资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共22页)
编号：146487240
类型：共享资源
大小：832.23KB
格式：ZIP
上传时间：2021-10-07
上传人：好资料QQ****51605
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
130
积分
- 关 键 词：
-
支架
加工
工艺
规程
夹具
设计
- 资源描述：
-
喜欢就充值下载吧，，资源目录下展示的全都有，，下载后全都有，dwg格式的为CAD图纸，有疑问咨询QQ：414951605 或1304139763
- 内容简介：
-
目 录第1章 零件的分析11.1 零件的分析11.2 零件的主次表面11.3 结构工艺性分析2第2章 计算生产纲领、确定生产类型32.1 生产纲领32.2 生效率分析32.3 生产类型3第3章 毛坯的制造方法53.1 确定毛坯的制造形式53.2 加工余量、5第4章 制订工艺路线74.1 定位基准选择74.1.1 粗基准的选择原则74.1.2 精基准选择的原则74.2 定位误差84.3 制定工艺路线8第5章 选择切削用量、确定时间定额9第6章 钻床夹具设计156.1 专用夹具的提出156.2 夹具的定位方案156.2.1 定位分析156.2.2 分析计算定位误差156.3 夹具的夹紧方案166.4 钻套设计17总 结20参考文献211第1章 零件的分析1.1 零件的分析管支架零件材料HT150，灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。1.2 零件的主次表面 图1 管支架零件图管支架加工表面分述如下：1.管支架底面，粗糙度Ra3.22.管支架22孔，粗糙度Ra6.33.管支架15.2孔系，粗糙度Ra12.54.管支架4-9孔，粗糙度Ra12.55.管支架4-18沉孔，粗糙度Ra6.36.管支架4-6.6孔，粗糙度Ra12.57.管支架4-13沉孔，粗糙度Ra6.31.3 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1、 避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。3、 被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。4、 锥度相同只需作一次调整。5、 轴上的沉割槽、键槽或过渡圆角应尽量一致，以减少刀具种类。6、 底部为圆形弧，只能单件垂直进刀加工，改为平面可多件连续加工。7、 需多刀加工的零件，各段长度应相近的整数倍，车刀按间距设置，刀架移动即可。8、 避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。9、 加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。10、 加工多联齿轮或插键槽时应留有空刀。11、 将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。12、 避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。13、 避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。14、 刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。第2章 计算生产纲领、确定生产类型2.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率2.2 生效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100%2.3 生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1： 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000第3章 毛坯的制造方法3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT150灰铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2 加工余量、由上述资料，再根据参考文献1表2.2-4、表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8，查出管支架表面和孔的加工余量如下：1.管支架底面的加工余量管支架底面，由参考文献1，表2.2-4知，底面单边余量2.5mm，由管支架零件知，底面粗糙度Ra3.2，由参考文献1，表1.4-8知，粗铣精铣方可精度要求。粗铣单边余量 Z=2.0精铣单边余量 Z=0.52.管支架22孔的加工余量管支架22孔，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，22孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可。3.管支架15.2孔系的加工余量管支架15.2孔系，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，15.2孔粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可。4.管支架4-9孔的加工余量管支架4-9孔，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，9孔粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可。4.管支架4-6.6孔的加工余量管支架4-6.6孔，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，6.6孔粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可。5.管支架4-18沉孔的加工余量管支架4-18沉孔，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，18沉孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-7知，划平即可。6.管支架4-13沉孔的加工余量管支架4-13沉孔，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，13沉孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-7知，划平即可。7.管支架2-M8螺纹的加工余量 管支架2-M8螺纹，尺寸不大，简化模具，故采用实心铸造，由管支架零件知，由参考文献1，表2.3-20知，钻攻方可。第4章 制订工艺路线4.1 定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.1 粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用工件顶面作为定位粗基准。4.1.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.2 定位误差定位误差，是由于工件在夹具上（或者机床上）定位不准而引起的加工误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。4.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线：工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗铣底面；精铣底面工序04：钻22孔；钻15.2孔；攻G1/2螺纹工序05：攻G3/8螺纹工序06：钻4-9孔；划平4-18工序07：钻4-6.6孔；划平4-13工序08：钻2-M8螺纹底孔6.8；攻2-M8螺纹工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库第5章 选择切削用量、确定时间定额工序03：粗铣底面；精铣底面工步一：粗铣底面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,， 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量2.5，表面粗糙Ra3.2，两步铣削方可完成，粗铣单边余量2.0，精铣单边余量0.5，故2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时： ，走刀次数则机动工时为 工步二：精铣底面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,， 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量2.5，表面粗糙Ra3.2，两步铣削方可完成，粗铣单边余量2.0，精铣单边余量0.5，故2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时： ，走刀次数则机动工时为 工序04：钻22孔；钻15.2孔；攻G1/2螺纹工步一：钻22孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步二：钻15.2孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：攻G1/2螺纹确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序05：攻G3/8螺纹确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序06：钻4-9孔；划平4-18工步一：钻4-9孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为：切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工步二：划平4-18确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为：切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序07：钻4-6.6孔；划平4-13工步一：钻4-6.6孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为：切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工步二：划平4-13确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工序08：钻2-M8螺纹底孔6.8；攻2-M8螺纹工步一：钻2-M8螺纹底孔6.8确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为：切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工步二：攻2-M8螺纹确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为：切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为第6章 钻床夹具设计由指导老师的分配，决定设计工序工序06：钻4-9孔；划平4-18的钻床夹具。6.1 专用夹具的提出本夹具主要用于钻4-9孔；划平4-18，粗糙度为Ra12.5、Ra6.3，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率。6.2 夹具的定位方案 6.2.1 定位分析选用定位基准为管支架顶面、22孔和5012端面，定位分析如下：1.管支架顶面、9孔上端面与心轴端面、可调支承钉相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.管支架22孔与心轴外圆相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3.管支架5012端面与A型支承钉相配合，限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故定位合理。6.2.2 分析计算定位误差1.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以22孔在轴上定位钻4-9孔；划平4-18，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算 式中 基准位移误差，mm 孔的最大直径，mm 轴的最小直径，mm =0.285mm2.基准不重合误差 加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为= 式中 基准不重合误差，mm 工件的最大外圆面积直径公差，mm =6.3 夹具的夹紧方案1.选择夹紧方案在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择由螺母、心轴和快换垫圈等组成夹紧机构的夹紧工件。本工序为钻削余量小，钻削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。2.切削力和夹紧力的计算查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M8螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。6.4 钻套设计钻4-9孔；划平4-18，因钻后还要划平，为了方便更换钻头，故选用快换钻套（其结构如下图示）。根据工艺要求：即用9麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知9相配的快换钻套的具体结构如下 图6-1 快换钻套具体的尺寸如下 图6-2 快换钻套的规格及主要尺寸因为钻套和夹具体是间隙配合，加工的时间钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和钻套相配的螺钉的尺寸为M6，查机床夹具标准件可知，M6钻套压紧螺钉的具体结构如下 图6-3 钻套螺钉具体的尺寸如下 图6-4 钻套螺钉的规格及主要尺寸总 结本次设计综合了大学里所学的专业知识，是理论与实际相结合的一次考验。通过这次设计，我的综合运用知识的能力有了很大的提高，尤其是看图，绘图，设计能力为我今后的工作打下了良好的基础。在此过程中，我进一步加深了对课本知识的理解，进一步了解了零件的工艺以及夹具
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号