/mm刀柄1T01面铣刀150BT40硬质合金2T02立铣刀112BT40硬质合金3T03立铣刀120BT40硬质合金4T04立铣刀16BT40硬质合金5T05麻花钻15BT40高速钢6T06丝锥1M6BT40高速钢7T07麻花钻16.8BT40高速钢8T08铰刀17BT40高速钢编制审核批准共1页第1页3.3.3量具的使用表在数控铣削加工工件中，为了确保工件的尺寸精度，必须选择正确的测量工具，量具种类很多，但不同的工件采用不同的量具作为测量工具。采用千分尺和游标卡尺及直尺作为测量工件的量具。由于游标卡尺是一种通用量具使用方便的特点。对一般精度高的零件选用千分尺。如表3.3所示。表3.3量具表名称规格分度值用途游标卡尺0-150mm0.02mm主要用于测量内、外尺寸和深度等螺纹塞规M6-7H0.001mm用于零件2-M6孔测量工具直尺0-200mm0.1mm用来测量毛坯等的长度3.4背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。当遇切削表面有“硬皮”的铸锻件时，应尽量使口。大于硬皮层的厚度，以保护刀刃。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810 mm；半精加工的背吃刀量取0.55 mm；精加工的背吃刀量取O.21.5mm。在本次的加工中粗铣削时，留有0.5mm的余量。3.5进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件的尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。3.6切削参数的确定 切削速度f可根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度Vc确定后，可根据刀具或工件直径(D)按公式：来确定主轴转速n(rmin)。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般跟据经验并通过查表的方式来进行选取。（1）50面铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100090）/（3.1450）r/min=573.2r/min取580r/min 进给速度：F =fn =（0.3580）mm/min=174mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=110m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（1000110）/（3.1450）r/min=700.6r/min取700r/min 进给速度：F =fn =（0.2700）mm/min=140mm/min（2）12立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100070）/（3.1412）r/min=1857.7r/min取1800r/min 进给速度：F =fn =（0.31800）mm/min=540mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100090）/（3.1412）r/min=2388.5r/min取2400r/min 进给速度：F =fn =（0.22400）mm/min=480mm/min（3）20立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100070）/（3.1420）r/min=1114.6r/min取1100r/min 进给速度：F =fn =（0.31100）mm/min=330mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100090）/（3.1420）r/min=1433.1r/min取1400r/min 进给速度：F =fn =（0.21400）mm/min=280mm/min（4）6立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100060）/（3.146）r/min=3184.7r/min取3200r/min 进给速度：F =fn =（0.23200）mm/min=640mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100070）/（3.146）r/min=3715.5r/min取3700r/min 进给速度：F =fn =（0.13700）mm/min=370mm/min（5）5麻花钻加工时根据查表及经验，选取Vc=20m/min，f=0.05mm/r。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100020）/（3.145）r/min=1273r/min取1300r/min 进给速度：F =fn =（0.051300）mm/min=65mm/min（6）M6丝锥根据实际加工经验，主轴转速取选取400r/min，进给速度取400mm/min。 （7）6.8麻花钻加工时根据查表及经验，选取Vc=25m/min，f=0.05mm/r。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100025）/（3.146.8）r/min=1020r/min取1000r/min 进给速度：F =fn =（0.051000）mm/min=50mm/min（8）7铰刀加工时根据查表及经验，选取Vc=28m/min，f=0.04mm/r。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100028）/（3.147）r/min=1114r/min取1100r/min 进给速度：F =fn =（0.041100）mm/min=44mm/min第五章 加工程序编制及仿真加工4.1数控编程的分类数控编程主要分为手工编程与自动编程。（1）手工编程 整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。（2）自动编程 用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。4.2数控编程在建好模之后就是加工了， 加工就是对零件图的几何元素进行数据定义，根据工艺规程输入各种参数，如：切削深度、每次切深、加工余量、刀具参数、起刀点、退刀点等各种切削用量和参数。用自动化编程软件UG在计算机上进行刀具位置轨迹 计算，选取控制元素和岛屿等，计算机生成刀位文件。动态显示刀具轨迹，刀具轨迹可进行编修。启动软件，进入加工页面（图4.1），准备加工零件打开零件图，单击开始图标，选择“加工”选项，如图4.2 设置加工环境。4.2.1设置加工环境图4.1加工页面图 4.2 设置加工环境4.2.2创建刀具选择创建刀具，弹出对话框（图4.3）选中，输入刀具体名称（图4.3）。点击选择进入对话框，输入刀具参数（图4.4）刀具直径为12，长度为75mm，刀刃为2。后面的刀具以这种方法继续创建麻花钻、立铣刀。 图4.3刀具对话框 图4.4刀具参数对话框4.2.3创建几何体1.选择创建几何体，弹出对话框（图4.5）。选中 ，输入几何体名称。点击确定，进入对话框（图4.6），设置安全距离为10mm，点击选择自动判断 选择工件上表面，建立工件坐标系。（图4.7）图4.5对话框 图4.6MCS图4.7工件坐标系2.选择创建几何体，弹出对话框（图4.8）。选中，输入几何体名称。点击确定，进入对话框（图4.9） 图4.9几何体 图4.9对话框3. 点击指定部件，进入对话框，选择部件几何体（图4.10），选中要加工的零件。点击指定毛坯，进入对话框图4.11 选中自动块，毛坯创建完成。 图4.10部件几何体 图4.11毛坯的设定4.2.4面铣削加工操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“mill-planar（面铣削）”，然后在“操作子类型”中，选择面铣削模板图标FACE_MILLING_AREA面铣削。（3）在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具、几何体、方法如下图。图4.12参数设置（4）生成操作，如下图所示。图4.13平面加工刀路4.2.5创建型腔铣操作1.点击按钮 出现选择第二个型腔铣mill-contour 进入设置切削参数，选择需要的铣刀及几何体。图4.14创建操作2.刀轨的设置选择 跟随部件的铣切削方式，刀具平面直径为百分之70每刀深度为1mm，切削方式为深度优先。如下图（图4.15）。 图4.15参数的设定3.单击切削参数按钮，在“余量”选项下，设置如图 4.16。余量中将底 部余量设置为0.5mm，确定返回。单击非切削移动按钮，如下图设置 图4.16参数的设定4.生成刀轨，并确认刀轨。图4.17凸台加工刀路依照以上加工方法，加工零件的其余轮廓形状，如下图4.18所示图4.18加工刀路4.2.5创建钻孔操作（1）在“创建操作”工具条中选择“创建刀具”命令，进入“创建刀具”对话框。（2）先在“创建刀具”对话框中的类型选择项内选择“drill”，然后在“刀具子类型”选项栏中选择“麻花钻头（DRILLING-TOOL）”图标，并输入刀具名称DRILLING-TOOLD11，然后单击“应用”，进入“刀具参数”对话框，设置参数后单击“确定”，完成刀具的创建。（二）创建操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“drill”，然后在“操作子类型”中，选择型腔铣模板图标PECK-DRILLING啄钻。在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具、几何体、方法、名称。在“创建操作”对话框中单击“确定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循环方式、进给和速度，如图4.19所示。 图4.19参数设置（3）生成操作，如图4.20所示。图4.20钻孔刀路图4.3数控仿真加工单击“深度加工轮廓”对话框底部操作组的【确认】图标。系统弹出“刀轨可视化”对话框，选择“2D动态”，单击播放按钮。确认刀轨正确后，单击对话框中的“确定”按钮关闭对话框，完成仿真加工操作的创建如下图。图4.21仿真加工图4.22加工仿真4.4程序的后处理点击文件按钮,后选择需要的系统后处理文件，设定文件名字，点击确定 即可生成G代码。如下图。本次设计部分程序如下，详细加工程序见附件。图4.23程序后处理总结本毕业设计是我们在走上各工作岗位之前对大学所学课程的一次深入综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，这次毕业设计是对我们几年的大学学习一次考验。通过本次毕业设计，得到了以下各方面的锻炼：1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排等问题，保证零件的加工质量。2.提高了结构设计的能力。通过对零件加工工艺的分析，使我能够根据被加工零件的加工要求，分析它的高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的工艺路线。3.学会了使用手册及图表资料。了解了与本设计有关的各种资料的名称、出处、并能够做到熟练运用。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺的规程，并学会了使用和查阅各种设计资料、手册和国家标准等。最重要的是综合运用
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