1912--上箱体的工艺设计及钻孔夹具设计【一级减速器上盖中心距70】
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一级减速器上盖中心距70
1912
箱体
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减速器箱盖的加工工艺设计 完成日期： 指导教师签字： 评阅教师签字： 答辩小组组长签字： 答辩小组成员签字： 32摘 要减速器的应用十分广泛，贯穿国民经济诸多领域，只要想让机械设备动起来，75%都要用减速器，概括地说减速器占据了包括矿山、港口、电力、船舶等有电机的地方。本文主要做了减速器箱盖的结构分析，包括每个零件的作用、精度分析以及工艺分析，也对工艺规程进行了设计，包括毛坯制造形式和机械加工余量的确定，后续是确定毛坯尺寸和工序余量、基面的选择和确定工艺路线，还对钻孔夹具进行了设计，包括定位基准的选择和定位方案的设计、切削力和夹紧力的计算、定位误差的分析。工艺设计是产品不断更新换代的主要依据，科学合理的工艺设计，能起到指导生产的作用，可提高生产质量和生产效益。关键词：减速器；工艺；工序；切削用量AbstractThis graduation design takes the reducer box seat as the main design object, the main task is the box seat parts processing craft procedure design. In the design of the box seat processing technology,the final processing margin, process size and cutting dosage calculation and determination.Through this graduation design, the knowledge I learned in the university has been further consolidated, it has enhanced its ability to analyze and solve problems, thus laying a solid foundation for better work and learning in the futureKey words: reducer；process；working procedure；cutting dosage目 录1 绪论11.1本课题的研究背景11.2本文的主要研究内容12 减速器箱盖的结构分析2 2.1零件的作用2 2.2零件的精度分析2 2.3 零件的工艺分析23 工艺规程设计4 3.1确定毛坯的制造形式4 3.2机械加工余量的的确定4 3.3毛坯尺寸的确定5 3.4工序余量的确定6 3.5基面的选择6 3.6制定工艺路线7 3.7 确定切削用量及基本工时94 钻孔夹具设计16 4.1钻床的概述16 4.2问题的提出17 4.3定位基准的选择18 4.4定位方案的设计18 4.5夹紧方案的设计19 4.5.1典型夹紧结构20 4.5.2定心夹紧机构20 4.6切削力和夹紧力的计算20 4.7钻模板的选择21 4.8钻套的设计21 4.9定位误差分析24 4.10夹具设计及操作的简要说明25结论与展望26参考文献27致 谢28减速器箱盖的加工工艺设计1 绪论1.1本课题的研究背景随着现代工业的迅速发展，机械设备朝着高精密、高速度和重载的趋势迅速发展1。减速器因其特有的性能在机械领域得到了越来越广泛的应用，其具有体积小、性能可靠、工作平稳且噪音较低等特点。2然而，工业的发展不仅是对减速器的量有更大的要求，更是对减速器的技术有新的标准。3减速器的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。4在设计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。5为学生今后进行设计和从事工艺与夹具设计打下良好的基础。我们的生活不能分开制造，所以制造业是国民经济发展的一个重要的产业，是一个重要的基础，一个国家或地区的发展和强大的支柱。6在某种意义上，机械制造业的水平是衡量一个国家的国民经济的整体实力和科技水平的一个重要指标。71.2本文的主要研究内容本设计针对减速器箱盖主要做了三部分的工作。第一部分，针对减速器箱盖的结构：阐述了每个零件的作用，每个零件的精度分析，每个零件的工艺分析。8第二部分，针对工艺规程：确定毛坯的制造形式，机械加工余量的确定，毛坯尺寸的确定，工序余量的确定，基面的选择，制定工艺路线，确定切削用量及基本工时。9第三部分，针对钻孔夹具：钻床的概述，问题的提出，定位基准的选择，定位方案的设计，夹紧方案的设计，切削力和夹紧力的计算，钻模板的选择，钻套的设计，定位误差的分析，夹具设计及操作的简要说明。102 减速器箱盖的结构分析2.1零件的作用图2-1箱体零件图由该零件的图纸可知该零件属箱体类零件，本零件是主要是由上箱体前端的圆台，侧面的凸台等结构组成，在零件前端圆台上还有许多着通孔、螺纹孔,上箱体上还有沉头孔。箱体类零件，为铸造毛坯，从零件图上可以看出零件上各部分粗糙度要求都比较低，最高的粗糙度仅为Ra6.3一次加工即可达到要求。2.2零件的精度分析上箱体的各端面及孔，尺寸精度要求为IT13-11,表面粗糙度要求为Ra6.3m,属于低等精度要求。2.3 零件的工艺分析本次工艺分析的目的，主要是审查零件的结构外形及其尺寸还有表面粗糙度、材料及热处理等技术的要求是否合理，是否便于加工和装配；还有就是通过对零件的工艺分析，对零件要求有进一步的了解，最后编制出零件的工艺文件。上箱体的工艺有两组组加工面的分别为：以底端面为基准的加工面，这组加工包括钻6-9孔。一个是以6-9孔为基准的加工面，这个主要是铣R70左右端面，铣230104底端面，铣R40，R34的端面，铣4640的顶端面，铣高20mm两台阶面，铣高7mm的两端凸台面，钻2-8的孔，钻2-3的孔，钻4-M5的螺纹孔，攻丝。3 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式确定毛坯包括选择毛坯的类型及其制造方法。毛坯类型是铸造、锻造、冲压,冲压、焊接、配置文件、表等。决定毛坯时应考虑以下因素:1)材料和零件的机械性能。当选择材料,毛坯的类型大致确定。例如,材料是铸铁,毛坯的选择材料是钢铁,和机械性能要求很高,可选的锻件,机械性能要求较低时,可选部分或铸钢。2)零件的形状和大小。形状复杂的粗糙,常用的铸造方法。薄壁零件和不可用砂铸造,铸造大尺寸应该用于砂铸造,和小部件提供更先进的铸造方法。3)生产类型。大规模生产当选毛坯制造方法的精度和生产率为毛坯的制造成本减少物料消耗和降低加工成本进行补偿。如铸造应采用金属模具机成型和精密铸造,锻造模锻,冷轧和冷拔概要文件。小批量生产应使用木霉菌或手工自由锻。4)生产条件。确定毛坯必须结合具体生产条件,如生产的实际水平和实际生产的能力,外包的可能性等。当有条件时,应积极组织地区专业生产、统一供应的粗糙。5)充分考虑的可能性,利用新技术,新技术和新材料。目前,新工艺、新技术和新材料的毛坯制造业发展迅速。例如,铸造、锻造、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料机械中使用越来越多。在应用这些方法,可以大大减少机械加工的数量,有时不能被处理,其经济效果是非常重要的。3.2机械加工余量的确定本零件的机械加工余量的确定主要是通过铸件的材料和铸造方法来确定的，通过查阅工序余量手册可知，上箱体的各端面的机械加工余量为2mm，加工余量等级为13级，上箱体的各孔机械加工余量为2mm，加工余量等级为13级。表3-1加工余量表序号被加工表面及孔机械加工余量加工余量等级1R70左右端面2mmIT13级2230104底端面2mmIT13级3R40，R34的端面2mmIT13级44640的顶端面2mmIT13级5高20mm两台阶面2mmIT13级6高7mm的两端凸台面2mmIT13级76-9的孔实心IT13级82-8的孔实心IT13级92-3的孔实心IT13级104-M5的螺纹孔，攻丝实心IT13级3.3毛坯尺寸的确定表3-2毛坯尺寸表序号被加工表面及孔机械加工余量零件尺寸毛坯的尺寸1R70左右端面2mm571x200x198571x204x1982230104底端面2mm198mm200mm3R40，R34的端面2mm190mm194mm44640的顶端面2mm20mm22mm5高20mm两台阶面2mm50mm52mm6高7mm的两端凸台面2mm12mm14mm76-9的孔实心12实心82-8的孔实心12实心92-3的孔实心10实心104-M5的螺纹孔，攻丝实心8实心3.4工序余量的确定 表3-3工序余量表工序名称加工对象经济精度等级表面粗糙度工序尺寸1R70左右端面IT13级Ra6.3152230104底端面IT13级Ra6.3203R40，R34的端面IT13级Ra6.31244640的顶端面IT13级Ra6.330mm5高20mm两台阶面IT13级Ra6.314f86高7mm的两端凸台面IT13级Ra6.3100H776-9的孔IT13级Ra6.314082-8的孔IT13级Ra6.392-3的孔IT13级Ra6.3104-M5的螺纹孔，攻丝IT13级Ra6.33.5基面的选择粗基准的选择标准应满足下列要求：(1)粗基准的选择应该基于加工表面。目的是保证精度的加工面和非加工表面之间的关系。如果有几个表面，不需要加工表面的工件,必须选择与高精度表面作为粗基准。以壁厚均匀性，对称的形状，更少的夹紧等。(2)选择的重要表面机械加工余量为粗基准。例如：机床导轨表面是一个重要的统一的保证金要求。因此在这个过程中选择导轨面作为粗基准，床的底部表面的过程，然后底部表面作为精细加工的参考指南。通过这种方式，我们可以确保表层保存在一个更加统一的和精心组织，以提高耐磨性。(3)最小的表面机械加工余量应该选为粗基准。这将确保表面有足够的加工余量。(4)尽可能选择平坦、光滑，大表面积作为粗基准，以确保准确定位和夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。(5)粗基准应避免，因为表面粗糙的数据主要是粗糙和不规则的。多个用很难确保表面之间的表面的准确性。基面的选择是工艺设计的重要部分之一，它是非常重要的部件的生产。首先选择合适的端面和外圆定位基准。精基准的选择应满足以下原则：(1)“基准重合”的原则，应选择加工表面的设计基准位置的参考，并避免错误造成的非巧合的基准面。(2)“基准统一”的原则尽可能在大多数过程使用相同的精度指标集，以确保定位精度的表面，以避免造成的错误引用转换，简化夹具设计和制造。(3)“自为基准”的原则需要一定的完成和完成过程机械加工余量小而均匀，应选择加工表面本身是优良的基准,表面和其他表面之间的位置精度的保证的第一步。(4)“互为基准”原则，当两个表面相互位置精度和自己的大小、形状精度较高，可以作为“相互参考”方法，重复处理。(5)选择的精度标准应该能够确保精确定位，夹紧可靠，装置简单，操作方便。有很好的6-9孔和定位基准和其他表面处理。主要考虑好参考标准的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.6制定工艺路线通过零件的形状、尺寸及位置精度再通过技术得到以下两种加工方案：表3-4 方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣R70左右端面4铣铣230104底端面5铣铣R40，R34的端面6铣铣4645的顶端面7铣铣高20mm两台阶面8铣铣高7mm的两端凸台面9钻钻6-9的孔,锪孔1810钻钻2-8的孔11钻钻2-3的孔12钻钻4-M5的螺纹孔，攻丝13检验检验14入库入库表3-5 方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3钻钻6-9的孔,锪孔184钻钻2-8的孔5钻钻2-3的孔6钻钻4-M5的螺纹孔，攻丝7铣铣R70左右端面8铣铣230104底端面9铣铣R40，R34的端面10铣铣4645的顶端面11铣铣高20mm两台阶面12铣铣高7mm的两端凸台面13检验检验14入库入库工艺方案一、二的不同在于方案二是先钻孔、再铣端面，这样就违背了“先面后孔”的原则，而方案一“先面后孔，先大孔后小”，遵循了安排工艺的基本原则，保证了零件的加工精度，所以确定选择方案一。3.7 确定切削用量及基本工时工序：铣R70左右端面刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，铣削用量的计算，铣削深度的确定由于机械加工余量不大，一次完成加工1） 进给量的确定及切削速度的计算 根据X51立式铣床说明书，其功率为7.5kw，中等系统刚度。根据表得出 ，则 （3-1） Nw 主轴转速 v 切削速度 d铣刀直径因此根据标准选取1200 （3-2）当1200r/min时 （3-3） Fm铣刀每转工作台移动距离 Fz铣刀每齿工作台移动距离因此根据标准选取2） 切削工时的计算切削工时：，则机动工时计算如下： （3-4） 进刀长度 退刀长度工序：铣230104底端面 1. 刀具的确定刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，2. 铣削用量的计算3） 铣削深度的确定 由于机械加工余量不大,一次完成加工4） 进给量的确定及切削速度的计算 根据X51立式铣床说明书，其功率为7.5kw，中等系统刚度。根据表得出 ，则因此根据标准选取800当800r/min时因此根据标准选取5） 切削工时的计算切削工时：，则机动工时计算如下：工序：铣R40，R34的端面 1. 刀具的确定刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，。2. 铣削用量的计算6） 铣削深度的确定 由于机械加工余量不大,一次完成加工7） 进给量的确定及切削速度的计算 根据X51立式铣床说明书，其功率为7.5kw，中等系统刚度。根据表得出 ，则因此根据标准选取750当750r/min时因此根据标准选取8） 切削工时的计算切削工时：，则机动工时计算如下：工序：铣4640的顶端面 1. 刀具的确定刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，。2. 铣削用量的计算9） 铣削深度的确定 由于机械加工余量不大,一次完成加工10） 进给量的确定及切削速度的计算 根据X51立式铣床说明书，其功率为7.5kw，中等系统刚度。根据表得出 ，则因此根据标准选取1500当1500r/min时因此根据标准选取11） 切削工时的计算切削工时：，则机动工时计算如下：工序：钻2-8孔机床：Z525立式钻床刀具：刀具选取高速钢麻花钻81)进给量的确定 取f=0.13mm/r2)切削速度的确定V=2434m/min. 取V=30m/min3)机床主轴转速的计算 nw= （3-5）与955.41r/min接近的标准转速为1000r/min。选转速=1000r/min。因此实际切削速度的如下=5) 切削的工时计算t=i （3-6）其中l=10mm； =4mm； =3mm；t=2x（）工序：钻6-9孔，锪平18 (1)钻9mm孔机床：Z525立式钻床刀具：选取高速钢麻花钻91)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速nw=与597r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时t=i 其中l=60mm； =4mm； =3mm；t= (2)锪孔 18mm孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r =100m/min 1) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度v=0.4100=40m/min. 3) 定机床主轴转速nw=与489r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度=5) 削工时t=i 其中l=4mm； =6mm； =0mm；t=工序：钻4-M5螺纹孔选用高速钢锥柄麻花钻 查得 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M5mm： 选择M5mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：4 钻孔夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配工序的钻2-8孔的钻床夹具。4.1钻床的概述 钻床是用途广泛的孔加工机床。其主要加工方法是用钻头在实心材料上钻孔，主要用来加工外形复杂，没有对称回转轴线的孔、一般直径不大，精度不太高的子L，如连杆、盖板、箱体，机架等零件上的单孔和孔系。也可以通过钻孔，扩孔，铰孔的工艺手段加工精度要求较高的孔。利用夹具还可加工要求一定相互位置精度的孔系，另外钻床还可进行攻螺纹，锪孔和锪端面等工作，钻床在加工时，工件一般不动，刀具则面作旋转主运动。一面作轴向进给运动，钻床的加工方法及其所需运动。钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。钻床的主参数一般为最大钻孔直径。钻床夹具，一般习惯上称为钻模。它是在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹的机床夹具。使用钻模加工时,是借助于钻套确定刀具的位置和引导刀具的进给方向，被加工孔的尺寸精度主要是由刀具本身的精度来保证。而孔的坐标位置精度，则由钻套在夹具上的位置精度来确定，并能防止刀具在加工过程中发生倾斜。因此，在结构上都设置安装钻套的钻模板，有固定式，分度式、盖板式、翻转式和滑柱式等主要类型。4.2精度的选择本夹具主要用于钻2-8孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.3定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。本道工序加工2-8孔，精度不高，因此我们采用已加工好的4-9孔及端面定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压紧力即可以满足要求。4.4定位方案的设计定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素”。1. 工件及平面定位（1）“主要支承” 主要支撑也就是在零件加工中起定位的作用，也能限制自由度 1） “固定支承” 2） “可调支承” 3） “自位支承”（2） 辅助支承 主要用来提高零件安装的稳定性 1）“螺旋式辅助支承”2）“自位式辅助支承”3）“推引式辅助支承”4）“液压锁紧的辅助支承”2. 工件以圆柱空定位（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴3、 工件以外圆柱面定位（1）在V形块中定位（2）在圆孔中定位（3）在半圆孔和圆锥孔中定位根据上述表述，我们是在圆孔中定位，采用A型定位销和B型定位销作为定位元件。图4-1 B型定位销和A型定位销4.5夹紧方案的设计在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。4.5.1典型夹紧结构1. 斜楔夹紧结构2. 螺旋夹紧结构（1）单个螺旋夹紧结构（2）螺旋压板夹紧结构（3）偏心夹紧机构4.5.2定心夹紧机构当加工尺寸的工序基准是中心要素（轴线、中心平面等）撕，为使基准重合以减少定位误差，可以采用定位夹紧机构，所以，定心夹紧机构主要用于要求准确定心或对中的场合。定心夹紧机构可分为以下几种：（1）螺旋式定心夹紧机构（2）杠杆式定心夹紧机构（3）楔式定心夹紧机构（4）弹簧筒夹式定心夹紧机构（5）膜片卡盘定心夹紧机构（6）波纹套定心夹紧机构（7）液性塑料定心夹紧机构根据本次夹具定位方式，采用的一面两销定位，定位销一般都是配合压板，螺母夹紧工件，因此采用单个螺旋夹紧结构夹紧工件。图4-2 单个螺旋夹紧装置图4-3 单个螺旋夹紧装置零件图图4-4 单个螺旋夹紧装置零件图4.6切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力钻削力 （4-1）F钻削力HB材料硬度D钻孔的麻花钻大小钻削力矩 （4-2）T钻削力矩式中： 代入公式（4-1）和（4-2）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4.7钻模板的选择钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。其主要类型有以下几种。（1）固定式钻模 在使用中，这类钻模在机床上的位置固定不动，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。（2）回转式钻模 这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。(3)翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于f8f10mm。它可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10 kg为宜。(4)盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的质量一般不宜超过10 kg。(5)滑柱式钻模 滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。(6)铰链式钻模 铰链钻模板是用铰链把钻模板和夹具体连接起来，如图，使模板可以绕铰销旋转提高工件安装的敞开性，以利于工件在本工位上孔的多工序加工如钻孔，攻丝，锪平面。综上所述我们选择固定钻模板比较合适，因为我们采用侧面和底面定位，使用固定钻模板就可以满足要求，因此我们采用固定钻模板。固定钻模板靠2个圆柱销定位在夹具体上，2个内六角螺钉压紧在夹具体上，实现对固定钻模板的定位。4.8钻套的设计钻床的导向部分就是钻套钻套根据加工的孔的情况不同，又分为以下几种钻套固定钻套(JB/T 8045.1-1999)，可换钻套(JB/T 8045.2-1999)，快换钻套(JB/T 8045.3-1999)特殊钻套特殊钻套又分为好几个类型根据孔的距离不同，因为我们加工的孔不够特殊，因此特殊钻套就不在介绍。钻套的尺寸公差及材料在选用标准结构的钻套时,钻套导引孔的尺寸与公差带须由设计者决定可按下述原则来确定导引孔的尺寸与公差带其余结构尺寸 钻套导引孔直径的基本尺寸 因为由钻套导引的刀具,应等于所导引刀具的最大极限尺寸都已标准化和规格化,都是钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸的刀具,所以钻套导引孔与刀具的配合。 钻套导引孔与刀具之间,应按基轴制来选定，应保证有一定的配合间隙,以防止两者发生卡住或咬死，一般根据所导引的刀具和加工精度要求来选取导引孔的公差选用97,精铰时选用96，钻孔和扩大时选用F7 当采用标准铰刀铰H7或H9孔时,则可不必按刀具最大尺寸来计算。直接按孔的基本尺寸,分别选用F7或E7, 作为导引孔的基本尺寸与公差11。由于标准钻头的最大尺寸都是所加工孔的基本尺寸，基本尺寸取公差带为F7即可，故钻头的导引孔就只须按孔的如果钻套导引的不是刀具的切削部分,而是刀具的导柱部分这时也可按基孔制的相应配合选取为: H7/f74H7/96，H6/95下面一一介绍下上面3种的标准的钻套及其使用地方固定钻套(JB/T 8045.1-1999)，固定钻套分为带肩钻套和不带肩的具体结构如下图 图4-5 固定钻套固定钻套的特点如下钻套直接压入钻模板或夹具体上，其外圆与钻模板采用H7/n6或H7/r6配合。磨损后不易更换。适用于中、小批生产的钻模上或用来加工孔距甚小以及孔距精度要求较高的孔。为了防止切屑进入钻套孔内，钻套的上、下端应稍突出钻模板为宜，因为我们是批量生产，因此在此场合固定钻套不使用可换钻套(JB/T 8045.2-1999)，可换钻套的使用特点如下钻套1装在衬套2中，而衬套则是压配在夹具体或钻模板3中。钻套由螺钉4固定。以防止它转动。钻套与衬套间采用F7/m6或F7/k6配合，以便于钻套磨损后迅速更换。 适于大批量生产快换钻套(JB/T 8045.3-1999)快换钻套的结构如下图 图4-6 快换钻套当要取出钻套时，只要将钻套朝逆时针方向转动使螺钉头部刚好对准钻套上的削边平面，即可取出钻套。适用于同一个孔需经多种工步加工的工序综上所述我们采用固定钻套，选择直径为8mm的固定钻套。4.9定位误差分析(1)移动时基准位移误差 （4-3）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式4-3）得： = = (2) 转角误差 （4-4）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入得：则： 经检验合格4.10减速器箱盖夹具装配图使用一面两销定位，压板的压紧力即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用固定钻套，保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。图4-7 夹具体图4-8 装配图主视图图4-9 装配图侧视图图4-10 装配图俯视图结论与展望在减速器箱盖的工艺规程设计中，详细分析了减速器箱盖的加工工艺，通过工艺方案的比较和分析选择得到了符合技术要求的工序，在减速器箱盖的设计过程中，详细的分析了减速器箱盖的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析选择得到了符合技术要求的工序，完成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。减速器箱盖的夹具是采用箱盖孔专用钻夹具。在夹具的设计过程中完成了钻孔夹具总体结构方案，定位元件与夹紧装置的设计，镗模与夹具体的设计，以及绘制装配图，零件图和主要零件的三维造型。对通用减速器而言，除普遍采用硬齿面技术外，模块化设计技术已成为其发展的一个主要方向。它旨在追求高性能的同时，即可能减少零部件及毛坯的品种规格和数量，以便于组织生产，形成批量，降低成本，获得规模效益。同时，利用基本零件，增加产品的型式和花样，尽可能多地开发使用地变型设计或派生系列产品，如由一个通用系列派生出多个专用系列；摆脱了传统地单一有底座实心轴输出地安装方式，增添了空心轴输出的无底座悬挂式、多方位安装面等不同型式，扩大了使用范围。高水平、高性能的减速器朝着体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高的方向迅速发展。未来减速器朝着积木式组合设计：基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本；型式多样化。变型设计多：摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。据中国报告大厅发布的2016-2021年中国减速机行业市场供需前景预测深度研究报告显示，我国宏观经济政策效果的显现及基础建设投资力度的不断加强，必将驱动着冶金、电力、建筑机械等行业对减速机需求量的大幅增长。参考文献1孙桓,陈作模.机械原理M.北京：高等教育出版社,2005.2 刘伟达.浅谈减速器设计的分类J.农业机械,2012,（85):7-12.
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