天然气管道安装施工组织设计

1、民用供气工程民用供气工程 施施 工工 组组 织织 设设 计计 编制单位：编制单位： 编制人：编制人： 二二 O O 一二一二 年年 二二 月月 第一章第一章 编制依据编制依据 1.1 招标文件提供的资料 民用供气工程招标文件； 民用供气工程施工图纸。 1.2 现场踏勘资料 民用供气工程现场踏勘资料。 第二章第二章 工程概况工程概况 2.12.1 工程工程概括概括 2.1.1 工程名称：民用供气工程。 2.1.2 工程地点： 2.1.3 工程规模： 2.1.4 招标范围：设备及其附件的安装调试；设备爬梯及平台的制作和安装；钢结 构平台的制作和安装；设备基础施工（仅二次灌浆）；管道及其附件的安装和

2、防腐 （不含保温）；桥架施工；电缆沟施工；电气设备及其附件的安装调试；仪表设备 及其附件的安装调试；单体试车、整套系统联动试车和投料试车配合工作；利旧设 备拆除、检查、运至现场安装调试；全部进场设备及材料卸车、转运和保管工作。 2.1.5 建设单位： 2.1.6 工程质量：达到国家现行施工验收规范合格标准 2.1.7 工 期：30 日历天。 2.22.2 施工条件施工条件 2.2.1 本工程场地内道路及吊装场地目前未完好形成，场地内有多条交错的小 路并且小水坑较多， 施工现场 “三通一平 ”不够完善，道路没有硬化。 在施 工中要 依据原有道路 并自行新建的施工道路 ，以确保施工的顺利进行 。

3、2.2.2 本工程施工现场的水接口在进入总平面图上 1#支路与 2#支路交界的十字路 口约 20 米左右，临时配电室总容量为 800KVA，接口在距离综合楼后面约 90 米处。 2.2.3 本工程施工用水、电由化工园区统一调配。 第三章第三章 采用施工标准采用施工标准 3.13.1 现行的标准规范现行的标准规范 建筑设计防火规范 GB50016-2006 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502022002 工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002 建筑物防雷设计规范 GB50057-94（2002） 工业金属管道设计规范 GB 503162000 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 G

4、BJ 1261989 化工装置设备布置设计规定 HG/T205461992 管架标准图 HG/T216291999 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997 输送流体用无缝钢管 GB/T8163-1999 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T14976-2002 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998 圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范 HGJ210-1998 机械设备安装工程施工及验收规范 GB50231-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98 中低压化工设备施工

5、及验收规范 HGJ209-83 塔类设备施工及验收规范 HGJ211-83 化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵） HGJ207-1983 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH 3501-2002 建筑给水排水设计规范 GB 50015-2003 给水排水构筑物施工及验收规范 GBJ141-90 35110kV 变电所设计规范 GB 50059-1992 10kV 及以下变电所设计规范 GB50053-1994 供配电系统设计规范 GB50052-1995 化工企业照明设计技术规定 HG/T20586-1996 低压配电设计规范 GB50054-1995 建筑照明设计标准 G

6、B50034-2004 电力装置的继电保护和自动装置设计规范 GB50062-1992 通用用电设备配电设计规范 GB50055-1995 化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-1990 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-1992 过程测量和控制仪表的功能标志和图形符号 HG/T20505-2000 建筑地面设计规范 GB50037-1996 工业建筑防腐蚀设计规范 GB50046-1995 建筑防腐蚀施工及验收规范 GB 50212-2002 屋面工程技术规范 GB50345-2004 屋面工程质量验收规范 GB50207-2002 地下工程防水技术规范 GB501

7、08-2001 地下防水工程质量验收规范 GB 50208-2002 建筑抗震设计规范 GB50011-2001 化工建筑涂装设计规定 HG/T20587-1996 钢结构防火涂料通用技术条件 GB 14907-2002 建筑结构荷载规范 GB50009-2001 钢结构设计规范 GB50017-2003 混凝土结构设计规范 GB50010-2002 岩土工程勘察规范 GB50021-2001 建筑地基基础设计规范 GB50007-2002 建筑地基处理技术规范 JGJ79-2002 构筑物抗震设计规范 GB50191-1993 化工设备基础设计规定 HG/T20643-1998 地下工程防水

8、技术规范 GB50108-2001 化工、石油化工管架、管墩设计规定 HG/T20670-2000 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 屋面工程施工质量验收规范 GB50207-2002 地下防水工程施工质量验收规范 GB50208-2002 建筑地面工程施工质量验收规范 GB50209-2002 建筑装饰装修工程施工质量验收规范 GB50210-2001 建筑防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50212-91 普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2000 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997 石油

9、化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-2002 化工金属管道施工及验收规范 HG20225-96 夹套管施工及验收规范 FJJ211-86 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准 SY/T0420-97 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-1999 石油化工设备和管道隔热技术规范 SH2010-2000 圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GJ210-1983 塔类设备施工及验收规范 HGJ

10、211-83 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-2002； 国家工程建设强制性条文； 第四章第四章 主要施工方案及技术措施主要施工方案及技术措施 4.14.1 脚手架工程脚手架工程 4.1.1 双排脚手架的搭设 4.1.1.1 选用材料 外脚手架搭设选用 483.5 规格钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件 连接。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。 4.1.1.2 构造要求 立杆纵距 1.4m，横距 1.0m，大横杆步距 1.8m，里立杆距结构边距离为 35cm， 以保证一定的操作活动空间。上、下两根大

11、横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆 的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的 距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部 20cm 处。 4.1.1.3 支撑体系 (1) 纵向支撑 为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定 距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。 (2) 联墙拉杆的设置 联墙点的位置设置在与立杆和大横杆相交的节点处，离节点间距不宜大于 30cm。在结构边梁上过中线位置预埋 483.5 钢管。短钢管两端分别用直角扣件 与预埋钢管及大横杆相连，结构边梁上水平方向每 4m 设置一个，垂直方向每 7m 设 置一

12、个。 4.1.2 搭设和拆除 4.1.2.1 搭设顺序为 做好搭设的准备工作 按房屋的平面形状放线 铺设垫板 按立杆间距 排放底座 放置纵向扫地杆 逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢 安装 横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆 安装第一步小横杆 第二步大横杆 第三步小横杆 加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢， 在装设两道联墙杆后方可拆除） 第三、四步大横杆和小横杆 设置联墙杆 接立杆 加设剪刀撑铺脚手板 护身栏杆和挡脚板 立挂安全网。 4.1.2.2 拆除顺序为 安全网 护身栏杆 挡脚板 脚手板 小横杆 大横杆 立杆、 联墙杆 纵向支撑。 4.1.2.3 满堂脚手架的搭设 (

13、1) 满堂架搭设时，先立立杆，立杆间距不大于 1.2m。由于底层杆底承力面土 质松软，为防止下沉，需进行地基夯实处理和利用基坑四周排水沟进行排水处理， 立杆下通长布设 5cm 垫木。 (2) 水平横杆竖向间距不大于 1.5m，底层距地面 1.6m。立杆距地面 20cm 处双向设 置扫地杆。剪刀撑间距 4.5m，双向通长布设。 (3) 施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。遇到有梁时，其支撑体系的 立杆和水平杆都要适当加密，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于 30cm， 梁底水平托管采用双扣件。 (4) 满堂架搭设完毕后，由专职质检员和专职安全员进行验收，合格后方可进 行下道工序。 4.

14、1.2.4 脚手板的铺设 (1) 结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、 铺平，不得有 50mm 以上间隙。离开墙面 35cm，严禁留长度为 150mm 的探头板。搭 接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于 400mm，接头处必须在 小横杆上。 (2) 脚手架的防护 水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为 180mm。脚手架 外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。斜道脚手板的防滑条间距不应大于 30cm。 (3) 脚手架的验收 脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受 力杆件材质应一致，严禁钢木混用。脚

15、手架应分部、分段按施工进度验收，验收合 格后方可投入使用。 4.24.2 利旧设备的拆除及吊装利旧设备的拆除及吊装 4.2.1 在业主的指导下对需要拆卸的设备进行认真的检查，包括以下内容： 确认设备的技术参数、动作状态 、检查设备的安装精度、测绘设备间的相互位置， 操作位置，画出相关图。并对检查作出详细的记录，并交双方现场代表签字，作为 以后安装的依据。 4.2.2 对拆除的设备分别进行标识 4.2.3 拆卸记录 由于拆卸的设备一般都是旧设备，拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位 置，工艺情况作好检查，并且会同业主与有关技术人员填好会签表格，作为今后交 工验收的依据 4.2.4 设备的吊装

16、4.2.4.1 监督检查设备运送通道是否满足要求；吊装场地清理并夯实平整，吊装平 台制作；检查设备的吊耳是否符合吊装要求。 4.2.4.2 试吊 试吊前检查确认；吊装总指挥进行吊装操作交底；布置各监察岗位进行监察的 要点及主要内容；起吊放下进行多次试验，使各部分具有协调性和安全性；复查各 部位的变化情况等。 4.2.4.3 吊装就位 由总指挥正式下令各副指挥，检查各岗位到岗待命情况，并检查各指挥信号系 统是否正常；各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知指挥台；正式起吊，使设备 离开临时支座 500800mm 时停止，并作进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常； 撤除设备支座及地面杂物，继续起吊。

17、4.34.3 设备防腐设备防腐 设备的防腐按照设计要求的防腐材料、方式不同有不同的施工工艺，但基本上 都有以下一些通用工艺： 内外表面检查表面除锈处理打底处理防腐处理养护检测 验收 表面除锈处理根据防腐要求采用机械锈为 Sa3 级。 喷涂材料及厚度按图纸要求进行，采用机械喷涂方法，设备喷涂施工完毕须进 行质量检查：外观检查，涂膜应光滑完整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、 透底和起皱等缺陷。要求用 5-10 倍放大镜检查，无微孔为合格。膜厚度检查，利用 测厚仪测定，要求涂层膜厚度均匀并符合设计要求。涂膜致密性检查，对要求较高 的涂膜应采用电火花检漏仪检查其致密性，不发生剧烈火花为合格。 4

18、.44.4 设备安装工程设备安装工程 本工程的设备安装，是将设备整体或其组合件依据设计与生产工艺的要求，按 照安装平面布置与施工组织设计等有关技术文件的具体指导及设备进货的不同时间， 有条不紊地运送到安装地点，然后将设备本体或其组合件按照设备说明书的技术要 求和安装施工技术规范的规定进行清洗、组装、调整和试运转，以形成一个完整的 生产工艺系统，具备投产或使用条件，并确保整个工程符合设计要求。 4.4.14.4.1 施工工艺流程施工工艺流程 设备开箱检查 起重运输及放线就位 找正找平 设备的复查及二次灌 浆 拆卸清洗润滑及装配 试压及试运转 4.4.24.4.2 通用设备安装通用设备安装 4.4

19、.2.1 设备开箱检查 4.4.2.1.1 开箱前,应会同各有关单位进行联合开箱，包括业主、监理、供货方。 4.4.2.1.2 开箱时应查明设备名称、规格、型号，查对箱号及包装情况，防止开错 箱。 4.4.2.1.3 开箱后按装箱单清查零部件、工具、附件、附属材料、技术文件是否齐 全，并做好记录。如发现设备有缺陷、损伤及锈蚀等，应及时提出，并会同有关人 员共同分析，明确责任，及时处理。检查完毕，做好记录，并办理移交手续。 4.4.2.1.4 对不需要安装或安装时不用的零配件、附件、附属材料、工具、技术文 件、设备说明书，检查后由业主方保存，对安装有用的，应进行编号、分类、妥善 保护和保管，用毕

20、仍交业主方。 4.4.2.2 设备的运输、基础放线与设备就位 4.4.2.2.1 设备的运输吊装包括以下几个方面： 一次运输； 二次运输； 设 备的吊装就位。其中一次运输由设备制造厂家和业主方负责，运输距离较远；二次 运输是把设备从施工现场设备仓库、组装场地或堆放场地运到基础近旁，运输距离 短。 4.4.2.2.2 运输、吊装工具选择 二次运输一般用重型载重汽车。根据现场情况，还可用平板车、拖排等，对小 型设备也可用滚扛，配以倒链或人力推运。本工程设备的安装，分为室内、室外两 部分。室内设备，可利用电动葫芦进行吊装就位，室外则可用自行式起重机（16t 或 8t 汽车吊）或龙门吊。 运输吊装方案

21、的选择一般遵循下列原则： 不发生安全事故； 保证不损伤 设备； 方法简单； 费用低。所用机具、工具都须经过计算，确定其型号、规 格，重要的设备及大件吊装，应编制详细的施工方案。 4.4.2.2.3 基础放线 1、设备基础的检查清理及处理 -基础检查应会同业主方、土建单位、监理等，对基础的尺寸、标高、中心 轴线、螺孔、预埋线的位置偏差等进行复查，并办理验收、移交手续。基础检查的 允许偏差见下表： 序号项 目 允许偏 （mm） 1 纵轴 20 2 坐标位置 横轴 20 3 不同平面的标高 -20 4 凸台上平面外形尺寸 -20 5 每米 5 6 平面的水平度（包括地坪上需 安装设备的部分）全长 1

22、0 7 平面外形尺寸 20 8 每米 5 9 垂直度 全长 10 10 标高（顶端） 20 11 预埋地脚螺栓 中心距（在根部和 顶部测量） 2 12 中心位置 10 13 深度 +20 14 预埋地脚螺孔 孔壁铅垂度 10 -所有基础表面的模板、地脚螺钉固定架及露出基础外的钢筋等，必须予以 拆除，地脚螺栓孔内的杂物、碎料、积水等亦应全部清除。 -根据设计图纸的要求，检查并核对所有预埋件的数量、位置的正确性。 -检查混凝土基础强度符合设计要求。 -基础标高若偏差过大，则应予以处理。过高时应予以铲除，若过低，则需 先铲麻，然后在其上面浇筑同标号混凝土并压实、抹平、养护。 2、基础放线 设备在基础

23、上就位，必须依据一定的基准线，包括纵横中心线及标高。这些线 主要是根据施工图并依据有关建筑的轴线、边缘线或标高线确定的。放线时根据两 点决定一条直线的原则，用墨线或拉钢丝等在基础上标识起来。 4.4.2.2.4 设备就位 设备就位时，一方面要依据基础上的安装基准线，另一方面还要根据设备本身 的中心线，移动设备使二线重合，最终把设备安放在正确的位置上。 设备就位后，应放置平稳，防止变形。对重心较高的设备，应采取措施防止其 摇动或倾倒。 4.4.2.3 找正找平 设备就位后，应把其调整成水平或垂直状态，另外设备的某些零件和相关零部 件之间还有其他不同的要求，设备最终固定时，其标高、水平线及其他不同

24、的标志 线应调整到规范和设计规定的质量标准。 4.4.2.3.1 找平找正的目的 1、保证稳定及其重心的作用力平衡； 2、减少设备的磨损动力损耗，延长设备使用寿命； 3、保证设备的正常调速和运转； 4、保证产品质量检验的标准； 5、达到规范要求下的设计标准。 4.4.2.3.2 测点的选择 设备找正找平需要有相应的基准点和测点,测点的一般选择位置: 设备的主要工作面； 支承滑动部件的导向面； 保持转动部件的导向面或轴线； 部件上加工精度较高的表面； 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面等。 4.4.2.3.3 找平找正的工具、量具 为了能够保证设备找正找平的精度，应配备足够的工、量具，一般有钢丝线

25、、 直尺、角尺、塞尺、平尺、平板、百分表、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、 水平仪、准直仪、水准仪等。工量具的分度值应小于或等于被测量对象的允差，以 保证测量的精度。 4.4.2.3.4 设备安装精度和偏差方向 设备安装精度总是有限的，但其偏差方向应遵循一定的原则： 能补充受力或温度所引起的偏差。 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差。 不增加动力消耗。 运转平稳。 使机体在负荷作用下受力较小。 使有关部件更好的连接配合。 4.4.2.3.5 设备的初平和精平 设备的找正找平可分两个步骤进行，既初平和精平，一般包括下列内容： 1、垫铁的配置 基础上放垫铁处应铲平，垫铁与基础间接触应良好； 每一组

26、垫铁的块数一般不超过 3 块，即一块平垫铁和两块成对的斜垫铁； 垫铁组的总高度一般在 30-100mm 之间，不可过厚或过薄，以影响设备的运行； 垫铁放置应排列整齐，斜垫铁在设备找平后，应还有再调高的余量。设备找平 后，垫铁应露出设备底座外缘 10-50mm； 在拧紧地脚螺栓后，每组垫铁的压紧程度应一致。 垫铁的配置如果无规定时，一般应按下述规定进行: - 每一地脚螺栓旁至少应有一组垫铁； - 在不影响灌浆及保证设备运转平稳的前提下，垫铁应尽量靠近地脚螺栓； - 相邻两组垫铁距离一般为 500-1000mm 左右，不宜过大； 垫铁的总面积 及组数应通过计算确定。 2、初平 设备吊装就位后，可利

27、用垫铁的调整把设备的安装水平调整到接近要求的程度， 一般用水平仪放在基准面上，进行水平及垂直方 向的调整。 对设备的位置误差调整时，常先找中心（使设备中心对准基础中心），再找标 高（调整斜垫铁），最后找水平（微调垫铁），如此往复进行，直到标高、水平都 达到要求。初平时应注意： 找正设备中心时如发现不对，应拧紧地脚螺栓后再调整水平。 找水平后拧紧螺栓时，应检查标高和中心是否正确，若发现水平不合要求时， 应调整垫铁厚度（斜垫铁），而不应依靠拧紧或放松地脚螺栓来调整，以免引起受 力不均。 3、地脚螺栓安装及螺栓孔灌浆 地脚螺栓孔灌浆在设备就位，并初调设备中心后即可进行。地脚螺栓一般随机 由厂家供应，

28、在安装时垂直度允差不大于 10/1000。在安装前应将铁锈、油质等清 除干净，螺纹部分应涂上油脂，并检查与螺母配合是否良好。安装时应防止杂物掉 入地脚螺孔内，以保证灌浆质量。 4、设备的精平 设备的精平在二次灌浆前进行，是对设备进行最后的检查调整，操作应认真谨 慎，并反复核对检验结果，使设备安装最终达到设计及规范要求。精平包括以下几 个方面：安装水平，用液压连通器或水平仪检测；垂直度的检测用吊钢丝线锤 或水平仪检测；直线度的检测用测微光管；平面度的检测一般用经纬仪；平 行度的检测；同轴度的检测用直角尺、直尺或塞尺。各种检测方法见附图所示。 4.4.2.4 设备的复查及二次灌浆 设备在安装定位、

29、找正找平后，要进行严格的复查工作，使设备的标高、中心 和水平及螺栓调整垫铁的紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量检查表 格中。如果检查结果完全符合安装技术标准，并经有关单位审查合格，即可进行二 次灌浆工作。 4.4.2.4.1 设备复查 1、垫铁和地脚螺栓的检查。对垫铁的规格、组数和布置情况，有否松动、是否 接触紧密等进行检查，并做好记录；地脚螺栓的拧紧程度是否一致，有无松动、垂 直度是否符合要求。 2、基础的检查，杂物、尘土应清扫干净，被油污的混凝土应铲除，并用清水冲 洗，不得有积水，表面凿毛。 3、设备安装精度的全面复查。检查中心线、标高、安装水平，有关连接的间隙 是否符合设计及规

30、范要求。 4、复查后将每组垫铁的接缝处点焊牢固，防止垫铁移位。 4.2.2.4.2 二次灌浆 二次灌浆时必须将垫铁埋进混凝土，以便固定垫铁，并部分承受设备所加的荷 载。灌浆层不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，灌浆后应洒水养护 5-7 天，以免产生 裂纹。 4.4.2.5 设备的拆卸、清洗、润滑及装配 设备在投入运行前，必须进行各部件的清洗，清除和洗净零件表面的油脂、污 垢和所粘附的杂质，并使零件干燥。对于拆成零部件运输到安装现场的设备，必须 严格认真地进行清洗。对于整体运来的设备，则应按设备说明书的要求，看是否要 求拆卸清洗。有些设备标明严禁拆卸字样的，则不能随便拆卸。本工程所用设备， 有一部分是

31、长期处于水下工作，其中某些部位要求具有良好的防水性能，这些部位 不能随便拆卸。 清洗前进行的拆卸工作，应仔细研究和熟悉所拆设备的图纸，包括零部件装配 图、传动系统图，完全了解机件的构造及零件连接和固定方法，记录某些典型零件 的位置、作用，根据构件的结构、特点及不同的配合关系，研究出正确的拆卸方法， 一般有击卸、压卸或拉卸、加热及冷却拆卸。 设备拆卸清洗后的装配和拆卸时顺序相反。装配时：应保证相连接零件有正 确的配合。对间隙配合零件应保持一定的间隙，以便于零件间相对运动无阻滞现象。 对过盈配合零件应保证一定的过盈量以免松动。保证零件之间保持正确的相对位 置，否则若装配位置不正确，就会使连接不能实

32、现或使相关件工作不正常从而无法 使设备正常工作。因此应选择合适的装配方法，特别是对过盈配合，根据过盈量的 大小，可选择加热或冷却以及压入等方法进行装配。 装配后的各零部件之间，按照设备说明书的要求，配以合适的润滑介质，使用 合适的润滑方式，减少磨擦，提高设备的使用寿命。 4.4.34.4.3 泵设备安装泵设备安装 按照我公司施工工艺要求，泵设备安装按下列施工顺序进行： 基础检查与验收泵设备开箱检查验收基础放线泵设备清洗检查 吊装就位调整启动检查试运转验收 4.4.3.1 基础检查与验收 根据业主提供的工艺流程图、施工图及设备图和业主提供的安装的基础验收 记录，核对基础的几何尺寸、标高等是否符合

33、要求；基础表面应无蜂窝、裂纹及 露筋等缺陷，用 50N 重的手锤敲打基础，检查密实度，不得有空洞声音。地脚螺栓 预留孔中应无油污、碎石、泥土和积水等杂物。将基础表面清除干净，并清除孔 洞内的一切杂物。根据施工图和有关建筑物的柱轴线、边沿线或标高线划定设备 安装基准线；较长的基础可用经纬仪或吊线方法确定中心点，然后划出纵横向基准 线。如果基准线可能被就位的设备覆盖，而就位后又必须复查的，应事先将基准 线引出，并做好标志。根据建筑物或划定的安装基准线的标高，用水准仪转移到 设备基础的适当位置上，并划定标高基准线或埋设标高基准点。根据基准线或基准 点检查设备基础的标高以及预留孔或预埋件的位置是否符合

34、设计要求、设备说明书 要求及规范的要求。 设备就位前，基础应符合下列要求： 设备基础的几何尺寸、预留孔洞、标高等超出允许误差时，应与有关部门协商 处理方法并办理工程施工变更核定单。 设备定位基准线与安装基准线的允许偏差 允许偏差() 项次项 目 平面位置标 高 1 与其他设备无机械上的联系 10 +20、-10 2 与其他设备有机械上的联系 21 设备基础表面，必须打成麻面，并用水冲洗或用压缩空气吹净，同时清除地脚 螺栓预留孔内的杂物和淤水。 设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合上 表要求。 地脚螺栓定位板或定位架按设计要求埋设，并核对预留孔位置是否符合设计要 求

35、。 根据基础检查的实际情况，填写“设备基础验收记录”。 有隔振要求的设备基础，须符合设计的要求。 4.4.3.2 设备开箱检查与验收 业主将设备交付施工单位时，双方应按下列项目进行开箱检查，并做出检查记 录：箱号与箱数以及包装情况；设备名称、型号和规格数量；全部零件、部 件、附件、附属材料和工卡具、以及出厂合格证书和其他技术文件等的齐全情况 （装箱单或设备验收清单）；有无损坏和锈蚀等情况。 4.4.3.3 基础放线 设备安装前，应按施工图上设备的具体位置坐标并依据有关建筑物的轴线、边 沿线或标高线放出安装基准线。安装基准线有平面位置基准线和标高位置基准线。 一般情况下，划安装基准线是以柱子的中

36、心线或墙中心线为基准，放出设备的平面 位置基准线。划安装基准线时注意对整体或刚性联接的设备不得跨越地坪伸缩缝、 沉降缝。 设备中心的找正 设备中心位置是由中心线来决定的，因此在安装前必须在设 备上找出有关的中心或标出中心线的两个点。设备就位时使这些点与所划的安装中 心线恰好重合。设备找中心的方法有：矩形面找中心、在轴或孔上找中心、利用机 械设备精确螺孔找中心、利用地脚螺栓孔找中心、根据轴瓦瓦口找中心等方法。 4.4.3.4 泵设备清洗检查 泵设备的清洗和检查应符合设备技术文件的规定，设备技术文件没有规定的可 以按下列要求进行： (1) 设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当

37、的润滑 油脂。设备上原以装好的零、部件应全面检查其清洁程度，如不符合要求，应进行 清洗。 (2) 清洗工作必须细致的进行，并检查各部件间的装配是否适当，制造上是否 有缺陷，以及其他原因所造成的变形或损坏。 (3) 设备上各种管路应清洗干净并畅通。 (4) 所有外露加工面的防锈油脂、锈蚀均应清除干净。 (5) 设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗： 用煤油、柴油或汽油清洗。加热温度不应超过 40，且不得直接用火焰加热； 2. 用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时彻底除尽水份，并涂以润滑油脂。 3.用自配碱液清洗液清洗，清洗液加热到 6090。或用市场售专用清洗剂清 洗。 (6) 在忌油条件下工作的

38、设备、管路及附件，应按脱脂工程施工及验收规范 的有关规定执行。 (7) 设备零部件须拆卸清洗时，应测量被拆卸件必要的装配间隙和与其有关的 零部件的相对位置，并做好标记和记录。 (8) 设备装配时应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合 要求后方得装配。 4.4.3.5 吊装就位 1、泵的吊装：吊装前应在基础上划出吊装线，按要求放好垫铁，每组垫铁不应 超过 3 块，然后将泵组吊起来并穿入地脚螺栓。慢慢放入基础上，使泵的纵横中心 线与基础中心线基本对正。 2、泵的调整：调整可分为初平和精平。初平可将水平仪放在泵座的基础面上， 通过调整底座与基础间的垫铁厚度，使标高、水平、及中心接近要

39、求，再进行地脚 螺栓孔的灌浆。待混凝土保养期满后，拧紧地脚螺栓的螺母，再进行精平。精平工 作一般在泵清洗后进行。离心泵只清洗外表面和组装件，出厂时已装配完好的部件 不应拆卸清洗。精平的操作与初平相似，通过反复进行测量调整，使泵的标高、水 平、及中心同时达到要求。 联轴节间隙及轮缘检查允许误差（） 轮缘检查上下或左右误差 联轴节直径间隙 允许误差偏差极限 250 以下 250 以上 34 46 00.03 00.04 075 0.100 3、二次灌浆：找正完毕，既可进行二次灌浆。灌浆前应检查地脚螺栓紧固和垫 铁放置情况，同一组垫铁是否已相互点焊牢固，并进一步检查泵的标高、水平及中 心位置、联轴节

40、对中情况等是否符合技术要求；检查基础表面的油污和杂物是否清 洗干净。完全符合要求后既可进行二次灌浆。 4.4.3.6 启动检查及试运转 试运转前应作下列检查： 原电动机的转向应符合泵的转向要求； 各紧固连接部位不应松动； 润滑油的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位 应按设备技术文件的规定进行预润滑； 润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统和管路应 冲洗干净，保持畅通； 安全、保护、装置应灵敏、可靠； 盘车应灵活、正常； 泵启动前，泵的出入口阀应处于下列开启位置： 入口阀门：全开 出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开（混流泵真空引水时，出口阀全闭）。

41、泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。 泵的启动和停止应按设备技术文件的规定执行。 泵在设计负荷下连续运转不少于 2，并应符合下列要求； 附属系统运转正常，压力、流量、温度、和其他要求符合设备技术文件的规定： 运转中不应有不正常声音； 各静密封部位不应有泄漏； 各紧固连接部位不松动； 滚动轴承温度不应高于 750C，滑动轴承温度不应高于 700C；特殊轴承温度应符 合设备技术文件的规定； 填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每 分钟不超过 1020 滴）；机械密封的泄漏量不宜大于 10ml/h（每分钟 3 滴）； 原电动机的功率或电动机的电流不应超过额定

42、值； 泵的安全、保护装置应灵敏、可靠； 振动应符合设备技术文件的规定；如果设备技术文件无规定而又需要测振动时， 可参照下表的规定执行； 泵的径向振幅（双向） 转速 （r/min） 375 375 600 600 750 750 1000 1000 1500 1500 3000 3000 6000 振幅不应超 过（） 0.180.150.120.100.080.060.04 振动应用手提式振动仪在轴承座或机壳外表面测量： 其他特殊要求应符合设备技术文件规定。 4.4.3.7 验收 机泵安装工程应在负荷试运转合格后方可办理验收手续，在验收时，应具备下 列有关资料： 按实际完成情况注明修改部分的施工

43、图； 修改设计的有关文件； 主要材料和用于主要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料； 重要焊接工作的焊接试验记录； 隐蔽工程记录； 各工序检验记录； 灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录； 试运转记录 机器单体试运转合格证（包括无负荷及负荷试运转） 4.54.5 管道安装工程管道安装工程 4.5.14.5.1 管材及附件的检验管材及附件的检验 A. 管材检验 管道安装工程用的所有管材，必须有制造厂的材质合格证明。否则应补做 所缺项目的检验，其技术指标必须符合国家标准或专业标准、行业标准。 管子在使用前进行外观检查，表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮 等缺陷;锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁

44、厚的负偏差； 螺纹密封面良好，精度光洁 度达到设计要求或制造要求。 B. 阀门检验 阀门有出厂合格证。 阀门作外观检查，不得有缺陷或损坏，发现及时更换。 阀门作强度和严密性试验。 C. 管件检验 弯头、异径管、三通、盲板、紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合设计 要求。 石棉橡胶、橡胶，塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象， 表面不应有折损、皱纹等缺陷。 4.5.24.5.2 管道安装工艺流程管道安装工艺流程 材质检验支架制安管道敷设连接试压防腐绝热验收。 4.5.34.5.3 管道安装前必须具备下列条件管道安装前必须具备下列条件 A、与管道有关的土建工程经检验合格能满足安装要求。

45、B、与管道连接的罐或设备已找正合格，固定完毕。 C、管子、管件、阀门经检验合格，有相应的合格证书； D、管道安装应根据工程特点和现场条件，按区域分项施工，其顺序是先地下后 地上，先大管后小管，先支架后管道。 4.5.44.5.4 工艺管道的施工工艺管道的施工 A、工艺管道的安装 厂区内工艺管道的施工技术要求和验收标准按现场设备、工业管道焊接工程 施工及验收规范GB50236 进行施工与验收。 (1)管线试压 工艺管道的设计压力按图纸要求,采用洁净水作介质试压。 (2)管线焊接 其焊接工艺采用 100手工电弧焊。所有焊缝应按图纸要求进行检测。管道焊 接： A、焊工必须经过培训持证上岗； B、焊材

46、选用，根据设计要求选用不同的焊条； C、现场建立符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，焊条管理人 员负责，并建立严格的保管、烘干、发放制度； D、焊接前首先清理焊口表面的油污、脏物，接口两侧 1020mm 范围内的氧化 铁打磨干净后方能施焊； E、焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接质量，劳动条件好，便 于操作及减少焊接变形等原则，对于管道焊接，壁厚大于 6mm 要单面坡口，钝边保 留量为 12mm，壁厚小于 6mm 的管道可以不坡口，但要在对口留有一定的间隙。 F、环焊缝错边量不超过以下规定： 当壁厚6mm 时，不超过壁厚的 25%；6mm壁厚10mm，不超过壁厚的 20

47、%。 只单面焊接的焊缝，根部最大错边量不超过 2mm。 G、焊缝外观检查不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，射线探伤依据设计文件和规 范规定执行。 4.5.54.5.5 焊接弯头和异径管的制作焊接弯头和异径管的制作 A、当公称直径 DN400mm 时，其内侧最小宽度不小于 150mm。 B、当周长偏差 DN1000mm 时，不超过4mm，DN1000mm 时，不超过土 6mm。 4.5.64.5.6 阀门安装阀门安装 工程中使用的阀门在安装前应按不低于规范规定进行强度和严密性试验，若有 不合格须检修后再试验，经检修试验仍不合格者须进行更换。强度和严密性试验应 用洁净水进行，强度试验压力为公称压力的

48、1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，壳体、 填料无渗漏为合格。严密性试验按公称压力进行，以不漏为合格；解体检查的阀门， 质量应符合下列要求。 A、阀座与阀体结合牢固，阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷，阀杆与阀芯的联 接灵活，可靠；阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷，阀体 与阀盖接合良好；垫片、填料螺栓等齐全、无缺陷。 B、试验合格的阀门，应及时排尽积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭出 入口。 C、阀门的传动装置和操作机构应进行清理检查，并要求动作灵活可靠，无卡漏 现象。 D、安全阀安装前，应按设计规定进行试调，若设计无规定时，其开启压力为工 作压力的 1.051.15 倍

49、，回座压力应为工作压力的 0.9 倍，调试压力应稳定，每个 安全阀的启闭试验不应少于三次，调试后进行铅封并填写调整记录。 E、法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接，焊缝底层 宜采用氩弧施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止变形，安装铸铁、硅 铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。 4.5.74.5.7 法兰安装法兰安装 A、检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性的缺陷。 B、连接时应保持平行，其平行偏差不大于法兰外径的 1.5，且不2mm，不 得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 C、连接法兰应保持同轴，其螺栓中心同轴度偏差一般不得大于孔径的 5/100， 并应

50、自由穿入。 4.5.84.5.8 管道安装的一般要求管道安装的一般要求 A、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 B、必须在管道安装前完成的工序已进行完毕。 C、管件、阀件等已检验合格，且有相关技术文件。 D、管道的标高、坡向已明确，且符合要求。 E、管道穿越墙体、楼板时，应加装套管。管道的套管比穿越管大一号。 F、主管和支管连接时，供油管可以采用分流三通和分流四通；回油管可用汇流 三通，禁止用四通，严禁使用顶流汇流三通，焊接三通或四通，不得插入焊接，应 加工成相应马鞍形再焊接。本系统严禁使用铸铁三通、弯头等管件；主管与支管连 接时，如遇“T”字型接口，需增设弯头并采用“r”型三通，如下图示

51、意 G、系统中可能积油部位的最低点应设 DN25 的放油伐； 形管道可能集汽部位 表示流动方向 的最高点应设 DN20 的放气阀。 4.5.94.5.9 管道的试验、冲洗及清理管道的试验、冲洗及清理 A、试验： 施工毕，为检查系统的强度、工程质量应进行系统试验。系统在试压前先清洗 一遍，清洗时系统应与设备断开以防杂物进入设备。 1)试验前应具备的条件： a) 按要求和有关规定，管道安装施工完毕。 b) 支、吊架安装完毕，装配位置正确，牢固可靠。 c) 焊接工作结束，焊缝及检查部位未涂漆和保温。 d) 管线上的临时夹具、堵板、盲板等附属物已拆除。 e) 试验用的临时加固措施，经检查确认安全可靠。

52、 f) 试验用器具已校准，精度、等级、数量、量程范围均满足试验方案要求。 g) 试验方案已经业主或主管部门批准。 2)试验介质的选定和试验压力的确定。 管道系统试验压力按图纸要求，在 10 分钟内压力降0.02MPa，不渗不漏为合 格。 a) 向系统注水，打开系统高处的排气阀，排尽空气。 b) 用压力泵分 2-3 次将压力升至试验压力作强度检验。 c) 在试验压力下保持一定的时间，检查系统是否正常。 d) 将试验压力将至工作压力，作严密性试验。 e) 观察管道内部压降、泄漏量是否符合要求。 3)注意事项： a) 隔离不能参与试验的系统、设备、仪表等附件； b) 有冷脆倾向的管道，应根据管材冷脆

53、程度，确定试验介质的最低温度； c) 试验过程中，发生泄漏时，不得带压修理； d) 试验毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并及时填写。 B 管道冲洗、清理 管道试验完毕，首先用试验管段内的余水进行初次冲洗；待全部管道安装完毕， 再对整个管路系统进行全面冲洗；试验完毕后的余水排放到下水道里。（管道冲洗 先进行分段冲洗） 1)操作要求应符合： a) 水流速度不小于 1.5m/s； b) 冲洗用水一般宜选饮用水或工业用水； c) 排除水色的透明度与入口处一致即为合格。 4.5.104.5.10 焊接技术措施焊接技术措施 （1）焊接施工力量 配备合格焊工，配备专职的焊接技术员，焊缝检验员，焊材发放及烘

54、干专职人 员，两名以上无损检测人员。 （2）焊接工艺 公司将根据压力容器焊接工艺评定规程等进行焊接工艺评定。 焊接责任工程师根据评定报告编制焊接作业指导书，以指导工人施焊。 （3）焊材选用及保管 应根据图纸要求及有关规范规定选用焊材并纳入焊接工艺评定，焊材应妥善保 管。施焊前根据工作量安排专人分类进行烘干、保温及领用。 （4）焊接质量检验 根据我们的经验，无缝钢管焊口近较多，焊接工程量大，因此要求焊工焊接完 毕必须执行清渣、标志、记录三检制度，焊缝检验员检验后提出无损检测要求。焊 缝 x 射线探伤级合格，经检验合格后出具合格报告，否则应按程序文件要求提出 返工通知，返工后再进行复探。 管道防腐

55、施工见防腐施工有关章节。 4.5.11 管道防腐 工艺管道的外壁防腐 地上敷设的工艺管道外壁，涂底漆前，应对金属表面彻底除锈，除锈质量应符 合（SYJ4007-86）S0.2/2 标准中的 st2 级。除锈合格后,先刷两道防锈底漆,最后刷 两道面漆,面漆颜色按化工管道要求。埋地敷设的工艺管道，外壁采用环氧煤沥青冷 缠带作特加强级防腐绝缘，施工及验收按工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收 规范执行。 4.64.6 电气设备及其附件的安装调试电气设备及其附件的安装调试 4.6.14.6.1 配管配线配管配线 4.6.1.1 施工流程 除锈、刷漆 断管套丝弯管连接配管穿引线清管放线、断线 导线与引线绑

56、扎带护口导线连接导线焊接导线包扎线路检查、绝缘摇测 4.6.1.2 预留预埋 依据图纸认真复查土建预留的电气井道、孔、洞等的位置及尺寸是否正确。 根据图纸及有关规范在土建施工过程中适时插入预埋管、盒，预留孔、洞等工 作；镀锌钢管连接采用丝接，管口用锉刀进行处理，不留毛刺，确保管口光滑，进 盒内 23mm 丝扣，电管弯曲半径不小于管外径的 6 倍。 4.6.1.3 管内配线 配线前在钢管内穿铁丝，管口要安装护口保护导线。同管内的导线采用不同颜 色以便区别。 敷设于垂直线路中的导线，每超过下列长度时，在接线盒中加以固定： 导线截面 50mm2 及以下为 30m； 导线截面 7095mm2 为 20

57、m。 铜芯导线的中间接头和分支连接应使用熔焊、线夹、或压接法连接。接头采用 黄腊带包扎后再用绝缘胶布包扎， 所有管内导线不得有接头，每条支路用摇表测各 回路的绝缘电阻，绝缘电阻必须大于 0.5M。 4.6.24.6.2 电缆桥架安装电缆桥架安装 电缆桥架在安装前根据施工图和周围物体确定其合理的走向，桥架通过支架 固定在顶板或墙上。电缆桥架水平敷设时，支撑跨度一般为 1.53m，垂直敷设时， 固定点间距不宜大于 2m。 电缆桥架外表面涂防火涂料，桥架系统应具有可靠的电气连接并接地。 4.6.34.6.3 低压开关柜安装低压开关柜安装 4.6.3.1 施工流程 开箱检查二次搬运基础槽钢安装盘柜稳装

58、柜顶铜排安装盘柜配线 盘柜试验调整送电运行验收 4.6.3.2 基础型钢安装 调直型钢。将有弯的型钢调直，然后，按图纸要求预制加工基础型钢架，并 刷好防锈漆。 按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或 水平尺找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基 础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面 10mm。 基础型钢安装允许偏差应合乎规范规定。 基础型钢与地线连接 基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内与基础型钢的两端焊牢，焊接 面为扁钢宽度的二倍。然后将基础型钢刷两遍灰漆。 4.6.3.3 柜顶铜排安装 铜排的连

59、接考虑焊接和螺栓连接。 焊接 铜母线焊接可采用 201#或 202#紫铜焊条、301#铜焊粉或硼砂，为节约材料，亦 可用废电线芯或废电缆芯线（铜芯）代替焊条，但表面应光洁无腐蚀，并须擦净油 污，方可施焊。焊接应用铜丝刷清除焊口处的氧化层，将母线用耐火砖等垫平对齐， 防止错口，焊接须双面焊。焊缝应凸起呈弧形，剔掉多余焊瘤外，焊缝不得锉平， 不得有裂纹、夹渣、未焊透及咬肉等缺陷，焊后应趁热用水清洗掉焊药。 螺栓连接 钻孔并用钢锉将母线接触面横向推平，清除接触面，涂电力复合脂。螺栓连接 时，平垫圈应选用专用厚垫圈，并配齐弹簧垫，用力矩扳手紧固，以使接触面连接 紧密。螺栓在紧固后露出螺母 23 扣。

60、母线的排序及补刷漆按规范及设计文件要求进行，补刷漆应均匀、整齐，不 得流坠或沾污设备。 检查送电：送电前用 500V 摇表摇测母线，绝缘电阻不小于0.5M。 4.6.44.6.4 盘柜安装盘柜安装 盘柜安装应按施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。柜就位后，先 找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正。找正时采用 0.5mm 铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。柜找正后安装允许偏差应符合 规范规定。然后用电焊或连接螺栓将柜底座固定在基础型钢上。电焊，每个柜焊缝 不应小于四处，每处焊缝长度约 100mm 左右。注意焊缝应在柜体的内侧。柜下校正 柜的垫铁，也应焊在基础型