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2358 模板 工艺 规程 设计 最大 直径 200

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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号3车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车右端面车刀，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号4车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车左端面车刀，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号5车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车外圆车刀，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号6车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车内孔车刀，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号7钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻8-25的孔麻花钻，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号8钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻8-M8的螺纹孔麻花钻，丝锥，游标卡尺设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期浙江农林大学暨阳学院机械制造基础课程设计说明书题目： 设计*零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：（1）毛坯图-1张 （2 零件图-1张（3）零件三维图（输出为STP或STEP格式）-1个 （3）机械加工工艺卡-1套 （4）课程设计说明书-1份原始资料: 该零件图样一张;生产纲领为6000件/年; 每日一班。班 级： 机械161 姓 名 傅越洋 学 号： 201608310520 2018 年 12 月 16 日 机械制造机械制造技术技术基础基础课程设计课程设计说明说明书书 题题 目：车床主轴的零件机械加工工艺规程设计目：车床主轴的零件机械加工工艺规程设计 内内 容：容： 1 1、车床主轴的零件图、车床主轴的零件图 1 1 张张 2 2、机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺过程综合卡片 2 2 张张 3 3、机械加工工序卡、机械加工工序卡 25 25 张张 4 4、课程设计说明书、课程设计说明书 1 1 份份 班班 级：级： 姓姓 名：名： 指导教师：指导教师： 序序 言言 机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程， 基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。 3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。 第一章第一章 课题介绍课题介绍 1 1.1.1、课题、课题 车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承受扭曲和弯矩， 所以要求有足够的刚性、 耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。 所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。 其原始资料如下：其原始资料如下： 零件材料：零件材料： 45 钢 技术要求：技术要求： 1、 莫氏锥度及 1： 12 锥面用涂色法检查， 接触率为大于等于 70% 。 2、莫氏 6 号锥孔对主轴端面的位移为+2 。 3、用环规紧贴 C 面，环规端面与 D 端面的间隙为 0.050.1 。 4、花键不等分积累误差和键对定心直径中心的偏移为 0.02 。 生产批量：生产批量： 中等批量 零件数据：零件数据： （见零件图） 图 1 车床主轴零件图 1 1.2.2、设计要求设计要求 要求编制一个车床主轴零件的机械加工工艺规程， 按照老师的设计，并编写设计说明书。具体内容如下： 1、 选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 2、 拟定车床主轴的机械加工工艺过程。 3、 合理选择各工序的定位定位基准。 4、 确定各工序所用的加工设备。 5、 确定刀具材料、类型和规定量具的种类。 6、 确定一个加工表面的工序余量和总余量。 7、 确定一个工序的切削用量。 8、 确定工序尺寸，正确拟定工序技术要求。 9、 计算一个工件的单件工时。 10、 编写工艺文件。 11、 编写设计说明书。 第二章第二章 有关零件的分析有关零件的分析 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： 尺寸精度尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为 IT 5IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为 IT6IT9。 几何形状精度几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 相互位置精度相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 表面粗糙度表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为 0.21.6m，传动件配合轴颈为 0.43.2m。 其他其他 热处理及外观修饰等要求。 2.12.1、零件的结构特点零件的结构特点 图 1 所示零件是车床的主轴， 它属于台阶型轴类零件， 由圆柱面、轴肩、螺纹、退刀槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置；键槽是便于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 从图 1 所示的车床主轴零件的支撑轴颈 A、B 是装配基准，故对A、B 两段轴颈的加工提出了很高的要求。主轴的支撑轴颈、配合轴颈、 锥孔、 前端圆锥面及端面、 锁紧螺纹等表面是轴的主要加工表面。 其中支撑轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度尤为重要。 2.2.2 2、加工工艺性、加工工艺性 次零件的技术要求不高，用车床、铣床和钻床就可以加工出来，精度要求一般是 7 到 8 级，而且表面粗糙度要求也不太高，是一个较好加工的零件。 2.32.3、确定零件毛胚、确定零件毛胚 考虑到零件的经济性和综合性能要求，零件材料为 45 钢。 第三章第三章 基准的选择基准的选择 3.13.1、有关基准的选择说明有关基准的选择说明 1 1、粗基准的选用原则粗基准的选用原则 1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时， 一般不选择加工表面作为粗基准。 2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。 3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 2 2、精基准的选用原则、精基准的选用原则 1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。 2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。 如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。 4、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。 3.23.2、确定零件的定位基准、确定零件的定位基准 主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线， 根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来， 有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。 为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求， 宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端 120 锥孔和大端莫氏 6 号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏 6 号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的 112 锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏 6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。 第四章第四章 轴类零件的材料、毛坯轴类零件的材料、毛坯及热处理及热处理 4 4.1.1、轴类零件的材料轴类零件的材料 常用 45 钢，精度较高的轴可选用 40Cr、轴承钢 GCr15、弹簧钢65Mn， 也可选用球墨铸铁； 对高速、 重载的轴， 选用 20CrMnTi、 20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或 38CrMoAl 氮化钢。 4.24.2、轴类毛坯轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 4 4. .3 3、轴类零件的热处理轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 第第五五章章 制定加工工艺路线制定加工工艺路线 拟订零件的加工路线是制定工艺规程的总体布局， 主要任务是选择各表面的加工方法，及定位基准，确定加工顺序，各工序采用的机床设备和工艺装备等。 5.15.1 主轴加工工艺过程分析主轴加工工艺过程分析 主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。 在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序， 这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火-回火（最终热处理）粗磨精磨。 综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下： 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位） 钻通孔 （以半精加工过的外圆表面定位） 锥孔粗加工 （以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后， 就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后， 以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的 对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。 主轴螺纹， 因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。 5.25.2、工艺路线的拟定、工艺路线的拟定 为保证几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须判定合理的工艺路线。 工艺路线方案一工艺路线方案一 序序号号 工序名称工序名称 工工 序序 内内 容容 定位基准定位基准 设设 备备 5 备 料 10 锻 造 磨 锻 立式精锻机 15 热处理 正 火 回火炉 20 锯 锯小端，保持总长为 锯 床 890+2.5 mm 25 铣端面打中心孔 车端面钻=5mm 的中心孔 小端外形 铣床、钻床 30 车 粗车各段外径，均放余量为 2.53mm 大端外形及断面、 小端中心孔 车 床 35 车 粗车 D、E 面及165mm外圆，均放余量为2.53mm 小端外形，115mm 表面 车 床 40 车 粗车大端后断面及115mm 外圆与上边工序接平 大端外形，小端中心孔 车 床 45 钻 钻45mm 的导向孔 小端外形，115mm 表面 钻 床 50 钻 钻45mm 的通孔 小端外形，115mm 表面 深孔钻床 55 热处理 调质 220240HB 60 车 车小端面，内孔光出即可，长度不少于 10mm 大端外形，89 表面 车 床 65 车 半精车各档外圆及 1：12 锥面，均留 0.50.6mm，螺纹外径留磨量 0.20.3mm 大端外形，小端孔口 仿形车床 70 车 1、 半精车大端 D、E面及莫氏锥孔 大端外形，小端孔口 车 床 2、 半精车大端后断面，切割各槽 75 钻 扩48mm 通孔 大端外形，89 表面 深孔钻床 80 热处理 按图要求对各部位进行热处理 85 车 1、 半精车大端 D、E面 2、 车6号莫氏锥孔，精车端面 小端外形 车 床 90 磨 半精磨各档外圆，1：12 锥面，螺纹外圆，大端外圆及端面 用锥套心轴夹持找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动不大于 0.005mm 外圆磨床 95 铣 铣键槽 12H9 80 外圆 3#万能铣床 100 钻 大端面上各孔 D、E 面 专用钻床 105 车 精车 M74X1.5、M100X1.5、M115X1.5mm螺纹及大端面后端面 大端外圆，小端孔口找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动小于0.005mm 车 床 110 磨 精磨各档外圆，D、E面及锥面 锥套找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动小于0.005mm 外圆磨床 115 磨 精磨大端锥孔 89mm、115mm 外圆轴肩找正， 径向跳动小于0.005mm 专用磨床 120 清 除 清洗去毛刺 125 检 查 按图样技术要求项目检查 工艺路线方案工艺路线方案二二 序序号号 工序名称工序名称 工工 序序 内内 容容 定位基准定位基准 设设 备备 5 备 料 10 锻 造 磨 锻 立式精锻机 15 热处理 正 火 回火炉 20 锯 锯小端，保持总长为890+2.5 mm 锯 床 25 铣端面打中心孔 车端面钻=5mm 的中心孔 小端外形 铣床、钻床 30 车 粗车各段外径，均放余量为 2.53mm 大端外形及断面、 小车 床 端中心孔 35 车 粗车 D、E 面及165mm外圆，均放余量为2.53mm 小端外形，115mm 表面 车 床 40 车 粗车大端后断面及115mm 外圆与上边工序接平 大端外形，小端中心孔 车 床 45 车 车小端面，内孔光出即可，长度不少于 10mm 大端外形，89 表面 车 床 50 车 半精车各档外圆及 1：12 锥面，均留 0.50.6mm，螺纹外径留磨量 0.20.3mm 大端外形，小端孔口 仿形车床 55 车 1、 半精车大端 D、E面及莫氏锥孔 2、 半精车大端后断面，切割各槽 大端外形，小端孔口 车 床 60 车 1、 半精车大端 D、E面 2、车 6 号莫氏锥孔，精车端面 小端外形 车 床 65 钻 钻45mm 的导向孔 小端外形，115mm 表面 钻 床 70 钻 钻45mm 的通孔 小端外形，115mm 表面 深孔钻床 75 热处理 调质 220240HB 80 钻 扩48mm 通孔 大端外形，89 表面 深孔钻床 85 热处理 按图要求对各部位进行热处理 90 磨 半精磨各档外圆，1：12 锥面，螺纹外圆，大端外圆及端面 用锥套心轴夹持找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动不大于 0.005mm 外圆磨床 95 铣 铣键槽 12H9 80 外圆 3#万能铣床 100 钻 大端面上各孔 D、E 面 专用钻床 105 车 精车 M74X1.5、M100X1.5、M115X1.5mm螺纹及大端面后端面 大端外圆，小端孔口找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动小于0.005mm 车 床 110 磨 精磨各档外圆，D、E面及锥面 锥套找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动小于外圆磨床 0.005mm 115 磨 精磨大端锥孔 89mm、115mm 外圆轴肩找正， 径向跳动小于0.005mm 专用磨床 120 清 除 清洗去毛刺 125 检 查 按图样技术要求项目检查 两个工艺路线的分析：相比工艺路线方案一，工艺路线方案二采用先铣面，后钻孔的思路，符合工序集中和先面后孔的原则，但在加工右边圆柱上平面和左边圆柱下平面时不便于定位和装夹， 且不符合基准先行的原则； 而加工方案一不仅符合先面后孔的原则和基准先行原则，而且便于定位和装夹。 另外，选择方案时还应考虑工厂的具体条件等要素，如：设备能否借用工、夹、量具等。本次设计采用工艺路线一. 5.5.3 3、车床主轴机械加工工艺过程卡车床主轴机械加工工艺过程卡 序序号号 工序名称工序名称 工工 序序 内内 容容 定位基准定位基准 设设 备备 5 备 料 10 锻 造 磨 锻 立式精锻机 15 热处理 正 火 回火炉 20 锯 锯小端，保持总长为890+2.5 mm 锯 床 25 铣端面打中心孔 车端面钻=5mm 的中心孔 小端外形 铣床、钻床 30 车 粗车各段外径，均放余量为 2.53mm 大端外形及断面、 小端中心孔 车 床 35 车 粗车 D、E 面及165mm外圆，均放余量为2.53mm 小端外形，115mm 表面 车 床 40 车 粗车大端后断面及115mm 外圆与上边工序接平 大端外形，小端中心孔 车 床 45 钻 钻45mm 的导向孔 小端外形，115mm 表面 钻 床 50 钻 钻45mm 的通孔 小端外形，115mm 表面 深孔钻床 55 热处理 调质 220240HB 60 车 车小端面，内孔光出即可，长度不少于 10mm 大端外形，89 表面 车 床 65 车 半精车各档外圆及 1：12 锥面，均留 0.50.6mm，螺纹外径留磨量 0.20.3mm 大端外形，小端孔口 仿形车床 70 车 1、 半精车大端 D、E面及莫氏锥孔 2、 半精车大端后断面，切割各槽 大端外形，小端孔口 车 床 75 钻 扩48mm 通孔 大端外形，深孔钻床 89 表面 80 热处理 按图要求对各部位进行热处理 85 车 1、 半精车大端 D、E面 2、 车6号莫氏锥孔，精车端面 小端外形 车 床 90 磨 半精磨各档外圆，1：12 锥面，螺纹外圆，大端外圆及端面 用锥套心轴夹持找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动不大于 0.005mm 外圆磨床 95 铣 铣键槽 12H9 80 外圆 3#万能铣床 100 钻 钻大端面上各孔 D、E 面 专用钻床 105 车 精车 M74X1.5、M100X1.5、M115X1.5mm螺纹及大端面后端面 大端外圆，小端孔口找正89mm、115mm 外圆， 径向圆跳动小于0.005mm 车 床 110 磨 精磨各档外圆，D、E面及锥面 锥套找正89mm、115mm 外外圆磨床 圆， 径向圆跳动小于0.005mm 115 磨 精磨大端锥孔 89mm、115mm 外圆轴肩找正， 径向跳动小于0.005mm 专用磨床 120 清 除 清洗去毛刺 125 检 查 按图样技术要求项目检查 5.5.4 4、加工余量的确定加工余量的确定 工艺路线拟定以后，应确定每道工序的加工余量、工序尺寸及其公差。工序尺寸是工件加工过程中，每个工序加工应保证的尺寸，工序尺寸允许的变动范围就是工序尺寸的公差。 工序尺寸的确定与加工余量有着密切的关系。 零件图上的尺寸和公差就是最终的加工工序尺寸和公差。 将此尺寸加上加工余量就是上一工序的工序尺寸。 第六章第六章 轴类零件的检验轴类零件的检验 6.16.1、加工中的检验加工中的检验 自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线 检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。 6.26.2、加工后的检验加工后的检验 单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。 圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助 V 形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。 主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准， 在两支承轴颈上方分别用千分表测量。 总总 结结 时光飞逝，为期一个月的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程，感慨万千。使我从中学到了以前在课内根本就学不到的东西。受益匪浅！ 在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。 这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。 在机械制造工艺课程设计中， 首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工 工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。 在机械制造工艺课程设计中还用到了 CAD 制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD 制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。因此，这次真正将以前所学的联系到实际应用中来了。 在这次机械制造工艺课程设计中， 还有一个重要的就是关于专用夹具的设计， 因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题， 在老师的细心指导下， 我根据步骤一步一步的设计， 画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。 在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出好的作品。 在这次械制造工艺课程设计中， 对我来说有所收获也存在着不足之处。 收获： 1）能把以前所学的各种知识，综合的运用的这次设计中，巩固了以前所学的知识。 2）学会了参阅各种资料及查各种余量、切削用量等手册。 3）学会了，分析问题，解决问题的能力。 不足之处： 1）有些步骤，问题解决的方法不是很好，需在以后的学习、实践中进一步改进。 2）有些工艺路线制定的不是太好，而且余量、切削用量设计不是很精确，需在以后的实践中积累经验，进一步改进。 综上所述： 这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。 参参 考考 文文 献献 1、顾崇衍 等编著。机械制造工艺学。陕西：科技技术出版社，1981。 2、 倪森寿 主编。机械制造工艺与装备。化学工业出版社，2001。 3、张进生 主编。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社，1994。 4、 姜敏凤 主编。 工程材料及热成型工艺。 高等教育出版社， 2003。 5. 机械制造工艺及设备设计手册编写组 编。 机械制造工艺及设备设计手册。机械工业出版社，1989。 6、 胡家秀 主编。 简明机械零件设计实用手册。 机械工业出版社，1999。 7、江南学院 肖继德 南京金陵职业大学 陈宁平 主编。机床夹具设计（第二版）。机械工业出版社，1997。 8、 倪森寿 主编。 机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书。化学工业出版社，2001。 9、刘越 主编。机械制造技术。化学工业出版社，2001。 10、赵如福主编。金属机械加工工艺人员手册（第三版）。上海科技技术出版社，1981。 11、南京工程学院 陈于萍 主编 沈阳大学周兆元副主编。互换性与测量技术基础。机械工业出版社，2004。 机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称钻模板零件名称钻模板共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数备 注工序号工 名序 称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件1铸造铸造2时效处理时效处理3车车右端面CA6140专用夹具，车刀，游标卡尺4车车左端面CA6140专用夹具，车刀，游标卡尺5车车外圆CA6140专用夹具，车刀，游标卡尺6车车内孔CA6140专用夹具，车刀，游标卡尺7钻钻8-25的孔Z525专用夹具，麻花钻，游标卡尺8钻钻8-M8的螺纹孔Z525专用夹具，麻花钻，游标卡尺9去去毛刺10检验检验11入库入库设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期设计说明书题目：钻模板的工艺规程设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。钻模板加工工艺规程设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计两部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量。关键词：工艺、工序、切削用量。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications 目 录ABSTRCT3序 言1一 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析2二 毛坯的确定32.1确定毛坯的制造形式32.2毛坯形状及尺寸3三 拟定加工工艺路线43.1 基准的选择43.1.1粗基准选择43.1.2 精基准的选择53.2制定工艺路线63.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定83.4 确定切削用量及基本工时8总 结13致 谢15参 考 文 献16序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。钻模板的加工工艺规程设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一 零件的分析 1.1 零件的作用钻模板的作用：定位和支撑的作用，用于放置导向装置。1.2 零件的工艺分析钻模板的工艺有2组加工面的分别为1：以左端面为基准的加工面，这组加工面包括车右端面和内孔。2：以端面和95孔为基准的加工面，这组加工面主要是其他面及孔的加工。二 毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。 三 拟定加工工艺路线3.1 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。3.1.1粗基准选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取端面为定位基准，利用支撑板为定位元件。3.1.2 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为精基准。2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为精基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。5) 精基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一精基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。以95孔为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.2制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3车车右端面4车车左端面5车车外圆6车车内孔7钻钻8-25的孔8钻钻8-M8的螺纹孔9去去毛刺10检验检验11入库入库方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3钻钻8-25的孔4钻钻8-M8的螺纹孔5车车右端面6车车左端面7车车外圆8车车内孔9去去毛刺10检验检验11入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先车端面，再钻孔，工序安排紧凑合理，可以更好的保证加工精度要求和位置度要求。综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下1铸造铸造2时效处理时效处理3车车右端面4车车左端面5车车外圆6车车内孔7钻钻8-25的孔8钻钻8-M8的螺纹孔9去去毛刺10检验检验11入库入库3.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。1、 不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。2、 钻模板的端面由于钻模板端面要与其他接触面接触，查相关资料知余量留2mm比较合适。3、钻模板的孔毛坯为空心，锻造出孔。孔的精度要求介于IT7IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm3.4 确定切削用量及基本工时工序：车右端面1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=25mm; =4mm; =0mm; t=i=x2=0.966(min)工序：车左端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.5mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=92m/min4) 确定机床主轴转速ns= 545r/min与545r/min相近的机床转速为575r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =0mm; t=i=0.4833(min)工序：车外圆1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所