变速器换挡叉的钻M10螺纹孔夹具设计及加工工艺装备说明书.doc
变速器换挡叉的钻M10螺纹孔夹具设计及加工工艺装备含proe三维及CAD图
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变速器换挡叉的钻M10螺纹孔夹具设计及加工工艺装备含proe三维及CAD图,变速器,换挡,M10,螺纹,夹具,设计,加工,工艺,装备,proe,三维,CAD
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摘要变速器换档叉位于主轴箱。主要作用是传递扭矩，使变速器获得换档的动力。 优点是可以从一种速度直接变到另一种速度,而不需要经过中间的一系列,因此变速很方便;其缺点是比较复杂。 本课题根据调查研究所提供的数据和有关技术资料，运用机械制造技术理论等相关专业知识对变速器换挡叉零件的作用和工艺进行了分析和计算，并对该换挡叉的加工工艺以及其夹具进行了优化设计。 本论文制定了变速器换挡叉的工艺规程方案，拟定了夹具设计方案并完成了其第五工序的夹具结构设计。最后通过使用AUTOCAD绘制装配图和零部件图，用PRO/E进行实体建模，生成能够用于实际生产的工程图纸，保证了加工质量的高效、省力、经济合理。关键字：变速器换档叉，工艺规程，夹具，PRO/E实I目 录摘要I第1章 变速器换挡叉零件工艺分析31.1 变速器换挡叉零件的作用与工艺分析31.1.1 变速器换挡叉零件的作用31.1.2 变速器换挡叉零件的工作原理31.1.3 变速器换挡叉的工艺分析31.2 换挡叉的零件关键表面的技术要求5第2章 变速器换挡叉零件工艺设计62.1 换挡叉毛坯生产类型的确定62.2 变速器换挡叉的毛坯选择与毛坯图说明62.2.1 确定换挡叉毛坯的制造形式62.2.2 确定换挡叉毛坯的尺寸公差和机械加工余量6第3章 钻螺纹孔M10夹具设计153.1 钻螺纹孔M10专用夹具总体方案设计153.2专用夹具定位分析及误差计算163.3夹紧机构设计193.4切削力与夹紧力计算193.5钻螺纹孔夹具夹紧动作说明21设计心得23参考文献24附 录 钻螺纹孔M10三维图2525第1章 变速器换挡叉零件工艺分析1.1 变速器换挡叉零件的作用与工艺分析1.1.1 变速器换挡叉零件的作用变速器换档叉又叫拨叉，作用是拨动同步器齿环，以实现哥前进档齿轮的结合和分离，倒挡齿轮无同步器，拨叉直接拨动倒挡齿轮，以达到切换倒挡。1.1.2 变速器换挡叉零件的工作原理该零件是以直径15.81F8孔套在轴上，并用M101-7H螺纹孔与轴定位，换挡叉脚卡在双联齿轮的轴中，变速操作机构通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与轴一起在变速箱中滑动，换挡叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动，就可实现变速功能，从而实现变速器变速。1.1.3 变速器换挡叉的工艺分析换挡叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。拨叉底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。该变速器换档叉需要加工的表面可大致分为四类：（1）15.81F8孔； （2）以15.81F8为基准的顶端1656两侧面和叉口的前后两侧面；（3）以15.81F8为基准的其它几个平面以及槽；（4）M101-7H螺纹。 这几组加工面之间有着一定的位置要求，主要是：15.8F8mm孔的中心线与叉口的前后两侧面的垂直度公差为0.15mm。 图1.1变速器换挡叉实体图图1.2变速器换挡叉零件图分析零件图可知，该换挡叉叉脚两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面积，使用淬火处理提供局部的接触硬度。叉脚两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度及叉脚两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。可见该零件工艺性好。换挡叉毛坯的选择锻件，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。上面主要是对变速器换挡叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为锻造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。1.2 换挡叉的零件关键表面的技术要求换挡叉的主要工作面为操纵槽换挡叉脚两端面，主要配合面为15.88F8孔，M101-7H螺纹孔和换挡叉脚侧面.该零件属于特殊形状零件，但复杂程度一般。由于换挡叉在工作是表面承受一定的压力，因此，要求有一定的强度和韧度。 表1.1 换挡叉的技术要求 加工表面尺寸（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra形位公差叉脚两端面5.9IT126.30.15A叉口两内侧面51IT126.3 15.81内孔15.81IT83.2M10螺纹孔M10IT7叉口凸台两端面9.65IT126.3叉口平台凸面11IT1312.5该变速器换挡叉结构简单，属于典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔和变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强耐磨性，先采用锻件正火，硬度为180HBS左右，半精工之后，再叉口淬火至全厚硬度45HRC,为保证换挡叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面与孔15.8垂直度要求为0.15mm。换挡叉用螺钉定位，螺纹孔为M10。第2章 变速器换挡叉零件工艺设计2.1 换挡叉毛坯生产类型的确定 (2.1)由设计题目知：Q=5000台/年，n=2件每台；结合生产实际，备品率a和废品b都为4%，代入公式得该零件的生产纲领 由上可知是中批量生产。已知此换档叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是2.26Kg/个，可确定该换档叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2 变速器换挡叉的毛坯选择与毛坯图说明2.2.1 确定换挡叉毛坯的制造形式零件的材料为35钢。常用的毛坯件有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。考虑到零件在加工过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，且零件的轮廓尺寸不大，参照文献可采用模锻成型。2.2.2 确定换挡叉毛坯的尺寸公差和机械加工余量公差等级: 由换挡叉的功用和技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。锻件重量: 已知机械加工后换挡叉的重量为3kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为3.5kg。2.2.3锻件形状复杂系数与锻件材质系数的确定（1）锻件形状复杂系数 对换挡叉零件图分析计算，可大概确定锻件外轮廓包容体出该换挡叉锻的长度、宽度和高度，即l=136mm，b=76mm，h=72mm，=7.810-6kg/mm3由文献2公式2-3可计算件的形状复杂系数 （2.2） 故属于S2级。（2）锻件材质系数 由于该换挡叉材料为35钢，是碳的质量分数少于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。2.2.4锻件分模线形状与零件表面粗糙度根据该换挡叉的形位特点，以对称平分面为分模面，属平直分模线。由零件图可知，该换挡叉各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2um。2.2.5变速器换挡叉毛坯图说明图2.1换挡叉毛坯图阴影部分为需要加工的地方，加工为内换挡轴孔的公称尺寸为中15.81F8,表面粗精度为Ra3.2, 并且加工出0.4x45的倒角，表面粗糙度为Ra6. 3,中线的后续各个形位公差的基准。定位销孔尺寸 10H7表面粗糙度Ra12.5.纵槽尺寸14.2, 粗糙度是Ra12.5,其对称中心距离端面为30mm。零件的工作部分是挡叉脚，两脚间的距离为51，内侧粗糙度为Ra6.3,挡叉脚高19mm,需经过淬火处理，增加其硬度和耐磨度。工作表面的粗糙度为Ra6.3,两义脚由半径为28. 5的圆弧连接。其厚度为5.9mm,且粗加工前要先正火热处理。2.3变速器换挡叉工艺路线的确定2.3.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确和合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择 选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原则：a.应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b.当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c.要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d.当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。 在铣床上加工变速器换档叉时，以半径R=10.5的外圆端面作为粗基准。满足粗基准的选择原则。(2)精基准的选择 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则：尽量选零件的设计基准作精基准，可以避免因基准不重合引起的定位误差，这一原则称为“基准重合”原则。尽可能使工件各主要表面的加工，采用统一的定位基准，这是“基准统一”原则。当零件主要表面的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原则。选择加工表面本身作为定位基准，即“自为基准”。选择的定位精基准，应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。 该零件加工时，采用15.81mmF内孔作为精基准来加工换档叉叉口前后两侧面。2.3.2各表面的加工方法一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。由参考文献3表2.112可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 15.81孔加工方法：以外圆端面为粗基准加工一个底孔，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻扩铰。叉口端面槽的加工方法是：因槽两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。影响加工方法的因素有： 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。2.3.3制定工艺路线工艺路线的拟订是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序和工序的组合内容，它与定位基准的选择密切相关。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定的条件下，应考虑机床的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺方案分析：由于零件表面精度要求较高，所以安排了粗铣和精铣。考虑到15.81mm孔的精度要求较高，安排为钻并扩铰加工。精铣时以15.8mm孔定位能保证端面与轴心的位置精度要求。工艺方案分析：由于零件表面精度要求较高，所以安排了粗铣和精铣。考虑到15.81mm孔的精度要求较高，安排为钻并扩铰加工。精铣时以15.81mm孔定位能保证端面与轴心的位置精度要求。（1）综上分析，确定的加工路线方案一如下：工序1 毛坯模锻.工序2 锻件正火（硬度180HBS）。工序3 钻孔14孔。工序4 粗铣叉口195.9两内侧面。工序5 粗铣1656两侧面。 工序6 粗铣叉口前后两侧面及R105mm的叉部端面。工序7 粗铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面。工序8 扩孔15.51，粗铰孔至15.7，精铰孔至15.81。工序9 钻螺纹底孔8.4mm及攻M101-7H螺纹。工序10 铣14.2缺口。工序11 两叉口淬火至全硬度45HRC。工序12 精铣叉口195.9两内侧面。 工序13 精铣叉口前后两侧面及R105mm的叉部端面。工序14 精铣16.542.9面。工序15 精铣119.65面。 工序16 倒角并检查。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。(2)工艺路线方案二为：工序1 毛坯模锻。工序2 锻件正火（硬度180HBS）。工序3 粗铣叉口195.9两内侧面。工序4钻14孔。工序5粗铣1656两侧面。 工序6粗铣叉口前后两侧面及R105mm的叉部端面。 工序7 粗铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面。工序8 扩孔15.51，粗铰孔至15.7，精铰孔至15.81。工序9 钻螺纹底孔8.4mm及攻M101-7H螺纹。工序10 铣14.2缺口。工序11 两叉口淬火至全硬度45HRC。工序12 精铣叉口195.9两内侧面。 工序13 精铣叉口前后两侧面及R105mm的叉部端面。工序14精铣16.542.9面。工序15 精铣119.65面工序16 倒角并检查。（3）工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先将定位孔加工出来以便于其他面的加工；方案二则先将叉口内侧面加工出来，然后再加工其它平面，而且为了节省装卸时间将一些粗精加工放在了一个工序中。两相比较可以看出，先加工孔再加工其它平面可以更好的保证各个平面的位置及方向误差，而且需要把粗精加工分开才能保证零件的粗糙度。因此决定用方案一进行加工。2.3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 变速器换档叉”零件为35钢，硬度180-201HBS，采用在锻锤上合模模煅毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1)15.81F8内孔 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求IT7，查阅文献1表2.3-8确定孔的加工余量分配： 钻孔：14 扩钻：15.502Z=2.7粗铰：15.702Z=0.1 精铰：15.81+ 2Z=0.1 (2)叉口两内侧面及R105mm的叉部端面。 由于两内侧面对于R28.5中心线有平行度等位置要求，所以可以将其看作 内孔来确定加工余量，即51的孔。毛坯为实心，已经有孔，精度要求为IT8，参照文献1表2-3.9确定加工余量分配：为简化模煅毛坯的外形，先直接取叉口尺寸为45。表面粗糙度要求Ra6.3，因而需要精铣，此时粗铣时单边余量z=2.75，精铣时时单边余量z=0.25。对于R105mm的叉部端面，选取粗铣时z=2.0，精铣时z=0.2。(3)1656两侧面由于是在卧式铣床上两把刀同时铣，所以可以把两侧面的余量用双边余量来计算。现毛坯长度方向直接取11。表面粗糙度为Ra6.3，需要精铣，此时粗铣单边余量为z=2.0-0.2=1.8，精铣时单边余量z=0.2。 (4)叉口前后两侧面该端面的表面粗糙度要求Ra6.3m，所以先粗铣再精铣。查文献4中的表4-1查得煅件尺寸公等级CT分为7-9级，选用8级。此时粗铣单边余量为z=2.0mm，精铣时单边余量z=0.2 (5)14.2槽、16.542.9面、16.514.5面。 同理，因为它们的粗糙度要求均为Ra12.5，所以只需进行粗铣。此时粗铣单边余量Z=1.8。(6)119.65面表面粗糙度为Ra6.3，需要精铣，此时粗铣单边余量为z=2.0-0.2=1.8，精铣时单边余量z=0.2。2.3.5确定加工设备和刀具工序3：钻14孔，以14孔的上端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具。根据金属切削手册表2.1.2.1粗得钻14mm通孔。1. 加工条件工件材料：35钢,b =170240MPa，锻造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;加工要求：钻14孔;机床：Z525立式钻床；刀具：根据9金属切削手册表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=14mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角o12，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度，。 工序4：粗铣叉口195.9两内侧面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具。刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X51立式铣床工序5：粗铣叉部R105上下两端面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X51立式铣床工序8：扩15.5孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具。粗铰15.7孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床工序8：精铰15.8孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z518立式钻床加专用夹具；刀具：机床：Z525立式钻床工序9：钻M10螺纹孔，以15.8孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具（1）钻M10螺纹底孔mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻攻螺纹，以15.8孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具。机床：Z525立式钻床刀具：丝锥M10，P=1mm工序12： 去毛刺工序13： 终检第3章 钻螺纹孔M10夹具设计3.1 钻螺纹孔M10专用夹具总体方案设计（1）钻螺纹孔M10专用夹具问题的指出由于生产类型为成批，中批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是针对钻M10mm孔的夹具，它将用于Z525钻床。图3.1定位原理图图3.2定位原理图由上述两图可知，方案1：图3-1采用一根长圆柱销加楔形快以及一个削边销组成夹具来进行螺纹孔的加工，属于完全定位。方案2：图3-2采用一面一销一支承来进行加工。前者较之后者优势更明显。首先稳定性好，其次削边销与长圆柱销构成两销定位，有利于夹紧，而且长圆柱销更能保证所钻孔与基准孔的对称度和垂直度要求。所以总体设计方案选择方案13.2专用夹具定位分析及误差计算（1）定位分析图3,1中长圆柱销用四个支承点限制了四个自由度，分别是x轴和z轴的选择和移动，削边销限制了y轴的转动，最后楔形块限制了y轴的移动。图3,2中一个平面限制了三个自由度，分别是x,y,z轴的转动，短销限制了x轴和z轴的移动。最后夹住叉口的零件限制了y轴的移动。显然方案一相比于方案二更能保证所钻孔与基准孔的对称度和垂直度要求。(2) 定位元件的选择图3.3防转定位方案15.81F8孔采用长圆柱销定位，其配合选为15.81F8/h7。51尺寸的槽面的定位可采用两种方案：如图3-3所示，一种方案是在其中一个槽面上布置一个防转销，另一个方案是利用槽两侧面布置一个大削边销，与长削配合，如图3-3（b）所示。从定位稳定性及有利于夹紧等方面比较这两种方案更好，后一方案更好。14.2的槽则选用楔形块。(3) 定位误差分析与计算定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和间隙配合。工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： （3.1）该夹具以一面两销定位，两定位销孔尺寸公差为80。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 (3.2)与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： (3.3)由参考文献5机床夹具设计手册查可得： 两定位销的定位误差 ： (3.4) (3.5)其中：， 夹紧误差计算夹紧误差 ： (3.6)其中接触变形位移值： (3.7)查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.3夹紧机构设计（1）夹紧机构设计3.4定位夹紧元件的布置工件沿y轴的位置可采用如图3-4所示的圆弧偏心轮定位夹紧装置，实现14.2槽两侧面的对称面定位。为了引导钻头，钻头在夹具中的布置如图3-4所示。当定位心轴水平放置时，在Z525立钻机上钻8. 4 mm孔的钻削力和扭矩均由定位心轴来承担。这时工件的夹紧有以下两种方案:在心轴轴向施加轴向力夹紧。在心轴端部采用螺旋夹紧机构，夹紧力与切削力处于垂直状态。这种结构虽然简单，但装卸工件却比较麻烦。在槽14.2mm中采用带对称斜面的偏心轮定位件夹紧。出行当偏心轮转动时，对称斜面禊人槽中，斜面上的向上分力迫使工件孔15.81F8与定位心轴的下母线紧贴，而轴向分力义使斜面与槽紧贴，使工件在轴向被偏心轮固定，起到了既定位又夹紧的作用。显然,后一方案具有操作方便的优点。选择后一方案。3.4切削力与夹紧力计算（1）刀具：刀具用高速钢刀具钻头机床： Z525机床切削力公式： (3.8) 式中 其中： 即：实际所需夹紧力：由参考文献5机床夹具设计手册表得： (3.9) 有：安全系数K可按下式计算有： (3.10)式中：为各种因素的安全系数，见参考文献5表 可得： 即夹紧力大于切削力，夹具满足条件。（2） 夹紧力计算选用夹紧螺钉夹紧机 由 (3.11)其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 (3.5)G为工件自重夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料HT200钢 性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 (3.12)s=2.54 取s=4得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。3.5钻螺纹孔夹具夹紧动作说明如图3-4所示,偏心轮装在其支座中,安装调整夹具时，偏心轮的对称斜面的中心与夹具钻套孔中心线保持(3.1 +0.05) mu的要求。夹紧时，通过手柄顺时针转动偏心轮，使其对称斜面禊人工件槽内，在定位的同时将工件夹紧。由于切削力不大,故工作可靠。设
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