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背景在机械和动力领域，粉碎和研磨机器粉碎和研磨原料，增加材料的表面积，为缩短材料的化学反应时间创造有利条件。 随着工业的快速发展和资源的迅速减少，废弃物在各个生产部门的再利用非常重要。 这些废物的后处理需要用破碎机器来破坏。 因此，破碎机械在许多领域发挥着重要作用。关键词: 破碎机械，机械，粉磨，废料AbstractIn the machinery and power sector, the crushing and grinding machinery crushes and grinds the raw materials, increases the surface area of the materials, and creates favorable conditions for shortening the time of the chemical reactions of the materials. With the rapid development of industry and the rapid reduction of resources, the reuse of wastes in various sectors of production is very important. The reprocessing of these wastes needs to be broken with crushing machinery. Therefore, crushing machinery plays an important role in many sectors.Keywords: crushing machinery, machinery, grinding, waste目录目录11绪论32锤式破碎机的破碎机理32.1锤式破碎机的分类32.1.1锤式破碎机的分类32.1.2破碎机的分类32.2锤式破碎机的优缺点32.2.1锤式破碎机的优点42.2.2锤式破碎机的缺点42.3锤式破碎机的规格和型号42.4锤式破碎机的工作原理43 锤式破碎机的总体及主要参数设计53.1锤式破碎机的总体方案设计53.2 破碎机的参数设计计算63.2.1 转子转速的计算63.2.2 生产率的计算73.2.3 电机功率的计算73.3 该种破碎机的主要结构参数设计计算73.3.1转子的直径与长度73.3.2给料口的宽度和长度73.3.3排料口的尺寸73.3.4锤头质量的计算74 锤式破碎机的主要结构设计94.1锤头设计与计算94.2圆盘的结构设计与计算94.3主轴的设计及强度计算104.3.1 轴的材料的选择104.3.2 轴的最小直径和长度的估算104.3.3 结构设计的合理性检验114.3.4 轴的弯扭合成强度计算124.3.5 轴的疲劳强度条件的校核计算164.4轴承的选择184.4.1材料的选择184.4.2轴承类型的选择184.4.3 轴承的游动和轴向位移194.4.4 轴承的安装和拆卸194.5 传动方式的选择与计算（V带传动计算）204.6飞轮的设计与计算214.7棘轮的选择224.8蓖条位置调整弹簧的选择234.9箱体结构以及其相关设计244.9.1铸造方法244.9.2截面形状的选择244.9.3 肋板的布置245 专题部分255.1锤头结构的改进问题255.1.1 改进的介绍255.1.2 改进的效果265.2 延长锤头使用寿命的研究265.2.1 锤式破碎机中单颗粒物料的最大破碎力研究275.2.2锤头合理调配的研究与应用295.2.3 锤头材质的选择及改性346 部分零部件上的公差和配合376.1配合的选择376.1.1 配合的类别的选择376.1.2配合的种类的选择376.2一般公差的选取386.3形位公差386.3.1形位公差项目的选择386.3.2公差原则的选择386.3.3形位公差值的选择或确定39结 论41致 谢421 绪论随着经济的发展，许多行业和部门对压碎机的要求越来越高。它作为一种重要的农业机械，在国民经济基础产业中占有举足轻重的地位。因此，其设计和相关研究是非常必要和重要的。在冶金，矿山，化工，水泥等工业部门，每年大量的原材料和废料再利用都需要用破碎机进行处理。例如，在浓缩器中，为了将有用的矿物从矿石中分离成单体，破碎机需要将矿石压碎至研磨过程所需的颗粒大小。然后研磨机将由破碎机提供的原材料研磨成分离有用矿物单体的粒度。又例如，在水泥厂中，原料必须粉碎才能烧熟熟料，然后熟料通过磨机磨成水泥。此外，在建筑和道路建设行业，破碎机械需要将原材料粉碎至所需的颗粒大小以便进一步操作。在焦化厂，烧结厂，陶瓷厂，玻璃工业，粉末冶金等部门，必须使用破碎机械将原料粉碎至所需的粒度和破碎过程。对破碎物料进行作业，克服内部物料一定是外力。凝聚力可以打破。当外力使其破裂时，由于工作转换，材料的潜力也增加。因此，功耗理论基本上是对粉碎前后粉碎过程的输入功与粉碎前后势能变化之间关系的说明。为了找到这个能源消耗法，减少能源消耗。2 锤式破碎机的选型及破碎机理2.1锤式破碎机的分类（1）分为旋转轴数：单转子和双转子。（2）根据转子的旋转方向：不可逆和可逆。（3）根据锤头的排列方式：单排多排。（4），根据转子连接处的锤子：固定锤和活动锤式。（5）根据破碎作业的粒度大小要求，分为：粗碎机，中碎机，细碎机。（6）根据结构和工作原理，分为颚式破碎机，回转式破碎机，圆锥破碎机，颚式破碎机，锤式破碎机和反击式破碎机。2.2锤式破碎机的优缺点（1）结构简单，体积小巧，重量轻，单位产品功耗小。（2）生产效率高，破碎比大（单转子型破碎比率i = 1015），产品尺寸小，产品尺寸小，立方体多，破碎少。（3）工作连续可靠，维修保养容易。 易于维修和更换易损部件。（4）主要工作部件，如锤头，衬片，转子，盘片等磨损较快，特别是工作物体非常坚硬时，磨损更快。（5）破碎腔落入不易破碎的金属块时，容易发生事故。（6）水分含量 12或更多的粘土的材料由于卸载堵塞而易于堵塞，导致生产率提高并增加易损件的磨损。2.3锤式破碎机的选型锤式破碎机的规格用转子的直径D和长度L来表示，如1000mm1200mm的锤式破碎机，表示转子的直径D=1000mm，转子的长度L=1200mm。常见的型号有：不可逆式的：800mm600mm，1000mm800mm，1300mm1600mm，1600mm1600mm，2000mm1200mm。可逆式的：1430mm1000mm，1000mm1000mm。2.4锤式破碎机的工作原理物料进入破碎机，并立即被高速旋转锤击碎。 破碎的物料从锤头获得动能，并高速冲击壳体内壁上的衬层和衬条，第二次破碎。 此后，小于衬条缝隙的材料应从缝隙中排出，粒径较大的材料会反弹回衬板和衬条上的颗粒状物料，并且也会被附加物破坏 锤子的影响。 在整个过程中，材料也互相影响并粉碎。3 锤式破碎机的总体及主要参数设计3.1锤式破碎机的总体方案设计单转子，多排锤和不可逆锤式破碎机型号pc800 00的设计。它由壳体，转子，pur条，冲击板，锤子，支架，衬垫等组成。1.外壳由上体，后上盖，左侧壁和右侧壁组成。每个部分用螺栓连接成一个，上部配有进料口，内部镶嵌高锰钢衬垫，可在磨损后更换。壳体与轴之间的灰尘泄漏现象非常严重。为了防止灰烬泄漏，提供了轴封。套管的下部直接放置在混凝土基础上并用地脚螺栓固定。为了便于检查，调整和更换蓖条，在下半身的前部和后部均开设了一个检查孔。为了便于锤头的检查和更换，两个侧壁也对称地开设有进入孔。2，转子由主轴，圆盘，销等组成，盘上有6个均匀分布的销孔，销轴悬挂有6 8个锤头。防止盘和锤的轴向移动。销的两端用锁紧螺母固定。转子由两个滚动轴承支撑。另外，为了让转子能够存储一定量的运动能量，为避免破碎大块材料，锤头不会失去太多的速度并减少电机的峰值负荷。主轴的一端还安装有飞轮。3.主轴是支撑转子的主要部件，冲击力被其吸收。因此，该材料需要具有较高的韧性和强度。该部分通常是圆形的，并具有平键和其他部分连接。4.有两个醒目的板块，一种折线型。一个可以调整，一个是固定的。其中一项调整取决于安装在盒子上的螺丝装置。5.锤头是主要工作部分。它的质量，形状和材料对破碎机的生产力有很大的影响。因此，针对不同的进料尺寸选择合适的锤头质量。要粉碎中等硬度的材料，请使用图3-1所示的形状。锤头由高碳钢铸造或锻造，也可用高锰钢铸造。为了提高耐磨性，一些锤头表面涂上一层硬质合金，以及一些高铬铸铁。6.蓖条的布置与锤头的运动方向垂直。具有转子半径的一定间隙的弧穿过绗缝间隙。其截面形状为梯形，常用锰钢铸件。蓖条大多是一组相同尺寸的钢筋。安装时，将凹槽插入架并用垫片分开两个。横截面形状是梯形的。7.蓖条和锤头间隙用凸轮装置调整（通过棘轮带动凸轮）。8给定的原始数据是：（1）破碎能力为2030吨。（2）破碎机的转子速度在900-1100之间（3）破碎机的最大进料粒度小于200（4）破碎机的最大尺寸不得超过：25（5）破碎机允许含水率小于9。（6）破碎机的破碎能力为中，细。（7）破碎机的应用领域有：水泥厂，选煤厂，火力发电厂等。（8）破碎机的破碎物是：石灰石，煤，焦炭，石膏等软物3.2 破碎机的参数设计计算3.2.1 转子转速的计算锤式破碎机转子转速根据所需的圆周速度计算，锤头的圆周速度根据被破碎物料的性质，破碎产品的大小，锤头磨损等因素来确定。按公式 来计算。式中 锤头的圆周速度（m/s） 转子的直径（m）一般中小型破碎机转速为750到1500，圆周速度为25到70，速度越高，产品的粒度越小。锤头及衬板、蓖条的磨损越大。功耗增加。对机器零部件的加工、安装精度要求随之提高。在满足其粒度要求的情况下，圆周速度应偏低选取。3.2.2 生产率的计算生产率与锤式破碎机的规格、转速、排料蓖条间隙的宽度、给料粒度、给料状况以及物料性质等因素有关。一般采用经验公式：式中 Q 生产率() 物料的密度() 经验系数因为该型号的破碎机破碎的是中、硬物料。取值在30到45之间。3.2.3 电机功率的计算电机功率的消耗取决于材料的性质和进料的圆周速度。 破碎的比例和生产力。 目前还没有完整的计算公式。 通常，根据实际经验和实验数据，计算基于经验公式： 系数取值在0.1到0.15之间。3.3 该种破碎机的主要结构参数设计计算3.3.1转子的直径与长度锤式破碎机的规格用转子的直径D和长度L来表示，所以转子的直径D=800mm，转子的长度L=800mm 。3.3.2给料口的宽度和长度锤式破碎机的给料口的长度与转子的相同。其宽度B2。3.3.3排料口的尺寸 这个尺寸由蓖条间隙决定，这是由产品尺寸决定的。 对于破碎机来说，产品的平均颗粒尺寸是间隙的1/5至1/3。3.3.4锤头质量的计算由于铰链连接在转子上，所以正确选择锤体质量对破碎效率和能耗有很大影响。如果锤头的质量选择得太小，一旦锤击就不能满足破碎物料的要求。如果选择的太大，功耗过大，离心力也大，影响其他部件，容易损坏。根据动量定理来计算锤子的质量，考虑到锤子撞击物料的影响，必然会产生速度损失，如果损失过大，会使锤子绕其自身轴线摔倒后暂停。降低生产力并增加无用的工作。为了使锤头撞击材料，它可以通过离心力作用，并且材料可以在下一次破碎时快速返回到正确的工作位置。因此，锤子撞击材料后的速度损失不能过大。一般允许失去速度的40到60（根据实际经验），即：式中 锤头打击物料后的圆周线速度(m/s) 锤头打击物料前的圆周线速度(m/s)若锤头与物料为了弹性碰撞。且设物料碰撞之前的运动速度为0，根据动量定理，可得： (3-1)由上式可知， 式中 锤头折算到打击中心处的质量(kg) 最大物料块的质量(kg)综上所述， 但是，只是锤头的打击质量。实际质量应根据打击质量的转动顺序和锤头的转动惯量求得，式中 锤头打击中心到悬挂点的距离(m) 锤头质心到悬挂点的距离 (m)4 锤式破碎机的主要结构设计4.1锤头设计与计算锤头是主要工作部分，其设计主要是指结构的设计。因为锤头的形状，质量，材质和破碎机的生产能力都有很大的影响。特别是形状对质量分布和材料的充分利用有很大的影响。主题中将更详细地讨论锤头的结构设计和相关改进。总之，它的外形，结构设计，因为它能够在整个机器的生产能力上工作。而经济等方面都有深远的影响。锤形一般是轻，中，重。这种类型的锤式破碎机主要是为中型锤子设计的。其形状如图3-1所示。并有相关的计算。锤材的选择是一个关键问题。材料的选择取决于工作部件的工作条件和要求。因为破碎机是打破石灰石和其他材料的中等硬度。它一般是用高碳钢锻造或铸造的，但也可以用高锰钢铸造。为了提高其耐磨性，使用高锰低合金钢，并且其中一些在工作表面上涂覆有硬质合金。有些使用高铬铸铁，其耐磨性比高锰钢锤高几倍。关于材料的选择，在特别部分进行了专题讨论：提高锤头耐磨性的研究。没有详细描述。总之，锤头材料的选择不仅与锤头的使用寿命，机器的生产能力和生产效率有关，而且与各方面的经济性有关。 4.2圆盘的结构设计与计算根据设计要求，每个针脚需要8个锤子。光盘用于悬挂锤头。总共有9张光盘。双方是最常见的。共同的特点是一侧配有锁紧螺母，另一侧配有肩部。所使用的螺母为GB-812-85，每个圆盘均匀分布有6个圆孔，也就是说，可以使用六个销钉悬挂锤头。锤头和院子之间的缝隙不仅由切割轴连接。为了保护光盘的侧面，还要用隔离片隔开，减少或尽量避免侧面的磨损。盘的尺寸取决于转子的直径，转子的直径是盘的设计尺寸的基础。由于这种类型的破碎机，根据其型号可知，转子的直径为850mm，因此盘的尺寸具有一定的数值范围。有可能需要560毫米。圆孔在径向上的距离也取决于承受载荷的能力和强度，以及尽可能多的整数。锤头的圆孔大小和圆孔的大小可以近似相等。磁盘通过键与主轴连接，并与主轴一起高速旋转。因此，结构必须有一个键槽，其厚度也是为了满足强度要求和工作条件。不应该太大。主轴的套筒（其功能是确保盘片在高速旋转时的平稳运动及其轴向定位）也将盘片分开。光盘的结构如图4-1所示。4.3主轴的设计及强度计算通常轴的设计由两部分组成，一个是结构设计，另一个是工作能力的计算。 后者主要是指强度计算。主轴的结构设计基于对轴上零件的安装和定位，轴的制造和工艺的要求。 轴的结构和尺寸是合理确定的。 轴的工作能力的计算不仅指轴的强度计算，还指刚度和稳定性。 当然，在大多数情况下，只需要计算轴的强度。 因为它的工作能力通常取决于轴的强度。 此时只有强度计算来预防或验证裂缝和塑性变形。 对于具有高刚度要求的轴和具有较大力的细长轴，还应该进行刚度计算以防止过度的线性变形。 对于高速轴，还应执行振动稳定性计算。 防止共振损伤。 因此，破碎机的主轴只需要进行强度计算。4.3.1 轴的材料的选择轴的材料主要是碳钢和合金钢。 大多数钢轴坯使用轧制钢和锻件。 有些直接使用圆钢。 碳钢比合金钢便宜并且对应力集中的敏感性较低。 它也可以使用热处理或化学热处理来提高其耐磨性和疲劳强度。 因此，碳钢轴的使用特别广泛。 最常用的是45号钢。4.3.2 轴的最小直径和长度的估算在安装和拆除轴上的部件之后，通常确定轴的形状，因为主轴的安装顺序是：首先安装中间转子部件，然后放在箱子上，然后安装轴承端盖，其次是轴承和外轴承座。最后两端分别是滑轮和飞轮。每个轴部分所需的轴的直径与轴上的负载有关。在最初确定其直径时，通常不知道反作用力的作用点是什么，其弯矩的大小和分布不能确定。因此，主轴的直径不能根据轴上的具体负载和由其引起的应力来确定。但是，在设计前通常可以找到主轴的扭矩。因此，期望的轴的直径最初通过轴的扭矩估计。另请注意，此时发现的最小直径为。然后根据主轴的组装方案和定位要求，逐个确定每个轴段的直径。另外，具有匹配要求的轴段应尽可能采用标准直径。例如，安装轴承的轴段和安装标准件的轴段均应取对应的标准直径和选定的配合公差。确定主轴各部分的长度，使其尽可能紧凑，同时还要确保组装和调整滑轮，飞轮和轴承所需的转子和空间，即各部分的长度确定轴，必须考虑部件和主轴配合部件的轴向尺寸以及相邻部件之间的必要间隙。在以前的计算中，已经获得了转子，飞轮和滑轮的大致尺寸，所以轴的长度也可以粗略确定。4.3.3 结构设计的合理性检验 轴的结构必须满足：（1）主轴和安装在主轴上的部件必须有精确的工作位置;（2）。轴上的部件易于安装和拆卸和调整。（3）。轴应该有一个良好的制造过程。1.将零件放置在轴上的顺序如下：飞轮，轴承，圆盘，衬套，轴承，滑轮由于主轴是阶梯轴，因此根据阶梯轴的特点，且轴上部件的安装要求不高，因此上述第二种物品易于满足。至于第三篇文章，轴的制造过程主要是指轴上零件的加工和组装容易性。而且生产率高，成本低。一般来说，结构越简单，加工性就越好。因此，轴的结构应尽可能简化。为了便于装配零件和去除毛刺，轴端应该有一个45度的倒角。在需要切削螺纹的轴段中，应该有切口。您可以查看相关标准和手册的大小。如果需要对轴段进行磨削，则应留下砂轮和超程槽。具体分析如下：主轴有三个带键槽的轴段。为了减少夹紧工件所需的时间，这些不同轴段上的键槽应位于轴的同一母线上。另外，为了减少加工工具的数量并提高劳动生产率，在轴的直径近似的地方，尽可能地使用圆角，倒角，键槽宽度，砂轮超越槽宽度和底切凹槽宽度在相同的大小。2.以下是关于轴部件的定位，详细说明一些轴向和周向定位部件的用途和特性。（1）首先采取轴上部件的轴向定位。作为这样的主轴的例子，由这些定位元件确保了轴肩，套筒，圆形螺母，轴端保持环，轴承端盖等。1.肩膀分为两大类，定位肩膀和非定位肩膀。这个主轴上有许多肩部，都包括在内。尽管使用肩部定位是最方便和可靠的方法，但使用肩部轴肩将不可避免地导致问题。也就是说，轴的直径将不可避免地增加，并且由于突然的截面变化，在轴肩上会出现应力集中。另外，肩膀也不利于加工。因此，在考虑轴的设计时，尽量避免过多的肩部定位。此外，有一点需要说明的是，肩部主要用于轴向力较大的场合。值得注意的是，滚动轴承每个肩部的位置有两个位置，都是定位肩部。对于该定位肩部，要求肩部的高度必须低于轴承内环面的高度，以便拆卸轴承。肩部高度可以在机械设计手册中的轴承安装尺寸中找到。另外，为了使零件准确可靠地定位在肩部上，肩部处的过渡圆角的半径必须小于匹配零件轮毂孔的圆角半径或倒角尺寸。轴和零件上的倒角和圆角尺寸的常用规格可以在教科书第651页的表格中找到。提供非定位肩部以便于加工和组装。高度没有严格的规定，一般为1到2毫米。2.主轴也采用套筒定位。该定位方法的特点是结构简单，定位可靠。轴不需要开槽，钻孔并切割成螺纹，这不会影响轴的疲劳强度。因此，当两部分之间的空间很小时，可以使用此定位。同时，套筒的定位也确保了两个盘，或者盘和锤头（销轴套）之间的轴向定位。当然，如果两个部件之间的距离太大，使用套筒来定位这种方式是不合适的，因为这会增加套筒的质量和所用材料的数量。另外，套筒和轴之间的连接相对松散。如果轴具有高转速，则不适合使用套筒进行定位。3.主轴的轴端和销轴的轴端都用圆螺母定位。4.3.4 轴的弯扭合成强度计算在轴结构的初步设计完成后，上述草图稍作修改以计算强度。如前所述，在大多数情况下，轴的工作能力通常主要取决于轴的强度。此时只进行强度计算，以防止或验证裂缝和塑性变形。对于具有高刚度要求的轴和具有较大力的细长轴，还应该进行刚度计算以防止过度的线性变形。对于高速轴，还应执行振动稳定性计算。防止共振损伤。计算轴的强度时，应根据轴的具体载荷和应力采取相应的计算方法，并适当选择允许应力。根据计算原理，对于根据扭矩强度条件计算出的传动轴（仅主轴承扭矩），应根据主轴的弯曲疲劳强度计算心轴（只有弯矩）无论是转矩还是弯矩，由于它是轴，因此有必要计算弯曲和扭转合成强度条件，并且必要时应精确检查疲劳强度。首先计算弯曲和扭曲的合成强度条件：通过主轴的结构设计，确定了轴的主要结构尺寸，轴上零件的位置以及外部载荷的位置和反作用力。可以获得轴上的载荷，因此可以根据组合弯曲强度条件来计算主轴的强度计算。计算步骤如下：1轴计算草图（机械模型）轴上的负载通过轴上的部件传递。因此，在计算时，轴上的分布载荷可以简化为集中力。作用点可以简化并作为分布式负载的中点。作用在轴上的扭矩通常是从变速器轮毂宽度的中点计算出来的，并且通常被视为放置在铰链支架上的梁。作用点取决于轴承的类型和布置。在计算草图时，应首先计算轴上受力部分的载荷（如果它是一个空间力系， 再分解为水平分力和垂直分力。然后求出各支承的水平反力和垂直反力），如图4-4所示。做弯矩图： 根据前面的简图，分别按水平面和垂直面计算各力产生的弯矩图，并按计算结果分别作出水平面上的弯矩图和垂直面上的弯矩图上，然后按照后面的公式推导出总弯矩，并作出图，如图4-4所示。作出扭矩图，如图4-3所示：作出计算弯矩图根据已经作出的总弯矩图和扭矩图，求出计算弯矩，并做出图。同时写出其计算公式： =上式中， 考虑扭矩和弯矩的加载情况以及产生应力的循环特性差异的系数。因为通常由弯矩产生的弯曲应力是对称循环的变应力，故在求计算弯矩时，必须计算这种循环特性差异的影响。根据经验，当扭转切应力为静应力时，取 ；当扭转切应力为脉动循环变应力时， ；当扭转切应力为对称循环变应力时，取。校核轴的强度已知轴的计算弯矩后，即可针对某些危险截面（即计算弯矩大而轴的直径可能不足的截面）作强度校核计算。按第三强度理论，计算弯曲应力上式中， 轴的抗弯截面系数（）。 轴的许用弯曲应力（）。由表可查 为60 Mpa的计算公式，根据截面的不同而不同。对该主轴来说，其需要计算的截面，都带有键槽，而且是单键槽。所以，其计算公式为：=主轴的载荷分析图如下图4-4所示：求轴上的支反力及弯矩根据以上确定的结构图可以确定出简支梁的支承距离。据此可以求出下列各值，并列表如下，主要包括，载荷、支反力、弯矩、总弯矩、扭矩、计算弯矩等，相关的计算也往往是考虑最不理想的情况。载荷F垂直面V支反力RR=1000N（总重量按200Kg） 弯矩M 总弯矩M 扭矩TT=9550000=396325计算弯矩 表4-1 计算弯矩的求法综上所述，按照弯扭合成强度条件进行轴的强度校核计算：进行具体的校核计算时，只需要校核轴上的承受的最大弯矩以及扭矩的剖面（即危险剖面）的强度。按教材中表10.1，对于的碳钢，在承受对称循环变应力时的许用应力。故安全。4.3.5 轴的疲劳强度条件的校核计算1.对主轴进行疲劳强度计算，不妨设外力为单向不稳定变应力，则根据已经知道的条件和公式：主轴的材料为45号钢。经过调质后的性能为，= 5。现用此材料做试件，进行强度试验，以对称循环变应力作用次，作用次。根据这些条件，试计算该主轴在此条件下的计算安全系数。若以后再以的力，作用于主轴，还能循环多少次，可以保证主轴不出问题。其实，这也等于估算主轴的使用寿命。根据公式 再根据教材书上的公式（7-3.9），则该主轴的计算安全系数为：又根据式子（7-9.a），有 由以上的计算，显然可以得知，若要使主轴破坏，则由教材中式子（7-34），得=1所以，可求出，可以得出结论，该主轴在正常工作，同时考虑到不同工况，估计，在对称循环变应力的作用下，尚可承受次的应力循环。当然，事实上，该主轴可以再工作的循环次数并不会准确的等于以上所求的数值。如果按的范围计算，则所求的的值将分别等于0.50710和2.832。2.然后介绍如何提高主轴的疲劳强度：在零件的设计阶段，除了提高强度的一般措施外，还可采用以下设计措施来提高其疲劳强度：1尽可能减少应力集中对主轴的影响。这是增加疲劳强度的主要措施和主要途径。然而，主轴的形状和尺寸（如肩部）的突然变化是应力集中的结构性来源。因此，为了减小应力集中，应该尽可能地减小零件（即，主轴）的形状和尺寸的突然变化以进行变化。平稳而均匀。出于这个原因，有必要尽可能地增加过渡处的圆角半径;同一部分相邻部分的刚度变化应尽可能小。在将产生不可避免的应力集中的结构中，可以使用缩小槽来减小应力集中的影响。2选择具有高疲劳强度的材料和热处理方法和强化技术，以提高材料的疲劳强度。3提高主轴的表面质量。例如，应力更高的区域中的主轴表面更平稳地处理。或者，如果某些轴段在腐蚀性介质中工作，则应为该段指定适当的表面防护。4尽可能减小或消除主轴表面可能出现的初始裂纹尺寸，这对提高材料性能以延长其疲劳寿命具有更显着的影响。因此，对于重要的轴段，应在设计图纸上规定严格的检查方法和要求。5冷却和减少负载，采用加热摩擦副轴颈的冷却设计也可以显着提高其疲劳寿命。由于主轴为旋转部件，在低应力下运行一定次数后，逐渐增加到设计应力水平。4.4轴承的选择由于轴承，特别是一些常用轴承，主要是指一些滚动轴承，其中大部分已经标准化。 因此，我们需要执行部分设计内容，并根据具体工作条件正确选择轴承的类型和尺寸。 另一个是轴承组件的设计，它包括安装，调整，润滑，密封和一系列内容设计。4.4.1材料的选择轴承的内圈，外圈和滚动体通常由轴承铬钢制成。 热处理后，其硬度一般不低于HRC60。 通常这些部件需要150度的回火，所以它们的正常工作温度不高于120度，此时硬度不会降低。 4.4.2轴承类型的选择轴承种类很多，主要根据轴承的使用条件和对中要求进行选择。 由于这种类型的破碎机，转子的转速在900-1100之间，所以主轴上的轴承转速很高，负载很大，工作时间很长。 主要原因是经过长时间的工作，由于锤头不均匀的磨损，会产生不平衡的附加力（当锤是不平衡磨损严重时，这个力成为总负载的主要部分 轴承间距过大，轴会产生挠曲，此外，轴承的中心也很难保证同心，所以选择调心滚子轴承。图4-54.4.3 轴承的游动和轴向位移轴承在实际工作时，工作前后的温差大，为了适应轴和外壳不同热膨胀的影响，防止轴承卡死。可以使一端的轴承轴向固定（比如用圆螺母）另一端使之可以轴向位移。这样，轴承在内外圈的轴向相对位置有不大的变化时，仍然可以正常工作。也可以使外圆与座孔配合较松，以保证外圆相对于座孔能做轴向窜动。4.4.4 轴承的安装和拆卸为了便于轴承在主轴上的安装和拆卸，必须考虑到轴承座有剖分面，这样就不必考虑沿轴向安装和拆卸轴承部件，优先选用内外圈可分离的轴承了。 图4-64.5 传动方式的选择与计算（V带传动计算）这部分的设计主要体现在三角带的设计上。 滑轮的结构主要由滑轮的参考直径选定。 其参考直径又与相连电机的型号相关。 根据电机功率的计算和转速的要求，可使用Y系列三相异步电动机，其额定功率为45KW。 该型号是Y225M-2。 满载转速2970r / min，额定转速3000r / min。由于所需的大皮带轮转速在900 r / min至1100 r / min之间，因此根据电机选择，当小皮带轮的直径为160 mm时，可以根据变速箱计算这种大皮带轮的参考直径 比。 因为滑轮的参考直径是标准系列，所以最好使用475mm。要求带的根数，必须按以下的计算步骤：1先确定出带的型号。由表可查到，根据计算功率P和小带轮的转速进行选择。经过查表得， 式中 名义传动功率。 工作情况系数。再查表可知，取1.4，则可以计算出计算功率P为63KW。再由表，可查出带的型号为A型。2需要确定单根V带的基本额定功率查表13.4，（教材书下册）可以知道，对A型带，因为其小带轮转速接近2800 r/min，基准直径为160mm的情况下，为基本额定功率， 取4.06KW。为长度系数， 取0.99。为包角系数， 取0.935。为单根V带的基本额定功率的增量， 取0.34KW。其值由带的型号、小带轮转速以及传动比确定。则带的根数就可以用下式求出：将上面的数据代入，就可以求出，。这样，整个带轮的尺寸的具体的确定过程如下：根据其参数，仍然由教材书上的表可查到。 靠近两端的槽中心到带轮端部的距离。 相邻槽间的距离。另外，根带的型号和其基准直径D，可以确定出轮槽角的大小和，。 轮槽的根部到带轮键槽的最小要求距离。 相邻带轮在中心线上的距离。 齿顶高的最小距离。 齿根高的最小距离。其键槽可以由其宽度进行选择标准的长度。这样，其他的尺寸也可以确定了。4.6飞轮的设计与计算飞轮的作用是，是转子在运动中储存一定的动能，避免破碎大块或较影的物料时，速度损失不致过大和减小电机的尖峰负荷。其结构采用腹板式。 图4-7其具体的尺寸可以采用常见的类型。只要较好的实现其功能即可。如图4-8。 4.7棘轮的选择杆和锤头端之间的间隙由两个装置实现：凸轮和弹簧，凸轮用于增加两者之间的间隙。操作通过手柄来实现。弹簧用于“微调”，当手柄操作无法达到令人满意的位置时，需要使用弹簧进行调整。凸轮的运动由棘轮实现。由于棘轮基本上是标准化的，只需根据具体的条件和要求进行选择即可。由于其尺寸的确定是相对自由的，所以棘轮只需要根据凸轮的工作状态来实现其驱动功能。另外，考虑经济，可能性和稳定性并做出合理的选择。棘轮机构结构简单，制造方便，运动可靠。而且，棘轮轴的每个旋转角度的大小可以在宽范围内调整。这是它的优点。缺点是工作量很大图4-8的冲击和噪声，而且运动精度较低。其典型的结构形式是由摇杆、棘爪、棘轮和止动爪等组成:弹簧用来使止动爪和棘轮保持接触。同样，可在摇杆和棘爪之间设置弹簧，以维持棘爪与棘轮的接触。棘轮固定在机构的传动轴上，而摇杆则是空套在传动轴上。当摇杆逆时针摆动时，棘爪便插入到棘轮的齿间，推动棘轮转过一个角度。当摇杆顺时针转动时，止动爪阻止棘轮顺时针运动，同时，棘爪从棘轮的齿背上滑过，所以此时，棘轮静止不动。这样，当摇杆连续往复运动时，棘轮便得到了单向的间歇运动。4.8蓖条位置调整弹簧的选择前面提到了，弹簧所能起到的作用是调整蓖条与锤头间隙的作用。弹簧一般所起到的作用是：1.控制运动方向。2.缓冲和吸振3.储存能4.测力的大小。在这里，它实现的是第一个功能。根据受载荷的情况的不同，弹簧可分为拉伸、压缩、扭转和弯曲弹簧。根据所要求的工作状况。只需要承受拉伸。所以，应该选择拉伸弹簧。在常用的弹簧当中，根据其应用特点和范围，我们可以选用普通的圆柱螺旋弹簧。这种弹簧的特性线呈直线，刚度稳定，承受压力，结构简单，制造方便，应用最广泛。无特殊要求时，可以选右旋。弹簧的选择的一个关键是，对弹簧的特性线和刚度的分析。表示弹簧载荷与变形之间关系的曲线成为弹簧的特性线。使弹簧产生单位变形所需要的载荷成为弹簧的刚度。用表示。4.9箱体结构以及其相关设计在一台机器的总重量中，诸如底座和箱子的部件的重量占据了很大的比例。同时在很大程度上影响机器的工作精度和抗振动性能。因此，正确合理地选择底座和箱体材料，正确合理地选择底座和箱体材料的结构和尺寸，就是降低机器质量，节约金属材料。提高工作的准确性和其他重要方式。1.铸造方法根据相关信息，展位（框架，基地等）和展位（包括展位等）的种类很多。按结构可分为底座式，机架式等。这次设计的锤式破碎机是一台固定式重型机器。另外，底座和箱体的结构复杂，刚性也高。因此，通常是演员。铸造材料通常用于制造廉价铸铁。 （包括普通灰口铸铁，球墨铸铁等）。此外，破碎机的基地属于大型基地的制造。因此，它通常用于分离铸件并将它们焊接在一起。2.选择截面形状由于大多数底座和箱子在应力方面更为复杂，因此需要进行振动，弯曲和其他变形。因此，当受到弯曲或扭曲时，横截面形状对其刚度和强度有很大影响。因此，适当设计底座和盒子的合理横截面形状不仅能够增加横截面积，而且不会增加（或减少）部件的质量（材料消耗）。此外，通过增加截面的截面系数和惯性矩，可以提高其强度和刚度。在使用中，绝大多数底座和盒子都采用了这种横截面形状，这就是原因。虽然矩形截面的弯曲强度低于I形截面，但扭转强度不如圆形截面那么强，但其扭转刚度很大。此外，安装其他部件的基座矩形横截面以及箱体的内壁和外壁更容易。因此，对于底座和箱体而言，它是具有良好结构性能的横截面形状。3.排骨的排列一般来说，增加壁厚可以增加底座和盒子的强度和刚性，但不如增加肋条。随着肋条的添加，强度和刚度增加，壁厚可以增加而质量降低;因为破碎机的壳体是铸件，所以铸件的厚度可以减小，因为它不需要增加壁厚。铸造缺陷;对于一些焊接部件，当壁薄时，更容易确保焊接质量。考虑到铸造，焊接工艺和结构要求的局限性，例如为了便于砂模的安装和拆卸，以及需要在基座内安装其他部件，通常需要将基座设计成打开两侧或者至少在某些地方打开一个相对较大的孔（即机器中的人孔）。正因为如此，支架的刚度必须大大减弱，因此需要增加肋条。其结构形状必须考虑到各种重要因素，主要是工艺，成本，重量等。同时，根据具体应用和不同工艺要求（如铸造，焊接等），必须将其设计成不同的结构形状。5 锤头结构改造及耐磨性研究5.1锤头结构的改进问题5.1.1 改进的介绍在厚度上增加了15mm，其端部宽度增加了20mm，悬挂孔到端部的长度增加了10mm,悬挂处外圆的半径由90mm变为75mm.5.1.2 改进的效果1.对材料的影响增加。因为锤头的重心从回转半径径向向外移动，所以在操作期间锤头的线速度增加。锤头对材料的冲击能量增加，从而提高了粉碎效果。2.锤头的有效磨损增加。锤头重量一般按27公斤计算，有效磨损量为三分之一，即9公斤。该结构的总重量改善很小，有效磨损量为16千克。改进的一套锤子相当于之前的两套改进，降低了使用成本。3.减小排放的粒度并增加车站的生产时间。改进之后，悬挂孔到锤头端部的长度为350毫米至360毫米，转弯直径约为1250至1270毫米，锤 - 壳间隙从25毫米减小至15毫米。因此，出料粒度可以从原来的20mm或更小，25粉末变成8-10mm，60粉末，大大提高了破碎机的破碎效果，从而增加了当时的产量。 。4.改善研磨结果。石灰石和其他材料的二次破碎后，有必要研究能源消耗和效率。粉碎效率更高，功耗更低。因此，有必要并希望石灰石会更加破碎，地面更少。颗粒大小为8-10毫米，粉末材料的60，大大提高了粉末机的生产。提到每小时16吨的生产率，每小时12吨，这降低了原材料生产成本。5.2锤头使用寿命的研究重点在于提高锤的耐磨性和延长使用寿命的问题。要确定板锤的使用寿命，有几个因素需要评估：1.工作是否可靠？在锤子与材料之间的冲击过程中，锤子不允许从转子飞出，或者由于锤子的紧固不良，导致其他机械故障。因此，锤子的固定是一个值得注意的问题。否则，根本就没有“终生”。2，装卸锤子是否方便，尤其是复制现象，工作一段时间后，机器各部分不得按理想状态进行，如偏心，偏心磨损等，需要及时调整。快速装载还是卸载是一个重要指标。3.锤子的金属效率是否合理。由于锤子的磨损是不可避免的，因此一块锤子具有一定的重量使得不可能使用最少的质量，即如何选择锤子的最佳形状和空间大小值得考虑。4.为减少不必要的磨损，提高锤的使用寿命，为充分利用转子的能量，提高破碎比，有必要研究最大破碎力，同时它具有一个很大的理论价值。5.及时合理部署锤子至关重要。破碎机使用不稳定，震动大。主要原因是钢板锤击后，原有的平衡状态被破坏，不能用科学的方法进行合理分配。6.锤的材料是解决锤的耐磨性和使用寿命的最重要因素。如今，它被广泛使用并经受住了实践的考验。例如有改性高锰钢锤子和锤子，中碳多合金钢锤子。以下是对最后三个因素的具体分析：5.2.1 锤式破碎机中单颗粒物料的最大破碎力研究锤式破碎机具有破碎效率高，能耗低，破碎等优点，广泛应用于矿山，建材，环保等行业。到目前为止，这个模型的最大破碎力还没有通过理想的公式计算。根据碰撞理论和破碎力线性变化的观点，国外有人提出了最大破碎力等于平均破碎力两倍的公式。然而，在实际的破碎机破碎过程中，最大破碎力和平均破碎力不会线性变化。因此，有必要进一步讨论模型的最大压碎力。（1）用锤式破碎机破碎物料的机械模型为了便于研究，在碰撞过程中做出以下几点：1.在粉碎过程中，材料与锤头的碰撞是一种弹性的正面碰撞。2.在碰撞之前，锤子和转子以相同的速度旋转。3.击打前，材料的水平速度为零。4.在碰撞点，摩擦和风阻等影响被忽略。基于这些假设和碰撞理论，可以列出一系列方程。所需的物理量是,。他们分别指的意思是： 碰撞后，第i块物料的质量。 锤头的质量。 第i块物料碰撞后的分速度。 碰撞前锤头质心处的线速度。根据物理知识，还有公式如下=cos,=(),要求出碰撞前锤头质心处的线速度，即V的值，还需要知道以下的物理量：，。它们分别表示的意思是： 转子系统对O轴的转动惯量 锤头对其质心轴的转动惯量 第块物料碰撞后的分速度 与碰撞方向的夹角 锤头打击点到锤头质心的距离 锤头打击点到销轴轴心的距离另外，还需要有一些辅助的物理量：，。它们分别表示的意思是： 锤头与物料间的碰撞冲量 锤头销轴间的碰撞反冲量再根据牛顿的恢复系数定义以及冲量定理，可以得出，最大破碎力=/ 锤头对销轴的最大反冲击力/ 在破碎过程中，与时间无关的常数 单颗粒物料破碎时最大破碎力的实验研究为了测出单颗粒物料破碎时的最大破碎力，对单排锤式破碎机，在其转子轴中部对称地粘贴了4个电阻应变片，并通过导线组成全桥测试电路。根据上述测试方法，就可以得到，单颗粒物料破碎时，转子轴上的弯曲应变曲线。并根据实测分析，曲线上的应力最大值就是锤头对销轴的最大反冲击力所引起的线应变。另外，根据电测原理和转子轴上的受力特点，可以得到转子轴上测试处的弯矩，当然需涉及到一些相关的物理量：，。 Wn 转子轴测试处的抗弯截面膜量 转子轴测试处的直径 实验模型中两圆盘间的距离 转子轴上二轴承间的距离 转子轴材料的弹性膜量根据电学和物理学的公式，在单颗粒物料破碎时，逐次改变电机转速和分别加入砂岩、钢球、麻石、石灰岩等不同物料进行了破碎实验，得出了一系列的数据。 数据处理和结论 从实验得出的一系列的数据，可以发现，最大破碎力与平均破碎力并不是呈线性变化，为了了解其变化规律，利用计算机对这两个值的比值进行数据处理：包括均值、方差计算和正态性检验等，其结果十分明显，是一个正态分布曲线图。根据图中的数理统计结果，可得如下结论：根据所获得数据可以发现，最大破碎力与平均破碎力的比值并不呈线性变化。由数理统计原理可知，比值落在区间-3s，+3s的概率为99.7%，置信度为1-=95%。因为-3s=2.045，+3s=3.128根据概率论的观点，得到实验公式=（2.0453.128），为平均破碎力。5.2.2锤头合理调配的研究与应用锤式破碎机在使用中的运行不稳，振动大的原因是，除了个别的是由于主机制造质量、平衡校正质量、安装质量、基础质量不佳所致外，绝大多数是由于板锤磨损后，原有的平衡状况被破坏，未用科学的方法合理调配所致。就合理调配问题，必须引起重视。1配锤模型的建立一般锤式破碎机的锤头分布可以归纳为：沿主轴轴线方向的组数用等表示，每组锤头在回转圆周上的母线分布及数量，可用阿拉伯数字来表示，此外还要有一个组间角。因此要表示一台锤式破碎机的锤头分布状况，可用组数、每组个数、组间角来表述。而要表示某一位置的锤头，则可用组号加圆周分布的母线序号表示，以1212型高效细碎机为例，该机锤头共六组，每组三只，组间角六十度。为了便于理论分析，需作以下假设：每只锤头为一理想的质点。各质点离主轴回转中心的距离为一定值。锤头按理想状况均匀分布。2配锤表的编制锤头分布表 表5.1 GXP1212型高效细碎机的锤头分布表皮带轮ABCDEF飞轮1B1D1F12A2C2E23B3D3F34A4C4E45B5D5F56A6C6E6 锤头的磨损规律及配置表编制根据GXP1212型高效细碎机在某厂的运行一段时间后的锤头状况，如下表： 由表5.2可见，如果原来的个体差异忽略不记，则磨损量从大到小的排序为：。一般地，物料由破碎机的进料溜子导入，总是中部的料多余边部，所以，锤头磨损量存在于中间组向边上组递减的规律。这一规律在设计配锤方案时，必须予以考虑。为了寻求一种适合大多数情况的锤头排列方案，不妨先假设1套按等差规律制作的锤头，并找出这套锤头的最佳排列方案。将该机锤头按单只重进行排序，设以最重的为1号，依次至最轻的为18号。在制作这个方案时，除了要运用磨损规律外，同时考虑到为减小偏心振动，每组锤头的各锤重量最好要差不多。在组序的排列先后上，按磨损规律及沿回转轴的中截面两侧均匀分布的原则。一般，可以按或的规律排列。表5.2 运行一段时间后锤头剩余质量皮带轮ABCDEF飞轮121.721.522.465.6221.522.223.166.8323.021.822.467.2422.621.524.768.8521.220.622.063.8622.221.023.166.366.365.964.763.970.966.8W432165组序确定后再排列每组的3只锤头。在组的3只锤头首先按由重到轻的顺序排定的情况下，其余各组可按“轻重相济”的原则排列。所谓“轻重相济”，可以理解为“重中轻，重轻中，中轻重”的配锤法则。比如说，在排列组时，组的锤为重锤，组为中锤，则在组的C2锤应是轻锤。按此类推，排列如下表，并用轴向偏心矩和径向偏心矩来表征配锤方案的优劣。正确排列后可运用方案的评价方法进行计算与评定。由于是按等差规律制作的锤头，所以上表的锤头号数就可以作为该锤头重的代表值来进行计算和评价，其评价效果和结论与事实是等效的。取每组的等差和、按组间距为1，按轴中截面取矩计算：=（5142）2.5+（24-33）1.5+（15-6）0.5=13.5。为求的值，引入分布圆的概念。分布圆引入分布圆是为了明了地找到偏重的母线或配重的母线，并在量值上得到确定。表5.3 按“轻重相济”的原则排列的配锤方案皮带轮ABCDEF飞轮17113212186123638214244164103059315276175113351241563342将表5.3中最后一列数依次填入，按母线数量均匀分布在圆上，即得分布圆及其简化图。 按照力学原理，分布圆的简化其实很简单，只要在对称位置同减一数其平衡性质不变。分布圆的简化规律为：同一直径线上的2数同减其最小数，分布圆性质不变；同一个等边三角形内的三个数同减去其最小数，分布圆性质不变；相邻三数的，两边数分别加上中间数，在使中间数为0，分布圆性质不变；（相邻两数的，可设边上的数字为0来处理）。分布圆简化到只剩相间2个数或1个数（或全部为0）为止，即得最简分布圆。如图5-2，5-3，5-4。分布圆的简化规律均来自于对称平衡规律。一般的说，各质点相对于回转中心对称布置，质量相等，则系统就平衡，否则，不平衡。规律中的“性质不变”指的是平衡性不变，这包括两重意思，一是原来是平衡的，简化后仍是平衡的，反之，不平衡。二是指其量值上的不变。规律中的“减”确切地说是同时减去一个数，当然这个数可以是正数，也可以是负数。由最简分布圆可以看出，=0，可见上面的表是一个完全平衡的配锤方案。 但事实上，一套锤头的各只锤头不可能是会呈等差分布规律的，所以在现实情况下，按上述方案配置的锤头就不一定是平衡的，上述方案配置的锤头就不一定是最佳的，在实际应用中还要对配锤方案进行调整。3GXP1212型高效细碎机锤头的配置由GXP1212型高效细碎机运行一段时间后锤头剩余质量表，可以计算出磨损后锤头的轴向偏心矩M2=（66.3-66.8）2.5+（65.9-70.9）1.5+（64.7-63.9）0.5=-8.35分布圆及其简化图如下图所示，根据分布圆就可以作出方案的评价。从上图中最简单的分布圈可以看出，按照分布圆的简化规则，如果最左侧母线上的重量为4kg，则基本达到平衡要求，并将该数值记录为。这个值非常大，说明破碎锤的配置会产生很大的不平衡力，所以不可避免地会产生较大的破碎机振幅振动。显然，价值越大，不平衡时刻越大，我们当然不想出现。因此，更换锤头时不仅要用科学的方法进行更换，而且在锤子运转一段时间后，其锤头的不均匀磨损将破坏其原始平衡。锤头重新配置工作。4结论1.从上图最简单的分布图可以看出，等边三角形的最右边母线上的重量为0.85kg，平衡要求基本达到。很显然，M轴和M轴的值会减小。根据该方案对锤子进行改造后，破碎机的运行情况得到显着改善，设备振动基本消除，产量大幅度提高。用锤锤锤破碎机确保破碎机的正常运转起着重要作用，必须引起广大公司的重视。2.本文提供的锤子图基于每组3个锤头和偶数型号。对于其他类型的锤式破碎机，必须按照本文提供的方法进行变通。3.本文提供的配重理念是基于静态平衡的理想情况。实际情况会更加复杂，需要进一步讨论。6 部分零部件上的公差和配合6.1配合的选择6.1.1 配合的类别的选择 在该机器中，有几处配合需要进行选择，根据选择的原则，工作时，零件之间有相对运动，必须用间隙配合。如滚动轴承的外圈与轴承座的配合就是有相对运动，属于间隙配合。如果零件之间无相对运动，用过盈或者过渡配合，在内圈与主轴的配合中，就属于这种情况，所以，该处选择过渡配合。还有一种情况，若零件之间无相对运动，但有键等紧固件连接时，采用间隙配合，这样的情况，在该机器中就比较多了。6.1.2配合的种类的选择在确定了配合的类别之后，就需要进一步的确定这类配合中采用哪一种具体的配合，这往往是比较困难的事情。为此，需要了解到各种配合的特点，并对零件的功能要求、结构特点、工作条件等各个方面进行全方位的分析。我们可以选用标准手册中的一些优先配合。而且手册中对选用也有了比较具体的说明。6.2一般公差的选取线性尺寸的一般公差是指在车间普通工艺条件下，机床设备一般加工能力可以保证的公差。在正常维护和操作情况下，它代表经济加工精度，所以一般可以不检验。它主要应用于精度比较低的非配合尺寸和功能上允许或大于一般公差的尺寸。国标中有规定，采用一般公差的线性尺寸不单独注出极限偏差，而在图样上、技术文件上做总的说明。在我的两张零件图上，带轮和主轴的零件图。根据国标中规定的四个公差等级，选用中等级，这个公差等级相当于IT14。所以精度并不是很高，这种尺寸的极限偏差可以从表中查取，主要是根据尺寸分段，另外，倒角和圆角的半径、高度的大小都可以从表中查取。6.3形位公差6.3.1形位公差项目的选择选择形位公差项目要根据要素的几何特征，结构特点以及零件的功能，并要尽量考虑检测方便和经济效益。在形位公差的众多项目中，有单项控制的，有综合控制的。这也很好理解，前者有圆度、平面度、直线度等。后者有圆柱度等，标注形位公差有一个原则，就是：应该充分发挥综合控制的公差项目的职能，原因很明显，一是减少图样上的形位公差项目，二是相应的减小形位误差的检测工作。就拿该主轴零件图为例，对于与滚动轴承内径配合的轴颈，为了保证滚动轴承的装配精度和旋转精度，应规定轴颈的圆柱度公差和轴肩的端面跳动公差。对于轴类零件来说，规定其径向圆跳动或全跳动公差，这样，既能控制零件的圆度或圆柱度误差，又能控制同轴度误差，这是为了检测方便。同理，端面对轴线的垂直度公差可以用端面全跳动公差代替，端面圆跳动在忽略平面度误差时，也可代替端面对轴线的垂直度要求。6.3.2公差原则的选择在选择公差原则时，应根据被测元素的功能要求充分利用公差原则，采用该原则的可行性和经济性。例如，独立性原则虽然是处理尺寸公差和位置和形状公差的最基本宽容原则，但也是最广泛使用的原则。但是，这有一个前提，即它只能在部件具有特殊功能要求时才能使用。但在实际设计中，为保证零件的匹配性，即确保配合的极限间隙和极限干涉，满足设计要求，通常采用重要配合的要求。例如，轴承孔和轴等应确保最小的间隙。当只需确保部件的组装并便于部件的制造时，可以使用最大的物理要求。通常用于间隙配合，适用的元件仅限于轴或中心平面。例如，轴承端盖上孔的位置公差。选择几何公差值时应考虑几个问题和原则：1形状公差，位置公差，尺寸公差在确定几何公差值时，应考虑它们与尺寸公差的协调。一般原则是：形状公差值大于位置公差值，位置公差值大于尺寸公差值。2几何公差和尺寸公差与匹配要求之间的关系为了满足要求并严格保证协调的性质，应该采用包容性要求。通常，形状公差通常为尺寸公差的25至65。圆度和圆柱度公差通常选择在同一水平。3形状公差与表面粗糙度之间的关系一般来说，对于中等和中等精度零件，表面粗糙度的值可能占形状公差的20到25。4需要考虑部件的结构特点对于刚度较差的部件（如细长轴）和具有一定结构特性的元件，加工精度会受到影响，因为它的可加工性差。此时，对于主轴，必须选择较大的形状。位容差值。5个基准选择在选择基准时，主要考虑的因素是设计和使用要求，并考虑统一
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