已完成-副变速拨叉零件的工艺规程及铣叉口侧面夹具设计
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设计说明书题目：副变速拨叉零件的工艺规程及铣叉口侧面夹具设计i摘 要副变速拨叉加工工艺及夹具设计包括零件图，毛坯图，装配图，夹具体，工艺过程卡，工序卡和说明书，最核心的部分是对零件的工艺分析，制定工艺过程卡和工序卡，专用夹具设计等三大部分。本设计主要研究副变速拨叉的零件结构，分析零件的工艺，主要是以加工工艺方案和夹具设计来阐述。首先对副变速拨叉进行分析，确定零件的各个工序尺寸，生产类型等要素，然后再进行零件毛坯的选用，接着对零件进行工艺过程分析，然后计算出切削用量夹紧力等要素，最后再根据加工工艺工序设计出相应的夹具。关键词：副变速拨叉 工艺规程；定位；压紧；导向，夹具，误差IAbstractVice shifting fork processing technology and fixture design including the part drawing, blank drawing, assembly drawing, specific, process CARDS, process CARDS and specifications, the most core part is the analysis of the technology of parts, making process and process, and special fixture design three parts. This design mainly research vice shifting fork parts structure, analysis process of the parts, mainly illustrated processing scheme and fixture design. First analyze the vice shifting fork, determine the parts of each working procedure size, type of production factors, and then to make the selection of blank parts, then carries on the process analysis of parts, and then calculate the cutting dosage clamping force and other factors, and then according to the processing craft process to design the corresponding fixture.Key words: end cover procedure; Positioning; Pressure; Guide, fixture, error 目 录序 言1一 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析2二. 毛坯的确定42.1确定毛坯的制造形式42.2毛坯形状及尺寸4三 拟定加工工艺路线53.1 基准的选择53.2加工设备及工艺装备的选用93.3加工余量、工序尺寸和公差的确定103.4确立切削用量及基本工时10四 夹具设计164.1机床夹具的组成164.2 问题的提出174.3 定位基准的选择174.4 切削力及夹紧力计算174.5 定位误差分析194.6 夹具设计及操作简要说明20总 结21致 谢22参 考 文 献23序 言机床夹具设计是一个产品零件的学习需求时，加工生产的定位、夹紧、导向、刀，如何合理的方式，比如如何更有效，同时，他还需要熟悉我们的产品从各地坯料的工艺路线安排，和零件工序尺寸如何计算确定，并根据学习掌握这些知识和专用夹具设计符合本部分要求的特点，根据体部位的不同，设计不同的解决方案的夹具，以保证零件的加工质量和加工效率。副变速拨叉加工工艺及夹具设计完成学习机床夹具设计、镗加工实践、公差与配合、互换性与技术测量、机械制图、机械制造、基于设计机械设计，夹具设计是在课程设计的过程之后的下一个教学环节。本设计包括了两年的学习知识总结和总结，主要包括计算机辅助设计绘图、机械设计和制造基础、夹具设计等方面的研究和总结，这也是一个有意义的设计。也许在这个设计中，也许是因为我们只有理论知识，但在一些地方没有亲自去实践，没有足够的知识和技能来避免，但通过这次的毕业设计也让我学到了很多没学过的知识，让我知道，当我遇到困难时如何处理，如何解决。这种设计让我知道了我自己的缺点，但因为这让我在书本外学到了知识，让我懂得了如何应对如何克服困难。由于我没有实际工作经验，理论知识还不够系统，因此做毕业设计的水平有限，所以做的整个设计其中难免会有不足和错误，肯请多多教导。一 零件的分析1.1 零件的作用副变速拨叉是变速箱换挡机构中的一个重要零件。拨叉头以孔套在变速叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操作变速杆，变速操作机构就通过拨叉头部的操作槽带动拨叉与变速拨叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位。1.2 零件的工艺分析 对零件进行工艺分析 有以下2种目的：一:审查零件结构，形状及尺寸 精度 相互位置精度 表面粗糙度 材料及相关的技术要求 是不是合理，是否便于后续加工和装配；二：通过对零件的工艺分析，对要加工的零件的工艺要求 有进一步的了解，为做好完整的工艺规程 做好准备。 该零件属于小型零件，生产类型 为大批量生产，大批量生产 需要注意以下2点。1.装卸方便，零件的夹具设计要求，零件定位准确，压紧可靠，拆卸方便，便于装卸快速。2.快速对刀，设计好的夹具零件， 要可以快速的实现 对刀 引导 从而快速的完成加工。由零件图可知，其材料为KTH350-10该材料具有一定的强度、刚度和韧性，易于锻造、铸造加工。该零件形状特殊，结构一般复杂，属叉杆类零件。拨叉脚两端面、变速叉轴孔和两耳内表面是重要工作表面，其他表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求，而主要加工表面虽然加工精度相对较高，但也可以再正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。该零件的主要加工表面为拨叉脚两端面、变速叉轴孔和锁销孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。二. 毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式考虑到零件在工作的过程中 往往在冲击载荷下,强度也能保证材料的部分。因为批量生产的零件 部件尺寸不大,砂型铸造的轮廓,机械铸件形状、精密铸造为二级,能保证铸件的尺寸要求,从提高生产率,保证加工精度 也应该考虑。2.2毛坯形状及尺寸毛坯形状及尺寸的确定影响因素 主要包括零件表面尺寸 形状的毛坯形状 结构 大小 确定机械加工余量 等几个因素,和部分尽可能接近,以达到减少加工的劳动量,力求实现少或没有加工。然而,由于现有毛坯的制造技术 成本的限制,和产品零件加工精度 表面质量要求越来越高,因此,一些粗糙表面 需要有机械加工余量,以加工零件的技术要求。毛坯尺寸之间的差异 模式上的部分的大小 称为一个毛坯的余量。铸造公称尺寸 所允许的最大尺寸 最小尺寸之间的差异 被称为铸件尺寸公差。毛坯的余量与大小 位置 形状的毛坯。三 拟定加工工艺路线3.1 基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。精基准的选择叉轴孔的轴线是拨叉脚两端面和两耳内表面的设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴方向上的设计基准。选用叉轴孔的轴线和拨叉头左端面做精基准定位加工拨叉脚两端面和两耳内表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。另外，由于拨叉图（一）图（二）件刚性较差，受力易产生变形，选用拨叉头左端面做精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，加紧稳定可靠。粗基准的选择选择变速叉轴孔的外圆面和拨叉头右端面做粗基准。采用的外圆面定位内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面做粗基准加工左端面，可以为后续准备好精基准。工艺路线的拟定是制定工艺规程的总体布局，包括确定加工方法划分加工阶段决定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。他不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。因此拟定工艺路线是制定工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。1. 表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度要求，查参考一表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；查参考一表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定变速副变速拨叉零件各表面的加工方法，如下表所示：各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等级表面粗糙度/加工方案拨叉头孔IT93.2粗镗-半精镗两耳内表面IT1312.5粗铣拨叉脚两端面IT126.3粗铣拨叉脚内表面IT1212.5粗铣拨叉头左端面70IT1225粗铣拨叉头右端面70IT1225粗铣锁销孔IT1225钻 2.加工阶段的划分该副变速拨叉加工质量较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、两耳内表面、拨叉脚两端面、拨叉脚内表面。在半精加工阶段，完成拨叉头孔的镗和轴销孔的钻加工。3. 工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。4. 工序顺序的安排 （1）机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准拨叉头左端面和叉轴孔；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面叉轴孔和拨叉脚两端面，后加工次要表面两耳内表面、拨叉脚两内表面；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面再加工叉轴孔，先加工两耳内表面再钻销轴孔。由此初拟定副变速拨叉机械加工工序安排，如下：副变速拨叉机械加工工序安排（初拟）工序号工序内容简要说明10粗铣拨叉头两端面“先基准后其他”20粗镗、半粗镗孔（主要表面）“先面后孔”“先主后次”30铣拨叉脚两端面（主要表面）“先主后次”40铣拨叉脚内表面（次要表面）“先主后次”工序号工序内容简要说明50铣两耳内表面（次要表面）“先主后次”60钻孔（次要表面）“先面后孔” （2）辅助工序在镗孔后应安排倒角，在钻孔完成后应安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该变速副变速拨叉工序的安排顺序为：基准加工主要表面加工次要表面加工。5. 确定工艺路线图在综合考虑工艺顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的机械加工工艺路线，见下图：变速副变速拨叉机械加工工艺路线（修改后）工序号工序内容定位基准10粗铣拨叉头两端面端面、mm孔、拨叉脚内表面20粗镗、半粗镗、倒角孔右端面、mm、拨叉脚内表面30铣拨叉脚两端面左端面、mm40铣拨叉脚内表面左端面、mm、拨叉脚内表面50铣两耳内表面左端面、mm、拨叉脚内表面60钻孔左端面、mm、拨叉脚内表面70去毛刺80校正拨叉脚90清洗100终检3.2加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。副变速拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。根据参考一表3.6立式铣床各种型号及主要参数、表4.16铣刀的种类用途、表4.2孔加工刀具的类型及应用、表4.38游标卡尺，各工序加工设备及工艺装备的选用见下表：加工设备及工艺装备工序号工序内容加工设备工艺装备10粗铣拨叉头两端面立式铣床X51高速钢套式铣刀、游标卡尺20粗镗、半粗镗、倒角孔立式铣床X51镗刀、卡尺、锥柄圆柱塞规30铣拨叉脚两端面立式铣床X51高速钢套式铣刀、游标卡尺40铣拨叉脚内表面立式铣床X51高速直齿三面刃铣刀、游标卡尺50铣两耳内表面立式铣床X51高速直齿三面刃铣刀、游标卡尺60钻孔立式钻床Z525麻花钻、游标卡尺、锥柄圆柱塞规70去毛刺钳工台80校正拨叉脚钳工台手锤90清洗清洗机100终检塞规、百分尺、卡尺等 3.3加工余量、工序尺寸和公差的确定1.工序10粗铣拨叉头两端面以右端面定位，粗铣左端面，铣削量2mm，以左端面定位，粗铣右端面，铣削量为2mm。一、 工序20粗镗、半粗镗孔铸造后双侧余量一半为2mm，粗镗双侧余量3mm，半精镗双侧余量1mm。二、 工序30铣拨叉脚两端面铸造后双侧余量一半为2mm粗铣双侧余量4mm。4.工序40铣拨叉脚内表面铸造后双侧余量一半为2mm粗铣双侧余量4mm。5.工序50铣两耳内表面 铸造后双侧余量一半为2mm粗铣双侧余量4mm。6. 工序60钻孔一次钻孔。3.4确立切削用量及基本工时1.工序10粗铣拨叉头两端面该工序分两个公步，公步1是以右端面定位，粗铣左端面；工步2是以左端面定位，粗铣右端面，它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的。 （1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）进给量X51型立式铣床功率为4.5KW，查参考一表5.8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.08mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢整体铣刀、=40mm，齿数=12。查参考一表5.8高速钢整体铣刀铣削速度，确定铣削速度=44.9m/min，则=357.3r/min 由本工序采用X51型立式铣床，查参考一表3.6，取转速=380r/min，故实际切削速度=47.7m/min 当=380r/min时，工作台的每分钟进给量=364.8mm/min也可根据参考一表3.7查得机床的进给量为300mm/min。 （4）基本工时由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表5.41铣削基本时间计算，。确定=14mm,=2mm，=24mm；则该工序的基本时间为，则该工序基本工时为16s。2.工序20钻、扩、铰孔该工序分为三个工步： （1）钻孔工步取背吃刀量=1.5mm，查参考一表5.57高速钢镗刀镗孔的切削用量得，切削速度取=35m/min,进给量取=0.8mm/r,则= =1114r/min由本工序采用X51立式铣床，取转速 =1225r/min,故实际切削速度为 =m/min=38.46m/min （2）扩孔工步取背吃刀量=0.5，查参考一表5.57高速钢镗刀镗孔的切削用量得，切削速度去=20m/min，进给量取0.2mm/r,则=490r/min又本工序采用X51立式铣床，取转速=490r/min,故实际切削速度为=20m/min。 （4）基本工时由参考一表5.37镗孔基本时间的计算，因此粗镗工步基本工时为11s，半精镗工步基本工时为46s。3. 工序30铣拨叉脚两端面该工序分两个公步，公步1是粗铣拨叉脚左端面；工步2是粗铣拨叉脚右端面。它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的。 （1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）进给量X51型立式铣床功率为4.5KW，查参考一表5.8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.08mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢整体铣刀、=40mm，齿数=12。查参考一表5.8高速钢整体铣刀铣削速度，确定铣削速度=44.9m/min，则=357.3r/min 由本工序采用X51型立式铣床，查参考一表3.6，取转速=380r/min，故实际切削速度=47.7m/min 当=380r/min时，工作台的每分钟进给量=364.8mm/min也可根据参考一表3.7查得机床的进给量为300mm/min。 （4）基本工时 由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表5.41铣削基本时间计算，确定=14mm,=2mm，=62mm；则该工步的基本时间为，该工序基本工时为32s。 4. 工序40铣拨叉脚内表面该工序分两个公步，公步1是粗铣拨叉脚左内表面；工步2是粗铣拨叉脚右内表面，它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的。 （1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）进给量、铣削速度 X51型立式铣床功率为4.5KW，查机械加工工艺人员手册（第三版）下文简称参考二表14-77高速钢整体三面刃铣刀铣平面及凸台的切屑速度采用直齿三面刃铣刀、=68mm，齿数=16，每齿进给量=0.08mm,铣削速度=49m/min，则=229.5r/min 由本工序采用X51型立式铣床，查参考一表3.6，取转速=210r/min，故实际切削速度=44.8m/min 当=210r/min时，工作台的每分钟进给量=268.8mm/min也可根据参考一表3.7查得机床的进给量为250mm/min。 （3）基本工时由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角，查参考一表5.41铣削基本时间计算，确定=14mm,=2mm，=6mm；则每个工步工序的基本时间为，该工序基本工时为10s。5. 工序40铣两耳内表面该工序分两个公步，工步一是粗铣左耳内表面，工步二是粗铣右耳内表面，由于它们的机械加工余量，粗糙度要气相同，因此它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的。 （1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）进给量、铣削速度 X51型立式铣床功率为4.5KW，查机械加工工艺人员手册（第三版）下文简称参考二表14-77高速钢整体三面刃铣刀铣平面及凸台的切屑速度采用直齿三面刃铣刀、=68mm，齿数=16，每齿进给量=0.08mm,铣削速度=49m/min，则=229.5r/min 由本工序采用X51型立式铣床，查参考一表3.6，取转速=210r/min，故实际切削速度=44.8m/min 当=210r/min时，工作台的每分钟进给量=268.8mm/min也可根据参考一表3.7查得机床的进给量为250mm/min。 （3）基本工时 由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量、切削速度和进给量是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角，查参考一表5.41铣削基本时间计算，确定=14mm,=2mm，=15mm；则每个工步工序的基本时间为，该工序基本工时为16s。6.钻孔 （1）切削用量由工件材料为KTH350-10、孔mm、查参考二表10-22麻花钻，选定直径的麻花钻，查参考一表5.19高速钢麻花钻钻削碳钢的切削用量得，切削速度=20m/min，进给量=0.20mm/r，取=8.7mm，则=r/min=732.1r/min由本工序采用Z525型立式钻床，由表3.17得，转速=680r/min，故实际切削速度为=18.58m/min （2）基本工时 由参考一表5.39，工步，则该工序的基本时间为四 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第4道工序铣叉口侧面的铣床夹具。4.1机床夹具的组成1. 机床夹具的基本组成部分（1）定位装置该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。（2）夹具装置该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不变。（3）夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。2. 机床夹具的其他特殊元件或装置（1）连接元件根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。（2）对刀元件常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表面。（3）导向元件常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。（4）其他元件或装置根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、平衡块等。这些元件或装置需要专门设计。4.2 问题的提出 本夹具主要用于铣叉口侧面，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.3 定位基准的选择在加工零件时 往往要选择零件的基准，基准分为工艺基准 设计基准。然而在加工不同零件，它们用途也会不同，因此工艺基准又包括了定位 装配 测量还有工序基准。定位基准的选择 制定工艺的第一步。定位基准的要合理，否则将直接影响 所最后零件的加工质量，加工工艺。基准选择 不当会增加工序，使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难，甚至达不到 零件的加工精度要求。因此我们应该 根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用已加工好的14孔及端面作为定位基准，采用心轴和定位块定位限制空间的六个自由度，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用开口垫圈作为夹紧机构。4.4 切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用端铣刀 31mm z=24机床： x51立式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=12mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力4.5 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。图 心轴水平放置时定位分析图4.6 夹具设计及操作简要说明如前所述,在夹具的设计,应注意提高劳动生产率,以避免干扰。夹具结构简单,操作方便,降低了成本。提高夹具成本。铣床夹具的工序选择打开洗衣机夹紧方式。这个过程对铣削切削边缘很小,切削力很小,所以一般手动夹紧可以实现这个过程的要求。这个夹具的最大的优点是简单,结构紧凑。夹紧力不是很大,所以使用手动夹紧。为了提高效率,使用快速螺旋夹紧机制。总 结通过这次设计我得到了锻炼：（1）运用机械制
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