底板座架的钻φ13孔夹具设计及加工工艺装备含4张CAD图
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底板座架的钻φ13孔夹具设计及加工工艺装备含4张CAD图,底板,13,夹具,设计,加工,工艺,装备,CAD
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目录绪论2一 零件的分析31.1 零件的作用31.2 零件的工艺分析3二 工艺规程设计42.1 确定毛坯的制造形式42.2 基面的选择42.3 制定工艺路线42.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.5 加工工艺过程及确定切削用量和工时62.5.1 铸造62.5.2 时效处理62.5.3 车45外圆，槽31以及左端面62.5.4 铣右边前端面82.5.5 铣右端后端面102.5.6 铣左上表面及斜面112.5.7 铣右上各个表面及斜面122.5.8 钻36孔132.5.9 钻13孔142.5.10 钻M10-6H螺纹142.5.11 镗孔1822H7152.5.11 去毛刺162.5.12 终检162.5.13 入库17三 夹具设计173.1 夹具设计的目的和条件173.3 设计夹紧机构和夹紧力的计算173.4 定位误差分析203.5绘制夹具总体图20结论21致谢22参考文献23绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。底板座架的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，敬请老师们批评指导。一 零件的分析1.1 零件的作用底板座架的作用,用于设备的支撑、连接以及定位。1.2 零件的工艺分析 图1-1 底板座架零件图根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：1以右端面为粗基准车45外圆，要求粗糙度Ra小于等于3.2 um。2以外圆B为定位基准，加工左端面，要求粗糙度为Ra小于等于6.3um， 左端面跟B表面的垂直度误差为0.03um。3零件内孔13、18、22、36内孔与螺纹孔M10-6H的加工，以及22、36的内表面加工，要求粗糙度Ra小于等于3.2 um二 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。2.2 基面的选择定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：(1)以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。(2)为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面。(3)是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面.精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 在十字接头机械加工工艺过程中，大部分工序选用十字接头的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头孔处指定一侧的外圆面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。(1)粗基准的选择 对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位目的。(2)精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。2.3 制定工艺路线制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。(3)排加工路线如下：方案：工序：铸造。工序：时效处理。工序：车45外圆，槽31以及左端面。工序：铣右边前端面。工序：铣右端后端面。工序：铣左上表面及斜面。工序：铣右上各个表面及斜面。工序：钻36孔。工序：钻13孔。工序：钻M10-6H螺纹。工序：镗孔1822H7。工序：去毛刺。工序：终检。工序：入库。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“底板座架”，零件材料为HT200，硬度190210HB，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 查机械制造工艺设计简明手册得：铣削加工余量为：粗铣 2-4mm半精铣 1-2mm精铣 0-1mm车削加工余量为：粗 车 1-2mm 半精车 0.8mm精车 0.3mm圆孔拉削余量为：D18-25 0.6mmD25-30 0.7mmD30-40 0.8mm镗孔加工余量为：粗镗 0.3mm半精镗 0.2mm精镗 0.1mm2.5 加工工艺过程及确定切削用量和工时2.5.1 铸造2.5.2 时效处理2.5.3 车45外圆，槽31以及左端面(1) 粗车45外圆，槽31刀具： 选用普通车刀车削深度：因为切削要求精度为Ra=6.3，故车削一次次加工即可，ap=2.0mm。机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度(2-1)Vc=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=900/(300*10)=0.16mm/z。校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。计算基本工时tmL/ Vf=(225+10)/475=0.495min。(2) 半精车45外圆，槽31刀具： 选用普通车刀车削深度：因为切削要求精度为Ra=6.3，故车削一次次加工即可，ap=2.0mm。机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=700r/min,Vfc=700mm/s,则实际切削速度Vc=139.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=900/(300*10)=0.18mm/z。校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=700r/min,Vfc=700mm/s，V c=139.3m/min，f z=0.18mm/z。计算基本工时tmL/ Vf=(225+10)/700=0.336min。(3) 粗车左端面刀具：选用普通车刀车削深度：因为切削要求精度为Ra=6.3，故车削一次次加工即可，ap=2.0mm。机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=900/(300*10)=0.16mm/z。校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。计算基本工时tmL/ Vf=(12+20)/475=0.050min。(4) 半精车左端面刀具：选用普通车刀车削深度：因为切削要求精度为Ra=6.3，故车削一次次加工即可，ap=2.0mm。机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=700r/min,Vfc=700mm/s,则实际切削速度Vc=139.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=900/(300*10)=0.18mm/z。校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=700r/min,Vfc=700mm/s，V c=139.3m/min，f z=0.18mm/z。计算基本工时tmL/ Vf=(12+10)/700=0.045min2.5.4 铣右边前端面(1) 粗铣右边前端面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： (2-2) 式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,(2) 半精铣右边前端面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： (2-2) 式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,2.5.5 铣右端后端面(1) 粗铣右边前端面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： (2-2) 式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,(2) 半精铣右边前端面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： (2-2) 式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,2.5.6 铣左上表面及斜面 (1) 铣左上表面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： (2) 铣左上斜面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量：2.5.7 铣右上各个表面及斜面 (1) 铣右上各个表面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： (2) 铣左上斜面刀具：选择端面铣刀铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：2.5.8 钻36孔 (1) 钻孔30刀具：选取高速钢麻花钻进给量：取f=0.13mm/r切削速度：V=2434m/min. 取V=34m/min确定机床主轴转速ns= 361r/min与361r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度=切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ; (2-3)其中l=20mm; =4mm; =3mm;t= =1.005(min)(2) 铰36mm孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=8mm; =6mm; =10mm; t= =0.072(min)2.5.9 钻13孔刀具：选取高速钢麻花钻进给量：取f=0.13mm/r切削速度：V=2434m/min. 取V=30m/min确定机床主轴转速ns= r/min与735r/min相近的机床转速为900r/min。现选取=900r/min。所以实际切削速度=切削工时，按工艺手册表6.2-1其中l=20mm; =4mm; =3mm;t= =0.572 (min)2.5.10 钻M10-6H螺纹(1) 攻丝M8mm确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为 (2) 攻螺纹M8mm 按机床选取，则机动时，攻M6孔2.5.11 镗孔1822H7 (1) 镗孔18 确定进给量f根据金属切削用量手册镗床切削用量表查得，加工精度在0.020.05，镗刀材料为硬质合金，被加工材料为铸铁时， f=0.150.5 mm/r。 决定切削速度 由金属切削用量手册镗床切削用量表查得，当被加工零件的表面粗糙度度为25，切削速度为5080 m/min。注:1.镗杆以镗套支承时，取中间值；镗杆悬伸时，取小值。 2. 当加工孔径较大时，p取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，p取小值。 3. 数控镗床的半精加工和精加工按上述切削用量选取，粗加工可以按一般卧式镗床的粗加工切削用量选取。工时定额的确定 =(2-4)式中，L=l+y+，l=250mm，入切量及超切量由表2.29查出y+=10mm。 =(2) 镗孔22H7确定进给量f根据金属切削用量手册镗床切削用量表查得，加工精度在0.020.05，镗刀材料为硬质合金，被加工材料为铸铁时， f=0.150.5 mm/r。 决定切削速度 由金属切削用量手册镗床切削用量表查得，当被加工零件的表面粗糙度度为3.2，切削速度为5080 m/min。注:1.镗杆以镗套支承时，取中间值；镗杆悬伸时，取小值。 2. 当加工孔径较大时，p取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，p取小值。 3. 数控镗床的半精加工和精加工按上述切削用量选取，粗加工可以按一般卧式镗床的粗加工切削用量选取。工时定额的确定 )由(2-4)式得，入切量及超切量由表2.29查出y+=10mm。 =min2.5.11 去毛刺2.5.12 终检2.5.13 入库三 夹具设计夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。3.1 夹具设计的目的和条件夹具设计必须遵循夹具设计结构方案的原则，即：“在确保加工质量的前提下，结构尽量简化，操作省力，高效，安全，经济合理，并尽量采用标准元件”，在此前提下，要遵循以下两点：保证各加工面均有足够的加工余量的前提下，保证主要孔的余量尽量均匀；保证定位，夹紧可靠，操作方便。设计第九道工序钻13mm孔的钻床床夹具。钻床夹具选择用机床型号为Z525。3.3 设计夹紧机构和夹紧力的计算(1) 计算夹紧力此夹紧力的计算主要是针对第九道工序夹具而进行的。计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。而为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即：(3-1)其中，查机床夹具设计手册表1-2-1得：、1.15、，所以，= 2.691。查机床夹具设计手册表1-2-7得：查机床夹具设计手册表1-2-8得：由于钻头的直径为d = 22mm，所以， (N mm)。因此，实际所需要的夹紧力为： (N mm)。夹紧机构采用压板机构，机构的传动效率为，螺母产生的夹紧力为：。查机床夹具设计手册表1-2-20，得： = 6.22mm，查表1-2-21，得：= 3.675mm，查表1-2-22，得，。= 2529.21(N)则作用在转动压板上的夹紧力为：夹紧机构受力如图4所示。图4 夹紧机构受力示意图由公式得：在工件上的夹紧力作用点到钻头在工件上加工时作用点的距离为25mm。因此，夹紧力产生的扭矩为： (N mm)。工件受力如图5所示。图5 工件受力示意图因，故该铰链机构能满足钻孔加工要求。(2) 钻套、钻模板设计为进行钻、扩加工，采用快换钻套，其孔径尺寸和公差如下：钻13mm孔：扩孔选用GB1141-84中的标准高速钢锥柄扩孔钻，其最大极限尺寸为13mm，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为13+0.044G7，即钻套尺寸为：13.044mm，圆整后可写成13mm。钻套形状尺寸在机床夹具设计手册中查取。为了安装快换钻套，确定选取固定衬套与之相配合使用。设计钻模板：将钻套用衬套安装在钻模板上，钻模板通过销子和螺栓与夹具体连接。钻模板的尺寸与形状自行设计。 3.4 定位误差分析论文里面的夹具，定位的的这个面就是基准面，这个基准跟误差JB=0是没有重合起来的，按照生产的方法，这个面的粗糙度是6.3um，基准位在进行位置移动的时候，产生的误差的大小就是Jw=0.0315。总定位误差dw=JB+Jw=0.0315=0.1（尺寸自由公差），所以说，设计的这个夹具精确度是达到需要了。3.5绘制夹具总体图上述各种元件的结构和布置确定之后，也就基本上决定了夹具体和夹具整体结构的型式。绘图时先用双点划线（细线）绘出工件，然后在各个定位面绘制出定位元件和夹紧机构以及钻套、钻模板，最后把各个元件连在一起，就形成了夹具体。为了节省夹具材料，减少加工时间和降低成本，夹具在机床上的安装可以不设计耳座，而采用压板螺钉夹紧装置将夹具固定在钻床上。按要求标注与夹具有关的尺寸、公差和技术要求。(1) 定位基准的选择有零件图可知，根据13mm孔的位置尺寸，其设计基准是以36的中心线。为了减少精度误差，选用了孔键定位的自动定心夹具。且以键槽为其纵向定位的主要定位基准面。 (2) 确定定位方案，设计定位元件该孔为通孔，沿着孔轴线方向的不定度可不予以限制，但是为增强加工时零件的刚性，必定限制孔轴线方向的不定度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。所使用的定位元件：夹具体上的定位销、夹紧块；夹具体上的定位销可以限制3个自由度，夹紧块可以限制1个自由度，从而达到完全定位。 结论为期两个月的毕业设计转眼间就过去了，通过本次毕业设计，我学习到了更多的知识，更进一步的掌握了专业技能。虽然这次毕业设计并不是很能说明我掌握知识的程度，但是经过这次课程设计让我认识到，很多事情是可以通过自己的能力做好的。虽然在刚开始课程设计时我很没有思路，但是通过对工件的理解及分析，还是能够按照要求完成这次课程设计的内容的。这次课程设计虽然我完成的图不是十分完美，在一些地方还是有很多不足，但是通过老师的帮助和自己的努力完成课程设计还是让我有一种自豪感，毕竟是我自己真的去思考所得来的成果。在这次课程设计结束的时候，我感到有一种成功感，因为我从这次毕业设计中获得了更多的知识，弥补了许多在本专业知识方面的漏洞。虽然在做课程设计的时候也遇到了困难，但是有我姜老师的讲解和指导，让我更能深刻地领会设计的宗旨，因此，我要感谢老师对我的帮助和辅导。最后，感谢学校给我们提供这次难得的实习机会，这让我真切的体会到理论与实际相结合的意义，为我今后的机械制造技术设计思路奠定了基础。这次毕业设计虽然不是属于实践的操作，但是从这次课程设计中能让我们学习到一些课本中不能引起我们注意的细节东西，感谢学校为我们提供的宝贵学习机会。 我们每一个人永远不能满足于现有的成就，人生就像在爬山，一座山峰的后面还有更高的山峰在等着你。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次课程设计必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆！致谢 一次成果的出现不是任何一个人的努力能够完成的，它需要所有人的团结和合作。 在这里我首先要感谢学校能够给我们这样一次实训的机会。没有学校的支持，我们只是一群每天在学习课本知识的“理论家”，正是因为学校给我们提供了这样一次机会，才使我们能够通过实践来巩固和加深书本上知识理解。还要感谢沈阳理工大学应用技术学院，学院让我们有这么好的学习条件。通过四年的学习，让我们成为有用之才；也是学院给我们了这次毕业设计机会，让我们在走上工作岗位之前好好的锻炼一下自己然后感谢辅导老师对我们的精心的指导，凭借你们丰富的经验和知识，使我们轻松愉快的完成本次课设，谢谢你们无私的奉献！ 为了学校，为了老师，更为了我们自己，我们一定要好好学习，为我们美好将来而努力奋斗！ 参考文献1 周振宝.机床夹具精度的分析J.机床与液压,2004(2):137138.2 王启平.机床夹具设计M.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1996.1134,207249.3 王小华.机床夹具图册M.北京:机械工业出版社,1992.3637,4041.4 艾兴. 切削用量简明手册. 机械工业出版社出版.1994年5 李益民. 机械制造工艺设计简明手册. 机械工业出版社出版1994年6 东北重型机械学院. 机床夹具设计手册.上海科学技术出版社出版. 1990年7 哈尔滨工业大学.机床夹具设计. 上海科学技术出版社出版. 1983年8 金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月 附表一 不同机械产品的零件质量型别表机械产品类型加工零件的质量/kg重型零件中型零件轻型零件
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