外螺纹数控旋风铣削机床旋铣单元的综合设计说明书.doc
外螺纹数控旋风铣削机床旋铣单元的综合设计（全套含CAD图纸）
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设 计 题 目 外螺纹数控旋风铣削机床旋铣单元的综合设计 发任务书日期 2017 年 02 月 21 日摘 要 本文主要设计一种旋风铣刀头装置，属于旋风铣床部件。首先介绍了旋风铣头的国内外研究概况，研究意义，然后进行原理分析。其主要包括支座及电机、皮带轮、刀杆，铣刀盘，其特征在于：一组刀杆安装在铣刀盘平面上的装刀槽内，铣刀盘与刀轴刚性连接，同时与一皮带传动机构连接，刀轴一端外圆安装轴承，轴承外圈安装在摆动支架上，摆动支架另一端安装电机，电机与皮带传动机构连接，摆动支架两端的摆轴安装在铣刀座上，同时摆动支架的摆轴与一摆动调整机构连接；铣刀盘平面的一组装刀槽，其相应两侧直线分别是相同某一直径外圆的一组切线；摆动支架在与支座的圆弧长通槽相应位置设有锁紧螺钉。铣刀杆可实现切向对刀，操作方便，对刀精度好，铣刀盘可随摆动支架做角度精确调整，可以适应不同零件加工要求。关键词：铣头装置,总体设计,旋风铣头，传动部分AbstractThis paper designed a whirlwind milling cutter device, which belongs to the whirlwind milling machine parts. First introduced the study profiles of whirlwind milling head, research and analysis. Its main including bearing and the motor, and belt round, and knife rod, milling knife disc, its features is: a group knife Rod installation in milling knife disc plane Shang of loaded knife slot within, milling knife disc and knife axis rigid connection, while and a belt drive institutions connection, knife axis end outside round installation bearing, bearing outer ring installation in swing bracket Shang, swing bracket another end installation motor, motor and belt drive institutions connection, swing bracket ends of pendulum axis installation in milling knife seat Shang, while swing bracket of pendulum axis and a swing adjustment institutions connection ; A milling cutter plane Assembly grooves, its corresponding line are the same on both sides of a certain diameter round set tangent; swing bracket and support the arc length through Groove position with locking screw. Arbors can achieve tangential tool, easy, tool precision, milling cutter with the swinging bracket angle adjustment to meet the processing requirements of different parts.Keywords: milling head, overall design, whirlwind milling head, transmission parts目 录第1章 绪论11.1 螺纹加工的市场需求，设备现状11.2 国内外旋风铣削发展状况21.2.1 旋风铣削技术国外发展状况21.2.2 旋风铣削技术国内发展状况31.2.3 加工难点41.3 工作计划5第2章 旋铣单元机构方案设计62.1 机床各伺服控制轴设计72.2 主轴(c轴)传动的结构设计72.3 径向进给轴x(轴)传动的结构设计8第3章 旋风铣头装置的机械部分计算93.1 电机类型和结构形式的选择93.2 带传动设计103.2.1 选择带型113.2.2确定带轮的基准直径并验证带速113.2.3确定中心距离、带的基准长度并验算小轮包角123.2.4确定带的根数z133.2.5确定带轮的结构和尺寸133.2.6确定带的张紧装置14第4章 Z向进给伺服进给结构设计164.1 确定脉冲当量164.2 切削力的计算164.3 进给力与背吃刀力164.4 滚珠丝杠螺母副的计算和选型164.4.1 精度的选择174.4.2丝杠导程的确定174.4.3 最大工作载荷的计算174.4.4 最大动载荷的计算184.4.5 滚珠丝杠螺母副的选型184.4.6 滚珠丝杠副的支承方式194.4.7 传动效率的计算194.4.8 刚度的验算194.4.9 稳定性校核204.4.10 临界转速的验证214.5 齿轮传动的计算214.6 步进电动机的选择224.7 导轨的特点244.8 导轨的设计25第5章 X向进给伺服进给结构设计285.1 切削力的计算285.2 滚珠丝杠螺母副的计算和选型295.2.1 最大工作载荷的计算295.2.2 最大动载荷的计算295.2.3滚珠丝杠螺母副的选型295.2.4 滚珠丝杠副的支承方式305.2.5 传动效率的计算305.2.6 刚度的验算305.2.7 稳定性校核305.2.8临界转速的验证315.3 进给伺服系统传动计算315.3.1确定传动比315.3.2齿轮参数的计算315.4.步进电机的计算和选用325.4.1转动惯量的计算325.4.2电机力矩的计算335.5 步进电机的选择35第6章 旋铣单元的电气控制366.1 变频驱动主轴电机366.2 旋铣单元的升降控制376.3 旋铣单元的轴向进给控制386.4 伺服单元对伺服电机的驱动39总 论41参考文献42致 谢43第1章 绪论1.1 螺纹加工的市场需求，设备现状螺纹旋风铣是与普通车床或瑞士车配套的高速铣削螺纹装置或专用的高效螺纹加工机床。用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其铣削速度高（速度达到400m/min），加工效率快，并采用压缩空气进行排屑冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名旋风铣。旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8m。旋风铣时机床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种先进的螺纹加工方法。旋风铣加工螺纹的优势：与其它一般螺纹的加工方法相比，旋风铣切削螺纹有如下的优点：1、加工效率高，比传统加工效率可提高10倍以上；2、由于是成型加工，产品一刀成形，偏心切削不需退刀，精度高；3、由车床改造的旋风铣不改动车床结构，螺旋升角可调，安装方便；节省投资专机设备的费用；4、表面粗糙度可达Ra0.8微米，加工精度提高2级；5、车床轴向进给慢，易于操作，对工人专业技术能降低；旋风铣加工的运动形式：旋风铣在加工过程中需要完成五个加工运动：1. 刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转（主运动）2.机床主轴带动工件慢速旋转（辅助运动）3.旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动（进给运动）4.旋风铣径向运动（切削运动）5.旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度。（旋转运动）旋风铣的切削形式及旋风铣可加工的零件种类,旋风铣的切削形式分为内切式和外切式.旋风铣可以加工螺纹，接骨螺钉，丝杠，蜗杆，螺杆类零件。 旋风铣削由于其加工效率高、被加工件质量好而倍受青睐，它是一种绿色高效的加工技术。旋风铣技术及其加工工艺的发展十分迅速，利用旋风铣技术的优点，比如成本低廉、加工效率高、可操作性好等，将其应用于轴类零件的加工，将对这一领域造成意义深远的影响。利用旋风铣削切削速度快、加工过程稳定、进给速度快等特点加工轴类零件，其加工效率是车削方式所不能比拟的。 旋风铣削原理，如图1-1所示，完成旋风铣削加工需要的运动有：（1）刀盘旋转运动 n1；（2）工件旋转运动 n0；（3）刀盘相对工件进给的轴向运动 W；（4）刀盘相对工件切削的径向运动 X。此运动中，调节参数设定为工件、刀盘轴线的夹角，以及旋风圆的偏心量。当切深为 P 时，图 1-1中隐影区域为加工切削掉的部分。图 1-1 旋风铣削加工原理图容易看出，在加工过程中，切入时切削量逐渐由小增大，而后切出时又由大减小，完成加工后，被加工件表面的切削厚度薄，这也是普通铣削、车削加工后零件表面质量不如旋风铣加工的原因。旋风铣削加工时，主轴旋转缓慢，产生的振动、离心力较小，所以旋风铣床动态稳定特性好、运动精度高、噪声小，旋风铣削技术是一种高级先进的铣削方法。1.2 国内外旋风铣削发展状况1.2.1 旋风铣削技术国外发展状况据不完全统计，国外的厂商，比如德国李斯特公司、奥地利林辛格公司等，也都在研究旋风铣削技术，并生产出数控旋风铣削机床。国外一些从事滚珠丝杠生产的知名公司，例如日本精工株式会社、美国拓普森、台湾海威、德国力士乐等也从事这方面的研究。德国的CNC旋风铣机床铣头转速可达 40000-60000rpm，可加工M0.6的外螺纹。德国等西方科技较为发达的国家，在世界上首先发明了与旋风铣削机床配合使用的高精度的旋风铣削定位刀盘，并且在北京召开的第四届金属加工展览会上首次向我国展示其产品。德国李斯特公司在参加展会期间还给当时中国的很多机械加工企业和研究设计院介绍了数控旋风铣削技术。国外很多学者在旋风铣削技术领域也有着威望，比如德国的Weber教授发表的一篇关于旋风铣削加工技术的文章里，采用大量篇幅第一次详细论述了旋风铣削加工轴类零件时切削参数的选择，在大量研究和实验的基础上，确定出影响被加工件表面精度和质量的因素，对参数选择进行了优化，对设备改进给出了一些建议。该文中提出的使用旋风铣削技术加工轴类零件的思想，是后来旋风铣削技术发展的萌芽。此外，Sorge教授对旋风铣技术加工运动原理进行了深入的研究，为今后旋风铣削螺纹工件奠定了基础。Shultz教授对高速旋风铣削加工技术有着独特的理解，拓展出超高速旋风铣技术的新领域。目前，德国的旋风铣削技术世界一流，尤其是德国著名的两所研究旋风铣削技术的实验室。这两所实验室里的设备齐全，功能先进，每年都会发表许多有着极高科学价值的论文。这些研究成果使德国旋风铣机床行业处于世界前列，并给德国带来了许多商业利益。同为旋风铣技术发达的美国，则较为重视旋风铣技术的应用领域，将高速旋风铣技术融入到军工、机床、汽车、工程机械装备等行业。1.2.2 旋风铣削技术国内发展状况国内也对旋风铣削技术进行了大量研究。其实，旋风铣削技术早已出现在我国制造行业的历史中。在上个世纪六七十年代，旋风铣技术作为一项革新成果，被广为推广。过去生产中，最简单的改造方法就是将车床的刀架卸下，在滑鞍上换上旋风铣头，组成旋风铣削机床，用其加工螺纹类零件，机床加工螺纹零件的典型结构如图 1-2所示。图 1-2 旋风铣机床早期的典型结构当年的北京精密机床零件厂，率先使用上述机床进行丝杠的大批大量生产，该厂对旋风铣削技术颇有研究。其生产车间内部的丝杠生产线上大量采用了旋风铣机床加工丝杠，而且生产效率较高。当时，这一工艺被国内许多公司所学习效仿，比如当年的山东丝杠制造厂、江苏丝杠装备制造厂等。旋风铣削机床的技术保密附加值相当高，而且其售价十分昂贵，主要是因为它被看作是一种能够代替车削的专用加工设备。立方氮化硼刀片要比硬质合金刀片的价钱贵上几倍，这也导致了多年以来其在国内难以推广。我们需要巧妙地找到切入点，并将其转化，变成可靠的生产力，引进先进的技术的同时必须结合我国的基本国情，只有各方面因素都考虑周全才能产生良好的经济效益。现阶段，山西风源机械厂和济南第三机床厂在旋风铣机床研发和制造方面处于国内先进行列。辽宁省高速切削工程技术中心也致力于旋风铣技术的创新研究。东方汽轮机厂将旋风铣削技术应用到大型内螺纹的加工领域，取得了不错的科研成果，并申请了专利，应用此技术加工完成后的工件表面粗糙度值较好。就目前形式而言，我国旋风铣削技术仍处于半精加工水平，尚处于起步阶段，同世界先进水平还是有很大差距的。1.2.3 加工难点目前，旋风铣削技术首要加工对象仍然是传统的螺纹状零件。按照以往经验，主要是利用车床加工螺纹工件。根据双轴联动原理或靠模原理，借助于车床的小托板和中托板，通过改变刀具的运动轨迹，形成成型面。决定被加工零件的表面轮廓的首要因素是刀具在工件表面的成型轨迹。在切削螺纹的过程中，经常出现的问题有：螺纹表面粗糙、乱扣、啃刀、中径不正确、螺距不正确等。利用传统方法切削出的螺纹零件，其生产效率和产品质量不能达到理想状态。按照上面提到的，利用旋风铣削加工螺纹，进行一次思想的转换，往往能够达到高效切削螺纹零件的目的。它的最大的优势在于刀具冷却好，但最大的不足是成型件表面质量不好、加工精度不高。可利用此法完成一次性全牙深的切削，对于批量性规模生产可以提高螺纹粗加工的生产效率。旋风铣削刀盘在高速旋转加工时，可高效地进行切削。被加工件的类型多种多样，不管是体积较小的微型工件，还是体积庞大的特大型工件，不管是形状较为简单的孔系零件，还是三维曲面等各种复杂的轴类形体、回转体零件，都能加工。目前，美国及西方发达国家已将这项技术应用于工件的精加工过程中。多与外界沟通交流的同时，引进先进制造技术，并且探究其中的真谛是十分必要的。作为绿色高效的新型加工技术，旋风铣削加工越来越受到重视。我们需要不断创新开发，将旋风铣削技术与数控技术相融合，研发出高性能、高效率、工作稳定可靠、控制系统相应准确快速的 CNC 旋风铣机床有利于我国机械行业各个领域的技术渗透，促进我国军工、汽车、机床等行业的发展，这是有无限意义的。综上所述，旋风铣削是一新型、高效、绿色无污染的加工技术。旋风铣刀盘上有多把刀具，可以同时高效对台阶轴进行切削。根据台阶轴的自身特点，可巧妙地设计铣头上的每把刀具，使刀具之间在轴向、径向上都留有一定的距离。铣头上的每把刀都有各自的切削半径，而且加工时不会产生相互间的干涉，铣头每转一圈，刀具就能分层次地进行切削一周。这样以来，旋风铣削加工台阶轴比传统的车削加工更有优势，特点鲜明，主要表现在：（1）旋风铣刀盘上安装有多把刀具同时切削，每把刀具空间分布均匀，互不干涉，各自有独自的切削任务，保证了旋风铣削加工过程的平稳性。进给速度快，散热性好，工件表面质量好。（2）可使用压缩空气冷却，易于排屑。吹飞的切屑带走大部分热量，刀具磨损均匀，寿命更长，旋风铣削是间断切削，易于断屑，加工现场环境整洁。（3）切削过程中，台阶轴夹紧不动，不会产生由于轴回转而产生的离心力和自转变形，更容易保证台阶轴的圆柱度和同轴度要求。（4）相对于形状细长、质量较大的台阶轴，质量较小的旋风铣头更容易达到较高的转速，而且纵向进给速度较大时工件的表面粗糙度较好，切削效率高。将旋风铣削技术应用到台阶轴加工领域，可以提高台阶轴的加工效率，改善产品品质，有利于台阶轴加工技术的发展。随着科学技术的不断进步，数控机床朝着高、精、尖的方向不断向前发展，人们对数控机床加工出来的产品外形、产品质量和产品性能的要求也是越来越高，而且产品的更新换代更加频繁。机械制造行业科技水平日益提高，机床功能不断完善，并且实时都在发展、变化，以适应生产和工业需求。为了提高生产效率，满足市场经济需求，机械制造行业正经历着翻天覆地的变化，传统的加工方法早已满足不了人们对新型产品的需求，也不适应于现在的市场经济。如今数控技术不断发展，已逐渐成为现代先进制造技术的核心。机电结合、机床与数控系统相结合已成为历史发展的必然趋势，只有这样，才能跟紧时代的步伐。作为新时代的缔造者，一定要坚定信心，使旋风铣削技术扎根中华神州沃土，硕果累累。1.3 工作计划1.根据所学的机械设计、机械原理有关专业知识以及查询的有关文献，根据数控旋风铣头的工作原理，确定总体设计方案，拟定设计草图，使用时应达到的安全，效率，可靠性等进行初步设计。2.通过考察分析了解旋风铣头装置系统的工作原理，根据切割工艺的要求，满足生产的控制要求，控制系统经济实用、控制精度高的要求进一步完善和修改设计。3.根据所设计的机械传动系统，利用系统相关装配图和零件图的绘制。4.综合考虑旋风铣头装置的应用，进一步完善优化系统。15第2章 旋铣单元机构方案设计图2.1为本机床旋风铣头的机械结构,在圆形刀盘上均布地安装了8把标准小刀体,随着旋风铣头的高速旋转,实现螺杆切削的主切削运动,旋风铣头直接用T形螺栓安装在机床的横拖板上。铣削头由电机经过V形带传动实现高速旋转,电机安装在一个固定支架上,为避免电机的震动对加工过程的影响,在电机和电机安装支架之间增加了缓冲垫。电机由变频器控制,根据不同的加工要求,实现电机的无级调速。图2-l旋风铣头图2-2是旋风铣头的装配图,由图可见刀盘紧固在刀盘主轴上,刀盘主轴由深沟球轴承支承,承受径向载荷和轴向载荷。通过轴承盖和调整垫可对轴承进行定位和预紧,两端的油封起着防止润滑油外溢和防尘的作用。皮带轮与刀盘主轴之间以平键联接以传递扭矩。图2-2旋风铣头组件由图2-3可见标准刀具在刀盘上的布置。刀片采用标准的菱形刀片,刀具磨损以后可以进行换位和更换,从而降低了刀具的制造成本和准备时间,刀片刀尖角的大小根据螺旋面的参数进行选择,以不产生干涉为准。各个小刀体通过楔形块压紧在刀盘_匕随刀盘进行高速旋转实现切削运动。图2-3刀盘2.1 机床各伺服控制轴设计各伺服控制轴的设计是本机床结构改造的主要内容,它的作用是将各伺服电机的旋转运动转变为机床执行部件的直线移动。因而,各伺服控制轴的驱动形式、连接方式将影响系统的定位精度、灵敏度和稳定性,这就要求各个伺服控制轴设计满足高刚度、无传递间隙、低摩擦、高灵敏度的特征。2.2 主轴(c轴)传动的结构设计主轴传动结构如图2-4所示,拆除了原有主轴交流电机,以及主轴箱的变速机构,仅保留原机床主轴组件。选择了一只1.SKW的交流伺服电机,该伺服电机通过一减速器与主轴相连,减速器与主轴之间采用了弹性联轴器连接。经过这样改造以后,保持了原有铲齿车床主轴的高精度和高刚度特点,转动平稳,具有良好的抗震性和热稳定性,又能够对主轴进行伺服控制和速度控制。伺服电机和主轴之间使用一个传动比1:20的减速器,满足了螺杆铣床低转速的要求,又起到了主轴力矩增大的作用。图2-4 C轴传动结构2.3 径向进给轴x(轴)传动的结构设计图2-5为径向进给传动轴结构图,同样采用了滚珠丝杠传动,其螺距为5mm。在滚珠丝杠支承的支承中,靠近伺服电机端采用成对角接触轴承,以承受径向和双向轴向载荷,另一端采用普通向心球轴承。伺服电机功率为0.5KW。滚珠丝杠和伺服电机之间采用套筒直接联接。图2-5 X轴的传动结构第3章 旋风铣头装置的机械部分计算3.1 电机类型和结构形式的选择由于直流电机需要直流电源，结构较复杂，价格较高，维护比较不便，因此选择交流电动机。我国新设计的Y系列三相笼型异步电机属于一般用途的全封闭自扇冷电动机，其结构简单、工作可靠、价格低廉、维护方便，适用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体和无特殊要求的机械上，如金属切削机床、运输机、风机、搅拌机等，由于启动性能较好，也适用于某些要求启动转矩较高的机械，如压缩机等。在这里选择三相笼式异步交流电机，封闭式结构，电压380V，Y型。本次设计为设计不变（或变化很小）下长期连续运行的机械，只有所选电机的额功率Ped等于或稍大于所需的电动机工作功率Pd,即PedPd，电动机在工作时就不会过热，通常就不必校验发热和启动力矩。电动机传动装置的运动和动力参数计算公式引自【1】第1220页根据容量和转速，由有关手册查出有两种适合的电机型号，因此有两种传动方案，如下页表3-1。查机械设计课程设计手册得：选择，其铭牌如下表3-1：表3-1 Y系列三相异步电动机 电动机型号额定功率 KW满载转速 r/min堵转转矩/额定转矩最大转矩/额定转矩质量 KgY132M-4 7.5同步转速1500 r/min,4级 14402.22.281（a）3.2 带传动设计输出功率P=7.5kW,转速n1=1440r/min,n2=500r/min表3-1 工作情况系数工作机原动机类类一天工作时间/h10161016载荷平稳液体搅拌机；离心式水泵；通风机和鼓风机（）；离心式压缩机；轻型运输机1.01.11.21.11.21.3载荷变动小带式运输机（运送砂石、谷物），通风机（）；发电机；旋转式水泵；金属切削机床；剪床；压力机；印刷机；振动筛1.11.21.31.21.31.4载荷变动较大螺旋式运输机；斗式上料机；往复式水泵和压缩机；锻锤；磨粉机；锯木机和木工机械；纺织机械1.21.31.41.41.51.6载荷变动很大破碎机（旋转式、颚式等）；球磨机；棒磨机；起重机；挖掘机；橡胶辊压机1.31.41.51.51.61.8根据V带的载荷平稳，两班工作制（16小时），查机械设计P296表4，取KA1.1。即3.2.1 选择带型普通V带的带型根据传动的设计功率Pd和小带轮的转速n1按机械设计P297图1311选取。图3-1 带型图根据算出的Pd8.25kW及小带轮转速n11440r/min ，查图得：dd=80100可知应选取B型V带。3.2.2确定带轮的基准直径并验证带速由机械设计P298表137查得，小带轮基准直径为80100mm则取dd1=180mm ddmin.=75 mm（dd1根据P295表13-4查得）表3-2 V带带轮最小基准直径槽型YZABCDE205075125200355500由机械设计P295表13-4查“V带轮的基准直径”，得=500mm 误差验算传动比： （为弹性滑动率）误差 符合要求 带速 满足5m/sv300mm，所以宜选用E型轮辐式带轮。总之，小带轮选H型孔板式结构，大带轮选择E型轮辐式结构。带轮的材料：选用灰铸铁，HT200。3.2.6确定带的张紧装置选用结构简单，调整方便的定期调整中心距的张紧装置。3.8计算压轴力由机械设计P303表1312查得，A型带的初拉力F0133.46N，上面已得到=153.36o，z=4，则对带轮的主要要求是质量小且分布均匀、工艺性好、与带接触的工作表面加工精度要高，以减少带的磨损。转速高时要进行动平衡，对于铸造和焊接带轮的内应力要小, 带轮由轮缘、腹板（轮辐）和轮毂三部分组成。带轮的外圈环形部分称为轮缘，轮缘是带轮的工作部分，用以安装传动带，制有梯形轮槽。由于普通V带两侧面间的夹角是40，为了适应V带在带轮上弯曲时截面变形而使楔角减小，故规定普通V带轮槽角 为32、34、36、38（按带的型号及带轮直径确定），轮槽尺寸见表7-3。装在轴上的筒形部分称为轮毂，是带轮与轴的联接部分。中间部分称为轮幅（腹板），用来联接轮缘与轮毂成一整体。表3-5 普通V带轮的轮槽尺寸（摘自GB/T13575.1-92）项目 符号 槽型 Y Z A B C D E 基准宽度 b p 5.3 8.5 11.0 14.0 19.0 27.0 32.0 基准线上槽深 h amin 1.6 2.0 2.75 3.5 4.8 8.1 9.6 基准线下槽深 h fmin 4.7 7.0 8.7 10.8 14.3 19.9 23.4 槽间距 e 8 0.3 12 0.3 15 0.3 19 0.4 25.5 0.5 37 0.6 44.5 0.7 第一槽对称面至端面的距离 f min 6 7 9 11.5 16 23 28 最小轮缘厚 5 5.5 67.5 10 12 15 带轮宽 B B =( z -1) e + 2 f z 轮槽数 外径 d a 轮 槽 角 32 对应的基准直径 d d 60 - - - - - - 34 - 80 118 190 315 - - 36 60 - - - - 475 600 38 - 80 118 190 315 475 600 极限偏差 1 0.5 V带轮按腹板（轮辐）结构的不同分为以下几种型式： （1） 实心带轮：用于尺寸较小的带轮(dd(2.53)d时)，如图3-2a。 （2） 腹板带轮：用于中小尺寸的带轮(dd 300mm 时)，如图3-2b。 （3） 孔板带轮：用于尺寸较大的带轮(ddd) 100 mm 时)，如图3-2c 。 （4） 椭圆轮辐带轮：用于尺寸大的带轮(dd 500mm 时)，如图3-2d。（a） （b） （c） （d）图3-2 带轮结构类型根据设计结果，可以得出结论：小带轮选择实心带轮，如图（a）,大带轮选择孔板带轮如图（c）第4章 Z向进给伺服进给结构设计4.1 确定脉冲当量一个进给脉冲，使机床运动部件产生位移量，也称为机床的最小设定单位。脉冲当量是衡量数控机床加工精度的一个基本技术参数。经济型机床常采用的脉冲当量是0.010.005mm/脉冲。根据机床精度要求确定脉冲当量，Z向：0.01mm/脉冲，X向：0.01mm/脉冲。4.2 切削力的计算切削力是指在切屑过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力，或通俗的讲是在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。车削外圆时的切削力如图4-1所示。主切削力与切削速度的方向一致，垂直向下，是计算车床主轴电动机切削功率的依据；进给力与进给方向平行且方向相反；背向力与进给方向相垂直，对加工精度的影响较大。选工件材料碳素结构钢，=650 MP；选用刀具材料为高速钢；刀具几何参数：主偏角=，前角=，刃倾角=；切削用量为：背吃刀量=2mm，进给量=0.8mm/r，切削速度=1 m /min.。由表（2.1）查得：=1770; =1.0 =0.75 =0;由表（2.2）查得：主偏角修正系数=0.92 ,前角，刃倾角修正系数都为1.0； 代入公式： = =2754.92 ( N )4.3 进给力与背吃刀力 由经验公式： ：=1:0.35:0.4 知：=2754.92N =0.35x2754.92=964.22N =0.4x2754.92=1101.97N4.4 滚珠丝杠螺母副的计算和选型 滚珠丝杠副的作用是将旋转运动转变为直线运动，其螺旋传动是在丝杠和螺母滚道之间放人适量的滚珠，使螺纹间产生滚动摩擦。丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动。螺母上设有返向器，与螺纹滚道构成滚珠的循环通道。为了在滚珠与滚道之间形成无间隙甚至有过盈配合，可设置预紧装置。为延长工作寿命，可设置润滑件和密封件。4.4.1 精度的选择滚珠丝杠副的精度直接影响数控机床的定位精度，在滚珠丝杠精度参数中，其导程误差对机床定位精度最明显。一般在初步设计时设定丝杠的任意300行程变动量应小于目标设定定位精度值的1/31/2,在最后精度验算中确定。对于车床，选用滚珠丝杠的精度等级X轴为13级（1级精度最高），Z轴为25级，考虑到本设计的定位精度要求和改造的经济性，选择X轴精度等级为3级，Z轴为4级。4.4.2丝杠导程的确定 选择导程跟所需要的运动速度、系统等有关，通常在：4、5、6、8、10、12、20中选择，规格较大，导程一般也可选择较大（主要考虑承载牙厚）。在速度满足的情况下，一般选择较小导程（利于提高控制精度），本设计中初选Z向丝杠导程为8，X向丝杠导程为5。4.4.3 最大工作载荷的计算最大工作载荷是指滚珠丝杠螺母副在驱动工作台时所承受的最大轴向力，也叫进给牵引力,其实验计算公式如表4-1所示。表4-1 实验计算公式及参考系数导轨类型实验公式矩形导轨1.10.15燕尾导轨1.40.2综合或三角导轨1.150.15-0.18表中为考虑颠覆力矩影响时的实验系数；为滑动导轨摩擦系数；为移动部件总重量。G=1000 N查表3-1选择综合导轨，取1.15,取0.18,为1000；算得=1.151197+0.18（3420+1000） =2171.554.4.4 最大动载荷的计算载荷随时间急剧变化且使构件的速度有显著变化（系统产生惯性力），此类载荷为动载荷。比如起重机以等速度吊起重物，重物对吊索的作用为静载，起重机以加速度吊起重物，重物对吊索的作用为动载。对于滚珠丝杠螺母副的最大动载荷计算公式如下： 式中：滚珠丝杠副的寿命系数，单位为r，（T为使用寿命，普通机床T取5000-10000h，数控机床T取15000h；n为丝杠每分钟转速）； 载荷系数，一般取1.21.5，本设计取1.2； 硬度系数（HRC58时取1.0；等于55时取1.11；等于52.5时取1.35；等于50时取1.56；等于45时取2.40）； 滚珠丝杠副的最大工作载荷，单位为N。本设计中车床Z向承受最大切削力条件下最快的进给速度,初选丝杠基本导程，则丝杠转速。取滚珠丝杠使用寿命，带入得=90；取，代入，求得 ：=17390N。4.4.5 滚珠丝杠螺母副的选型初选滚珠丝杆副时应使其额定动载荷, 当滚珠丝杠副在静态或低速状态下长时间承受工作载荷时，还应使额定静载荷。 根据计算出的最大动载荷,选择江苏启东润泽机床附件有限公司生产的FL8008-3型内循环式滚珠丝杠副，采用双螺母螺纹式预紧，精度等级为4级，其参数如表4-1所示。图4-1 FL8008-3型内循环式滚珠丝杠副表4-2 FL8008-3型滚珠丝杠相关参数公称直径/导程/钢球直径/丝杠外径/丝杠底径/额定载荷/接触刚度/ 18978084.76377.270.566314.4.6 滚珠丝杠副的支承方式 滚珠丝杠副的支承主要用来约束丝杠的轴向窜动，为了提高轴向刚度，丝杠支承常用推力轴承为主的轴承组合。考虑到Z向丝杠长度较大，本设计Z向丝杠采用双推简支支承方式，该方式临界转速、压杆稳定性高，有热膨胀的余地。4.4.7 传动效率的计算滚珠丝杠的传动效率一般在0.80.9之间，其计算公式如下： =式中：螺距升角，根据,可得=291； 摩擦角，一般取=10。算得： =96.67%4.4.8 刚度的验算滚珠丝杠副工作时受轴向力和转矩的作用，引起导程的变化，从而影响定位精度和运动的平稳性。轴向变形主要包括丝杠的拉伸或压缩变形、丝杠与螺母间滚道的接触变形、支承滚珠丝杆的轴承的轴向接触变形。因转矩和丝杠-螺母滚道接触对丝杠产生的导程变化很小，所以、可以忽略不计，所以丝杠的拉伸或压缩变形量为：=（“+”号代表拉伸，“-”代表压缩）式中：丝杠的最大工作载荷，单位为； 丝杠Z向最大有效行程，单位为； 丝杠材料的弹性模量，钢； 丝杠的横截面面积，单位按丝杠螺纹的底径确定。根据前面的设计，为3234.36，取1665，算得： =0.01597=15.97查表4-3可知，,所以刚度足够。表4-3 有效行程内的目标行程公差和行程变动量有效行程精度等级12345大于至31566881212161623234005008710915132019272616002000181325183525483665514.4.9 稳定性校核由于滚珠丝杠本身比较细长又受轴向力的作用，若轴向负载过大，则会产生失稳现象，不失稳时的临界载荷Fk应该满足： =式中：丝杠支承系数，双推-简支方式时，取2，其他方式如表3-4所示； 滚珠丝杠稳定安全系数，一般取2.54，垂直安装时取最小值，本设计取4； 滚珠丝杠两端支承间的距离，单位为，本设计中该值为2000；（其中工件加工长度为1400，取2000，留600的两端余量） 按丝杠底径确定的截面惯性矩（，单位为）,本设中将代入算出=205513.36。 由以上数据可以算出：= 临界载荷远大于工作载荷（3234.36N），故丝杠不会失稳。表4-4 丝杠支承系数支承方式双推-双推双推-简支单推-单推双推-自由取值4210.254.4.10 临界转速的验证滚珠丝杠副高速运转时，需验算其是否会发生共振的最高转速，要求丝杠的最高转速： 式中：丝杠支承系数，双推-简支方式时，取值如表3-5所示；临界转速计算长度，单位为，本设计中该值为2300；丝杠内径，单位；安全系数，可取=0.8表4-5 丝杠支承系数支承方式双推-双推双推-简支单推-单推双推-自由取值27.418.912.14.3 经过计算，得出=1293，由已知，可以算出，该值小于丝杠临界转速，所以满足要求。4.5 齿轮传动的计算有关齿轮计算传动比故取； ； ； ； ； 4.6 步进电动机的选择（1）工作台质量折算到电机轴上的转动惯量丝杠的转动惯量 式中 滚珠丝杠的公称直径； 丝杠长度。则齿轮的转动惯量 电机的转动惯量很小可忽略。因此，总转动惯量 （2）所需转动力矩计算快速空载启动时所需力矩最大切削负载时所需力矩快速进给时所需力矩式中 空载启动时折算到电机轴上的加速度力矩；折算到电机轴上的摩擦力矩；由于丝杠预紧所引起，折算到电机轴上的附加摩擦力矩；切削时折算到电机轴上的加速度力矩；折算到电机轴上的切削负载力矩。 当时 当时 当时， 时 当时预加载荷，则 所以，快速空载启动所需力矩 切削时所需力矩 快速进给时所需力矩由上分析计算可知，所需最大力矩发生在快速启动时：（3）Z向进给系统步进电机的确定为了满足最小步距要求，电动机选用三相六拍工作方式，查表知所以，步进电机最大静转距为步进电机最高工作频率综合考虑，查表选用110BF003型直流步进电动机，能满足要求7-12。4.7 导轨的特点滑动导轨的优点是结构简单、制造方便和抗振性良好；缺点是磨损快。为了提高耐磨性，国内外主要采用镶钢滑动导轨和塑料滑动导轨。 滑动导轨常用材料有铸铁、钢、有色金属和塑料等。1铸铁 铸铁有良好的耐磨性、抗振性和工艺性。常用铸铁的种类有：（1）灰铸铁 一般选择HT200，用于手工刮研、中等精度和运动速度较低的导轨，硬度在HB180以上； （2）孕育铸铁 把硅铝孕育剂加入铁水而得，耐磨性高于灰铸铁； （3）合金铸铁 包括：含磷量高于0.3的高磷铸铁，耐磨性高于孕育铸铁一倍以上；磷铜钛铸铁和钒钛铸铁，耐磨性高于孕育铸铁二倍以上；各种稀土合金铸铁，有很高的耐磨性和机械性能；铸铁导轨的热处理方法，通常有接触电阻淬火和中高频感应淬火。接触电阻淬火，淬硬层为0.150.2mm。硬度可达HRC55。中高频感应淬火， 淬硬层为23mm，硬度可达HRC4855，耐磨性可提高二倍，但在导轨全长上依次淬火易产生变形，全长上同时淬火需要相应的设备。2钢 镶钢导轨的耐磨性较铸铁可提高五倍以上。常用的钢有：9Mn2V、CrWMn、GCr15、T8A、45、40Cr等采用表面淬火或整体淬硬处理，硬度为5258HRC；20Cr、20CrMnTi、15等渗碳淬火，渗碳淬硬至5662HRC；38C rMoAlA等采用氮化处理。3有色金属 常用的有色金属有黄铜HPb59-l，锡青铜ZCuSn6Pb3Zn6，铝青铜ZQAl9-2和锌合金ZZn-Al10-5，超硬铝LC4、铸铝ZL106等，其中以铝青铜较好。4塑料 镶装塑料导轨具有耐磨性好(但略低于铝青铜)，抗振性能好，工作温度适应范围广(-200+260)，抗撕伤能力强，动、静摩擦系数低、差别小，可降低低速运动的临界速度，加工性和化学稳定件好，工艺简单，成本低等优点。目前在各类机床的动导轨及图形发生器工作台的导轨上都有应用。塑料导轨多与不淬火的铸铁导轨搭配。导轨的使用寿命取决于导轨的结构、材料、制造质量、热处理方法、以及使用与维护。提高导轨的耐磨性，使其在较长时期内保持一定的导向精度，就能延长设备的使用寿命。常用的提高导轨耐磨性的方法有：采用镶装导轨、提高导轨的精度与改善表面粗糙度、采用卸荷装置减小导轨单位面积上的压力(即比压)等。图4-2 滑动导轨截面形状4.8 导轨的设计一作用力合作用点位置，作用力方向和作用点的位置唏嘘合理安置。一边导轨倾斜的力矩尽量小。否则会使导轨中的摩擦力增大，磨加剧，从而降低导轨的灵活性和导向精度。严重时甚至还可能卡死，不能正常工作。作用在运动件上的推力有三种情况：1.推力通过运动件在轴线2.推力作用点在运动件的轴线上。但推力的方向与轴线成一夹角3.推力平行于运动件的轴线上对于第一种情况，导轨镇南关的摩擦力只受到载荷及运动件本身重量的影响，推力不会产生附加摩擦力。犹豫结构上的限制，实际的结构中往往出项第二第三中情况。为了保证导轨的灵活性，要对导轨进行验算，在已知的条件先，确定各部分的集合尺寸。推力F与运动件轴线组成夹角a,如图所示:图4-3导轨计算图推力F的作用将使运动件产生倾斜，从而使运动件与承导体的俩点处压紧， 设正压力分别为 .，相应摩擦力，作用间的距离为L，轴向阻力为 根据静力平衡条件,运动件的直径较小时，上式中含有d的各项可以略去。可解得：欲推动运动件，则必须使若要保证不卡死的条件是： 由此，可得到当推力F与运动件有一夹角a时，运动件正常工作的条件是 为当量摩擦系数在燕尾形和三角形导轨中:-滑动摩擦系数-眼尾轮廓角与三角底角二选与运动件轴线与轴线相距h，图中为轴向阻力和为反作用力，为当量摩擦系数，根据静力平衡条件解得：推动运动件则必须：保证运动件不卡死条件即：为了保证运动灵活，可取值当取f=0.25时，则有：对圆柱形导轨：对矩形导轨：对燕尾形或三角形导轨：在本设计的导轨中：h=200mm L=360 因此：符合相关要求.44第5章 X向进给伺服进给结构设计5.1 切削力的计算切削力是指在切屑过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力，或通俗的讲是在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。车削外圆时的切削力如图4-1所示。主切削力与切削速度的方向一致，垂直向下，是计算车床主轴电动机切削功率的依据；进给力与进给方向平行且方向相反；背向力与进给方向相垂直，对加工精度的影响较大。 选工件材料碳素结构钢，=650 MP；选用刀具材料为高速钢；刀具几何参数：主偏角=，前角=，刃倾角=；切削用量为：背吃刀量=2mm，进给量=0.8mm/r，切削速度=1 m /min.。由表（2.1）查得：=1770; =1.0 =0.75 =0;由表（2.2）查得：主偏角修正系数=0.92 ,前角，刃倾角修正系数都为1.0； 代入公式： = =2754.92 ( N )进给力与背吃刀力: 由经验公式： ：=1:0.35:0.4 知：=2754.92N =0.35x2754.92=964.22N =0.4x2754.92=1101.97N因为X向切削力大小一般等于Z向切削力的一半，所以： =13682=684 =11972=598.5式中：X向主切削力； 走刀方向切削力； 吃刀方向切削力。5.2 滚珠丝杠螺母副的计算和选型5.2.1 最大工作载荷的计算假设铣刀装置重力（N），X向为燕尾导轨，查表3-1，最大工作载荷的计算如下： =式中： 为考虑颠覆力矩影响时的实验系数，取1.4； 为滑动导轨摩擦系数，取0.2。5.2.2 最大动载荷的计算 式中：滚珠丝杠副的寿命系数，单位为r； 丝杠寿命，取15000； 载荷系数，一般取1.2； 硬度系数取1； X向丝杠副最大工作载荷，其值为2459.6； X向滚珠丝杠导程，初选为。 X向最大工进速度，该设计值为； X向最大工进速度对应丝杠的转度，单位。计算得出得 ：=12278.8。5.2.3滚珠丝杠螺母副的选型根据计算出的最大动载荷,选择江苏启东润泽机床附件有限公司生产的FL4005-3型内循环式滚珠丝杠副，采用双螺母方式预紧，精度等级为3级，其参数如表5-1所示。表5-1 FL4005-3型滚珠丝杠相关参数公称直径/导程/钢球直径/丝杠外径/丝杠底径/额定载荷/接触刚度/ 18974054.76338.635.2466315.2.4 滚珠丝杠副的支承方式 考虑到X向滚珠丝杠副的长度、精度与负载的大小以及改造成本，采用双推-单推支承方式，该方式轴向刚度高，位移精度好，可以进行预拉伸。5.2.5 传动效率的计算 =式中：螺距升角，根据,可得=228； 摩擦角，一般取=10。算得： =95.67%5.2.6 刚度的验算=（“+”号代表拉伸，“-”代表压缩）式中：丝杠的最大工作载荷，单位为； 丝杠Z向最大有效行程，单位为； 丝杠材料的弹性模量，钢； 丝杠的横截面面积，单位按丝杠螺纹的底径确定。根据设计，为2459.6N，为420，为36.5，算得： =0.0047 =4.7查表3-3可知，,所以刚度足够。5.2.7 稳定性校核 =式中：丝杠支承系数，由表3-4得出单推-单推时，取1； 滚珠丝杠稳定安全系数，一般取2.54，本设计取4； 滚珠丝杠两端支承间的距离，单位为，本设计中该值为500； 按丝杠底径确定的截面惯性矩，（，单位为）本设中将代入算出=87080。 由以上数据可以算出：= 临界载荷远大于工作载荷（2459.6N），故丝杠不会失稳。5.2.8临界转速的验证 式中：丝杠支承系数，单推-单推方式时，由表3-5可得该值为12.1；临界转速计算长度，单位为，本设计中该值约为720；丝杠内径，单位；安全系数，可取=0.8经过计算，得出=5321，由已知，可以算出，该值小于丝杠临界转速，所以满足要求。5.3 进给伺服系统传动计算5.3.1确定传动比确定当机床脉冲当量和滚珠丝杠导程确定以后，可以先初选步进电机的步距角，计算伺服系统的降速比I选步进电机的步距角=0.6X向：5.3.2齿轮参数的计算摸数m取2。计算如下：X向：取小圆齿数为24小齿轮： 大齿轮：5.4.步进电机的计算和选用5.4.1转动惯量的计算（1）齿轮、轴、丝杠等圆柱体惯量计算（） 对于钢材： 式中：M圆柱体质量（）D圆柱体直径（）L圆柱体长度（）钢材的密度对于齿轮：D可取分度圆直径，L取齿轮宽度； 对于丝杠：D可近似取丝杠公称直径滚珠直径，L取丝杠长度。具体计算如下：Z向：X向：（2）丝杠传动时折算到电机轴上的总传动惯量步进电机经一对齿轮降速后传到丝杠，此传动系统折算到电机轴上的转动惯量为：式中：具体计算如下：Z向：X向：5.4.2电机力矩的计算电机的负载力矩在各种工况下是不同的，下面分快速空载起动时所需力矩、快速进给时所需力矩、最大切削负载时所需力矩等几部分介绍其计算方法。1） 快速空载起动时所需力矩式中：（2） 快速进给时所需力矩因此对运动部件已起动，固不包含，显然。（3）最大切削负载时所需力矩式中：在采用丝杠螺母副传动时，上述各种力矩可用下式计算式中：摩擦力矩 式中：附加摩擦力矩 式中：折算到电机轴上的切削负载力矩式中：具体计算：X向： 5.5 步进电机的选择目前，经济型数控车床中大多数采用反应式步进电机。1） 首先根据最大静转距从表中查出，当步进电机为三相六拍时， Z向：按此最大静转矩产步进电机型号表（三相）可查出，110BYG3500型最大静转矩转矩为8N.m，大于所需静转矩，可作为初选型号。但必须进一步考核步进电机起动矩频特性和运行矩频特性。步进电机起动频率 Hz最高工作频率 Hz从电机表中查出，110BYG3500型步进电机的空载起动频率为1600Hz，运行频率为30000Hz，满足要求。X向：按此最大静转矩产步进电机型号表（三相）可查出，90BYGH3502型最大静转矩转矩为5N.m，大于所需静转矩，可作为初选型号。但必须进一步考核步进电机起动矩频特性和运行矩频特性。第6章 旋铣单元的电气控制6.1 变频驱动主轴电机根据负载特性选择变频器，确定变频器的负载后，选择变频器额定容量为电动机额定容量, 即把变频器的容量提高一个等级。变频器的选择应将电机的额定功率只能作为参考，以电机实际电流值作为变频器选择的依据。另外, 应充分考虑变频器的输出含有丰富的高次谐波, 会使电动机的功率因数和效率变坏。因此, 用变频器给电动机供电与用工频电网供电相比较, 电动机的电流会增加，温升会增加。所以在选择电动机和变频器时, 应考虑到这种情况, 防止温升过高, 适当留有余量, 避免影响电动机的使用寿命。符合的电动机过载力矩一般为212218 倍, 为了充分发挥电动机的负载能力,提高位能负载设备的安全性能, 采用变频器进行控制，因此必须提高所适配的变频器容量, 以便提高变频器电动机系统的瞬时过载能力。用于控制几台并联的电动机时，一定要考虑到电动机变频器的电缆的总长度在变频器的容许范围内。如果超过规定值，变频器选择要扩大一档或两档来选择。另外在此种情况下，变频器的控制方式只为一种方式，并且变频器无法实现电动机的过流、过载保护，此时需在每台电动机侧加熔断器来实现保护。采用数字信号处理器作为控制核心,可以实现比较复杂的控制算法,事项数字化、网络化和智能化.功率器件普遍采用以智能功率模块为核心设计的驱动电路,其内部集成了驱动电路,同时具有过电压、过电流、过热、欠压等故障检测保护电路,在主回路中还加入软启动电路,以减小启动过程对驱动器的冲击.功率驱动单元首先通过三相全桥整流电路对输入的三相电或者市电进行整流,得到相应的直流电.经过整流好的三相电或市电,再通过三相正弦电压型逆变器变频来驱动三相永磁式同步交流伺服电机.功率驱动单元的整个过程可以简单的说就是AC-DC-AC的过程.整流单元（AC-DC）主要的拓扑电路是三相全桥不控整流电路.一般是通过位置、速度和力矩三种方式对伺服马达进行控制，实现高精度的传动系统定位，如今是传动技术的高端产品。伺服驱动器广泛应用于注塑机领域、纺织机械等领域。设计主轴伺服驱动电路：包括三相380V供电，主轴驱动器，主轴电动机，主轴编码器等。通过电源得电流经过载保护安全控制阀，流入电动机使其正常运转，主轴编码系统控制信息输送，使其接受正确命令，经过主轴驱动程序处理给电动机发信号使其自动控制工作工序，具体如下图所示：6.2 旋铣单元的升降控制设计X、Y、Z轴驱动控制电路：包括三相220V供电；X、Y、Z驱动器，伺服电动机，编码器；控制指令信号等。外螺纹数控旋风铣削机床为了合理高效的控制，设计了伺服驱动系统，通入三相电后经过安全阀控制电路开合，使驱动系统运转行成指令，驱动各方位轴的运转形式，使其有目的的加工零件实现立体360度三面加工，具体还通过PLC控制操作，实现方便，快捷，高效加工驱动，具体如下图：图6-1 旋铣单元的升降控制6.3 旋铣单元的轴向进给控制设计数控系统连接电路：包括PLC输入输出、手轮、机床操作面板MCP、各轴位置和速度指令、24V供电。数控系统是整体机床控制的核心，通过电路连接形成信号输出，传给工作电路，形成驱动加工具体连接如下图，数控系统一目了然是集结整体机床控制的全部操作方式，我们可以通过操作系统来实现工件的高精高效加工，是工业技术进步的重要标志，也是现代工业的主流形式。图6-2 旋铣单元的轴向进给控制6.4 伺服单元对伺服电机的驱动采用数字信号处理器作为控制核心,可以实现比较复杂的控制算法,事项数字化、网络化和智能化.功率器件普遍采用以智能功率模块为核心设计的驱动电路,其内部集成了驱动电路,同时具有过电压、过电流、过热、欠压等故障检测保护电路,在主回路中还加入软启动电路,以减小启动过程对驱动器的冲击.功率驱动单元首先通过三相全桥整流电路对输入的三相电或者市电进行整流,得到相应的直流电.经过整流好的三相电或市电,再通过三相正弦电压型逆变器变频来驱动三相永磁式同步交流伺服电机.功率驱动单元的整个过程可以简单的说就是AC-DC-AC的过程.整流单元（AC-DC）主要的拓扑电路是三相全桥不控整流电路.一般是通过位置、速度和力矩三种方式对伺服马达进行控制，实现高精度的传动系统定位，如今是传动技术的高端产品。伺服驱动器广泛应用于注塑机领域、纺织机械等领域。总 论 机械设计综合毕业设计是针对机械设计系列课程的要求，是继机械原理与机械设计课程后，理论与实践紧密结合，培养功课学生机械设计能力是课程。随着科学技术发展的日新月异，旋风铣头装置已经成为当今机电一体化的工业应用中空前活跃的领域，可以说机械无处不在。因此作为一名机械专业的大学生来说掌握旋风铣头装置的设
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