K712-挂轮架零件工艺规程及钻M5螺纹孔夹具设计
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设计说明书题目：挂轮架零件的工艺规程及钻M5螺纹孔夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。挂轮架加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目 录序 言1第一章 零件的分析21.1零件的作用21.2零件的生产纲领与生产类型21.3零件的工艺分析3第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图42.1确认毛坯制造形式42.2确定毛坯尺寸52.3确定毛坯尺寸公差62.4设计毛坯图7第三章 加工方法和工艺路线制定93.1定位基准的选择93.2零件表面加工方法的选择103.3定制工艺路线11第四章 确定各工序的加工余量134.1选择加工设备与工艺装备134.2确定工序尺寸14第五章 确定切削用量及基本时间185.1切削用量的确定18第六章 夹具设计226.1问题的提出226.2定位基准的选择226.3切削力和夹紧力的计算236.4定位误差分析236.5夹具设计及操作的简要说明23参 考 文 献24致 谢25参 考 文 献2620序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。挂轮架的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第一章 零件的分析1.1零件的作用挂轮架是机械中的运动副，铣床附件，就是轴安装在挂轮架上，齿轮再安装在轴上，用来传动分度头，使工件做复合运动。因此该零件应具有足够的强度、钢度耐磨性和韧性，以适应挂轮架的工作条件。该零件的主要工作表面为左右端面以及端面的圆孔面，在设计工艺规程时必须重点考虑。挂轮架加工工艺的可行性与合理性直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命等。1.2零件的生产纲领与生产类型生产纲领是指企业在计划期内应当生产产品的品种、规格及产量和进度计划。计划期通常为1年，所以生产纲领也通常称为年生产纲领。生产纲领的公式:对于零件而言，产品的产量除了制造机器所需要的数量之外，还要包括一定的备品和废品，因此零件的生产纲领应按下式计算：N=Qn（1+a%）（1+b%）式中：N零件的年产量（件/年）；Q产品的年产量（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；a%该零件的备品率（备品百分率）；b%该零件的废品率（废品百分率）。生产类型是生产结构类型的统称，是产品的品种，产量和生产的专业化程度在企业生产中系统、组织、经济效果等方面的综合表现，不同的生产类型所对应的生产系统运行管理方法也不相同，根据产品的生产程度和工作的专业化程度可分为三中类型：单件生产：每种产品的数量少，生产的产品种类繁多，而且很少重复生产。成批生产：成批地制造相同的产品，并按一定周期重复的进行生产。大批生产：连续不断地生产数量很多的相同产品，不同的生产类型，对生产组织管理、车间管理、毛坯选择设备、工艺设备、加工方法，工人技术等级的要求均有不同。工艺规程必须对其生产类型相适应，生产类型规范件下表，可以根据此表1-2-1中的数据分析得来：表1-2-1 生产纲领与生产类型的关系生产类型重型零件中型零件轻型零件单件生产小批生产中批生产大批生产大量生产由上表可以看出，已知该零件的年生产总量为8000件/年。属于大批量生产。1.3零件的工艺分析根据生产纲领（8000件年）及产品类型（轻型零件），查机械制造工艺项目教程附表1-3-1:“机加工工作各种生产纲领及工艺特点”。表1-3-1 生产类型和工艺特点生产纲领生产类型工艺特点8000件年大批生产（）广泛采用模锻、铸造等方法；毛坯精度高，余量小。（）广泛采用自动机床、专用机床；采用自动线或专用机床流水线排列。（）工艺装备采用高效专用夹具，定程及自动测量控制尺寸，专用刀具、量具、自动测量。（）编制详细的工艺过程卡片、工序卡片及调整卡片（）生产率较高，成本较低。（）对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术要求较高。第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1确认毛坯制造形式1、毛坯的制造形式分类：机械零件的常用毛坯包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。（1）铸件是形状较复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前生产中的铸件大多数是砂型铸造，少数尺寸较小的优质铸件可采用特种铸造，如金属性铸造、熔模铸造和压力铸造等。（2）锻件适用于强度要求较高，形状比较简单的零件毛坯，锻造方法有自由锻和模锻。自由锻的加工余量大，锻件精度低，生产率不高，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯制造。模锻加工余量小，锻件精度高，生产率高，适用于中小型零件毛坯的大批量生产。（3）型材有热轧和冷拉两种。热轧型材的精度较低，适用于一般零件的毛坯。冷拉型材的精度较高，适用于对毛坯精度要求较高的中小型零件的毛坯制造，可用于自动机床加工。（4）焊接件是根据需要用焊接的方法将同类材料或不同的材料焊接在一起而成的毛坯件。焊接件制造简单，生产周期短，但变形较大，需经时效处理后才能进行机械加工。焊接方法适用于大型毛坯、结构复杂的毛坯制造。（5）冷冲压件适用于形状复杂的板料零件。2、选择毛坯是需要考虑以下因素： （1）零件材料及力学性能要求例如材料为铸铁的零件，应选择铸造毛坯。对于重要的钢制零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件毛坯；形状较简单及力学性能不太高时，可用型材毛坯；有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 （2）零件的结构形状与大小轴类零件毛坯，如直径和台阶相差不大，可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。大型零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；中小型零件可用模锻件或特种铸造件。 （3）生产类型大批大量生产时，应选用毛坯精度和生产率均较高的毛坯制造方法，如模锻、金属型机器造型铸造和精密铸造。单件小批生产时，可采用木模手工造型铸造或自由锻造。 （4）现有生产条件选择毛坯时，必须考虑现有生产条件，如现有毛坯制造的水平和设备情况，外协的可能性及经济性等。（5）充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑应用新工艺、新技术和新材料。如精铸、精锻、冷轧、冷挤压和粉末冶金等在机械中的应用日益广泛，这些方法可以大大减少机械加工量，节约材料，大大提高了经济效益。综合考虑以上因素，在考虑挂轮架的实际使用情况，应具有足够的强度、钢度耐磨性和韧性。所以选择HT300铸件来作为挂轮架的毛坯材料。2.2确定毛坯尺寸一般尺寸公差都按入体原则单向标注，即被包容尺寸的上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；包容尺寸的下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。1、加工余量及其公差计算：公称加工余量=前工序基本尺寸-本工序基本尺寸最大加工余量=前工序基本尺寸最大值-本工序基本尺寸最小值最小加工余量=前工序基本尺寸最小值-本工序基本尺寸最大值工序加工余量公差=前工序尺寸公差+本工序尺寸公差2、确定加工余量时的注意事项(1)毛坯所留的加工余量大小应满足零件加工技术的要求，不宜过大或过小。(2)在保证加工质量前提下，尽量取小的加工余量。(3)粗加工的加工余量较大，越是精加工，加工余量应越小。3、工序余量的确定方法（1）经验估算法。（2）查表修正法。（3）分析计算法2.3确定毛坯尺寸公差表2-3-1铸件尺寸公差数值表根据上表可知，按7级公差确定，52外圆和端面的公差数值为1mm，24内孔的尺寸公差为1.1mm，26圆台端面的公差为0.9mm，12mm腰形台阶端面的尺寸公差为1mm。2.4设计毛坯图图2-4-1毛坯图第三章 加工方法和工艺路线制定3.1定位基准的选择定位基准的选择是制订工艺规程过程之中最为重要的工作，也是制定合理的最优的工艺路线的前提，定位基准选择是否合理，是保证加工质量，缩短加工周期，简化工艺装备结构与种类，提高生产率的关键因素。我们将定位基准又分为设计基准和工艺基准两项。设计基准是对于某一个位置要求，包括两个表面之间的基本尺寸或位置精度而言，在没有特殊指明的情况下，它所指向的两个表面之间常常是互为基准，零件上某一点、线、面的位置由好几个尺寸（或位置公差）来确定。此刻对应于每一个要求便有一个设计基准，工艺基准其用途不同又可分为：定位基准、测量基准、装配基准、工序基准。定位基准，在加工中用作定位的基准称为定位基准，定位基准一般由工艺人员选定的，它对于获得零件加工后的尺寸和位置精度起着重要的作用。测量基准，测量工件所采用的基准称为测量基准。装配基准，装配时采用的基准称为装配基准，作用是确定零件或部件在产品中的位置。工序基准，在工序图上，为了本工序加工面的尺寸和位置，采用的基准称为工艺基准，工艺基准应当尽量与设计基准重合，为考虑定位或切削测量方便与定位基准或测量基准重合。定位基准又分粗基准与精基准。粗基准的选择选择粗基准时，考虑重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图的要求。粗基准的选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准，目的是为了保证加工表面与不加工表面的相互位置精度关系，如果工件表面上有好几个不需要加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准，以求壁厚均匀，外形对称，少装夹。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准，例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面，因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，在以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表面保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以保证该面有足够的加工余量应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位基准准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必须粗加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的多次使用难以保证表面间的位置精度。精基准的选择基准重合原则。尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准误差。基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准，基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而减少夹具设计和制造工作。互为基准原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工面本身为基准。此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面作为精基准，以保证定位稳定可靠。并考虑工件的装夹和加工方便，夹具设计简单等。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。所以根据以上原则，我们在加工挂轮架板零件时，先将零件的左端面铣平，然后以此外圆和左端面为基准，加工内孔。再反过来，以内孔定位，加工外圆及端面。后面，再以次为精基准，逐一加工各个加工面、孔。先大后小，先粗后精。以确保零件顺利加工完成。3.2零件表面加工方法的选择根据各加工表面的精度和表面粗糙度要求，查机械加工工艺师手册得各表面的加工方式，汇总与下表3-2-1表3-2-1 各表面的加工方法加工表面精度要求IT表面粗超度Ra加工方法左端面Ra12.5粗铣12内孔Ra3.2钻孔、扩孔52外圆Ra1.6粗铣、精铣24内孔Ra1.6钻孔、铰孔腰孔Ra3.2粗铣、半精铣凸台左右端面Ra1.6粗铣、半精铣2小孔Ra12.5钻4小孔Ra12.5钻3.3定制工艺路线当零件表面精度和粗超度要求高，往往要求需要多次加工才能完成，为了保证质量应将整个过程划分为几个阶段进行。工艺过程的四个阶段：（1）粗加工阶段。主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大切削用量，尽可能提高生产率和降低刀具的磨损等。（2）半精加工阶段。完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工准备。（3）精加工阶段。保证主要表面达到图样要求。（4）光整加工阶段。对表面粗糙度及表面要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。加工阶段的划分是指零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小。精度不高的零件，则可以一次装夹后来完成表面的粗、精加工。划分加工精度的原因（1）有利于保证加工质量。工件再粗加工后，由于加工余量较大，所受的切削力也较大，将引起较大的变形及应力重新分布，如不分粗、精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度;而划分加工阶段后，能逐步恢复和修正变形，提高加工质量。（2）便于合理使用设备。粗加工要求采用钢性好、效率高而精度较低机床，精加工则要求机床精度高，划分加工阶段后，可以避免以精干粗，充分发挥机床。（3）便于安排热处理工序和检验工序。粗加工阶段后，一般要安排去应力的热处理，其变形可通过精加工予以消除。（4）便于及时发现缺陷及避免损伤以加工表面。毛坯粗加工后，缺陷即以露出，可以及时发现和处理，同时精加工工序放在最后，可以避免加工好的表面在搬运和夹紧中收到损伤外圆：粗车半精车精车孔：粗镗半精镗精镗 工序集中就是将工件加工内容集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有如下特点：1）在一次安装中可完成多个表面的加工，可以较好地保证这些表面的互相位置精度，同时减少了装夹时间和工件在车间内搬运的工作量，利于缩短生产周期。2）减少机床数量，并相应减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作。3）可采用高效率的机床或自动线、数控机床等，生产率高。4）因为采用专用设备和工艺装备，使投资增大，调整和维护复杂，生产准备工作量大。工序分散就是将工件加工内容分散在较多的工序中进行 ，每道工序的内容较少，最少时每道工序只包含一个简单的工步。工序的分散有如下特点：1）机床设备及工艺装备简单，调整与维修方便，工人易于掌握，生产准备工作量少，便于平衡工序时间。2）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。3）设备数量少，操作工人多，占用场地大。工序集中与工序分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件、企业能力、工件结构特点和技术要求等进行综合分析，择优选用。大批量生产的产品，可采用专用设备和工艺装备，如多刀、多轴机床或自动机床等。工序集中也可将工序分散后组织流水生产。但对一些结构简单的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。根据对该零件的分析因为工件为大批量生产且精度要求较高，固选分散。第四章 确定各工序的加工余量4.1选择加工设备与工艺装备选择加工设备顾名思义，就是选择加工各个加工面的机床的类型，由于前面已经根据零件的各部位形状及其精度要求特点，选择了适当的加工方法，因此机床的类型也随之确定。选择加工设备要考虑加工经济精度，所谓加工经济精度是指在正常条件下（采用符合质量标准的设备工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间，所能保证的加工精度和表面粗糙度）需指出的是：每一种机床都有相应的经济加工精度，也就是说任何机床在最经济的情况下的加工精度和表面粗糙度都有一定的范围，来找适合工件的机床。夹具的选择 对于成批生产的零件，大多采用机床夹具。在保证加工质量、操作方便，满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具，本机械加工工艺规程中均采用专用夹具，需专门设计制造。刀具的选择刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求，生产率和经济性，一般尽可能采用标准刀具，大批量生产时，可采用高效率的复合刀具及其专用刀具，机械加工工艺规程中为进一步提高支架加工各工序的效率，必要时可采用高效率的复合刀具及其他专用刀具。量具的选择选择量具的原则是根据被测量对象的要求，在满足测量的前提下，尽可能选用操作方便，测量效率高的量具，量具有通用夹具（如游标卡尺，千分尺，量块，百分表）和各种专用高效量具，其种类的选择主要考虑，被测尺寸的性质（如内径、外径、深度、角度和几何形状），以及被测工件的特点（如工件的形状、大小、精度、生产类型）量具的选择主要取决于生产类型和加工精度，在单件小批生产中，应尽量使用通用夹具，在大批量生产中可设计各种专用卡规和量具。4.2确定工序尺寸表4-2-1 平面第一次加工余量表 表4-2-2 铣平面加工余量表表4-2-3 H7级孔加工余量表4-2-4 各表面的加工余量加工表面精度要求IT表面粗超度Ra加工方法左端面Ra12.5粗铣112内孔Ra3.2钻孔Ra1.6扩孔0.1552外圆Ra1.6粗铣1Ra1.6精铣0.224内孔Ra1.6粗镗0.95Ra1.6精镗0.05腰孔Ra3.2粗铣1Ra1.6精铣0.2凸台左右端面Ra1.6粗铣1Ra1.6精铣0.22小孔Ra12.5钻4小孔Ra12.5钻第五章 确定切削用量及基本时间5.1切削用量的确定正确的选用切削用量，对保证产品的质量，提高切削效率和经济效益具有非常重要的作用，所以，需要综合考虑被加工零件的材料、加工精度要求和表面粗糙度要求，刀具使用寿命和机床的功率等各方面的因素来综合确定，确定切削用量时，应该是在保证加工质量，表面粗糙度和加工精度的前提之下，要求及工艺系统刚性允许的情况下，在充分利用机床功率和发挥刀具性能时的最大切削量，单件小批生产中，在工艺文件上不具体规定切削用量，由操作根据具体情况确定。在大批量生产中，则应该科学严格的选择切削用量，把他们写在工艺文件里，以充分发挥设备的潜力并以此控制加工时间和生产节拍。粗加工时，毛坯余量大，工件的几何精度和表面粗糙度技术要求低，因此发挥机床刀具的切削性能，减少机动时间，提高生产率和刀具耐用度，作为选择切削用量的依据。精加工时，加工余量大，加工精度高，表面粗糙度值要求小，因此应以提高加工质量作为切削用量的主要依据。1、铣左端面刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。（1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则（2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床参数说明，其功率为为7.5kw，系统刚度中等。根据表查出 ，则按机床标准选取1400当1400r/min时按机床标准选取(3)计算工时切削工时： ，则机动工时为2、粗车外圆 本工序为粗车。已知加工材料为45钢，机床为CA6140型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。确定45mm外圆的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据表5-112，由于CA6140机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角120，后角60、主偏角90，副偏角10、刃倾角0、刀尖圆弧半径1.0mmg。（1）确定背吃刀量由于粗车双边余量为1mm，则。（2）确定进给量f根据已知条件，查手册，f=0.30.4，f取0.3mm/r。（3）确定切削速度v查手册，切削速度V=150m/min。按CA6140机床的转速选择n=1120r/min,则实际切削速度3、钻孔、铰孔12钻孔： 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻11.5（1）进给量 取f=0.13mm/r（2）切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min（3）确定机床主轴转速与830r/min相近的机床转速为976r/min。现选取=976r/min。所以实际切削速度 铰孔（1)进给量 取f=0.05mm/r（2)切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min（3)确定机床主轴转速n= =796r/min与796r/min相近的机床转速为680r/min。现选取=680r/min。所以实际切削速度4、钻M5螺纹孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M5mm： 选择M5mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：第六章 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配第9道工序的钻底孔，攻M5牙的钻床夹具。6.1问题的提出 本夹具主要用于钻底孔，攻M5牙，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。6.2定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。本道工序加工钻底孔，攻M5牙，精度不高，因此我们采用已加工好的12孔定位，采用心轴和削边销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，开口垫圈的压紧力即可以满足要求。6.3切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。6.4定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。6.5夹具设计及操作的简要说明使用心轴定位，开口垫圈的压紧力即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换钻套，保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。23参 考 文 献这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，
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