钢结构制作标准(制作)

1、钢结构制作施工工艺3.1焊接钢管加工制造工艺本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢管，焊接钢管有两种 加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再将多节钢管对接接 长；另一种采用钢板压制，钢管的长度方向环缝较少，纵向只 有一条纵缝。本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型的工艺方 案。压制直缝钢管的制管成型工艺：3.1.1下料切割按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中的 延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数控气 割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口。在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配 依线（即对接缝各向内 100mm ），均打上洋冲眼，铲除割渣及 毛刺，打磨周边坡

2、口面至光洁后，进入下道工序。3.1.2预弯加工将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并画出压弯位置线。板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压制钢板两边缘150300mm弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲半 径。3.1.3压制成型在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制 曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。对于锥形管压制 时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道 压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于5mm ;最后一道压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求；对于半圆管的压 制则应考虑到半圆管

3、的直径应稍大于实际直径，便于组对时调 整。钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上，复核开口 管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机。3.1.4合缝预焊将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调整 对接位置的错边误差，应控制在2mm左右，并用楔子控制对接筒体间的间隙。定位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊。 打底焊：将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行 连续打底预焊。合缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查 钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续合缝预 焊。3.1.5钢管内焊焊缝的两端头须焊接

4、引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打 磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳 数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣， 及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于 40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预 热）。3.1.6钢管外焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打 磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳 数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣， 及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层

5、，筒体厚度大于 40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预 热）。割除引弧板及修磨气割处至光滑，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。3.1.7精整校直待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管 体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管线及母线 的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道 工序。3.1.8焊缝探伤、外形和外观检测钢管精整较直后，对钢管的纵缝（只允许有一条）进行探 伤检测，不合格必须做返修处理。外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验收, 各项指标符合要求才允许贴合格证入库。3.2焊接H型钢加工制造工艺

6、3.2.1放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊 接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切 割后用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等 离子、火焰多头直条切割机等。322 H型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和 与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在 H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。3.2.3钢板矫平钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。3.2.4 H型杆件的焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与

7、正式焊缝的要求 相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接， 焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板 较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度 按对应的要求确定。325 H型杆件的校正H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在 650 C以下。3.2.6 H型杆件的钻孔为了保证钻孔的精度， 所有需要钻孔H型杆件必须全部采 用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口，以保证杆件长度和孔距的 制度精度。3.2.7冲砂涂装为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于

8、本工程杆件数量非 常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水 作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行 杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。3.2.8标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、 杆件连接方向等。表1 :焊接H型钢杆件制作精度要求序号项曰允i午偏差（mm ）丿 Li A 1 |/|HJ ZJLL 1 1 II 1 1 )1 01断面尺寸高（H ）宽（B）2 0断面对角线（D）2 0扭转（乂）3 02构件长度J 工L |、 U y上翼缘3.0下翼缘317* %、翼缘板对腹板的垂直度0 5/有孔部位）0.5 /有J孔口部位丿11 5 /

9、无孔部位）4翼、腹板平面度孔方卜0 5R IJL 4 UAL无栓孔处15,3.3十字型花柱制造工艺3.3.1拼装胎架设置和面板定位划线组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线，然 后设立胎架模板，胎架模板上下口水平度必须保证不大于1mm，然后吊上面板与胎架进行定位，定位后在面板上划出腹板、加劲肋安装位置线，并进行检查。332内侧腹板和加劲肋的组装和焊接根据面板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内得 加劲肋，定对相对位置和组装间隙后，进行定位焊接，然后进 行对称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较长焊缝, 采用分段退步法焊接。3.3.3箱体另一侧面板的组装和焊接内侧腹板和加劲肋安

10、装后，进行另一侧面板的组装定位， 对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行面板和内测腹 板及加劲肋间的焊接，焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后进行局部矫正。3.3.4目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组 装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的 纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法 施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。335斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行一侧斜交箱体的组装和焊接，组 装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装 面板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采 用局部电

11、渣焊接的方法进行焊接。3.3.6另一侧斜交箱体的组装焊接一侧斜交箱体组装焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新 进行定位，按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体，最后 在自由状态下进行测量验收，与钢柱下段预拼装后做好分段处 的对合标记。3.4箱形构件加工制作工艺341零件下料、拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质 量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切 割，下料后进行二次矫平处理。腹板两长边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。3.4.2横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板组装前四周进行铳边加工，以作为箱型 构件的内胎定位基准。在箱型构件组装机上按 T形

12、盖板部件上的结构定位线组装 横隔板。3.4.3腹板部件组装、横隔板焊接组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组 装。采用C02气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。3.4.4上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程 检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。3.4.5焊接、矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热, 先用C02气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构 件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱 角焊缝。焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测，矫正后 提交。3.4.6端面加工采用专用的端铳加工背对箱型梁两端进行端面机

13、加工，作 为制孔的基准面。3.4.7制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。3.4.8标识、存放将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时 应控制层数，以防止杆件变形。3.5钢结构构件制作技术措施3.5.1放样、号料和切割3.5.1.1需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺 节点大样。3.5.1.2放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量） 及切割、铳端等需要的加工余量。3.5.1.3号料前必须了解原材料的材质及规格， 检查原材料 的质量。不同规格、不同材质的零件

14、应分别号料。3.5.1.4钢材切割面或剪切面应无裂纹、 夹渣、分层和大于1mm的缺棱。3.5.1.5气割的允许偏差应符合下表的规定表2 :气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。3.5.1.6机械剪切的允许差应符合下表的规定表3 :机械剪切的允许差项目允许偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.5.2矫正和边缘加工3.521碳素结构钢在环境温度低于 -16 C、低合金结构钢 在环境温度低于-12 C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。 碳素结构 钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热

15、温度不应超过900 C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。3.5.2.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000 C；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700 C和800 C之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。3.5.2.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm ,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。3.524冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 应符合规范的规定。3.5.2.5钢材矫正后的允许偏差，应符合表4的规定。表4 :钢材矫正后的允许偏差项 目 允许偏差钢板t 11.0面度 41 /1000 且型钢弯曲矢高不应大于5.

16、0b /100 双角钢肢的垂直度肢栓接角钢的角度不得大于b/80b /100 且不大于2.090槽钢翼缘对 腹板的垂直 度工字钢、H型 钢翼缘对腹 板的垂直 度3.526气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。3.527边缘加工允许偏差应符合表5规定。表5 :边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度1/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度0.023.5.3组装钢构件组装应符合下列规定：3.5.3.1组装应按制作工艺规定的顺序进行。3.5.3.2组装前应对零部件进行严格检查，制作必要

17、的工 装。3.533焊接H型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm 。3.5.3.4钢构件组装允许偏差，应符合表68规定：表6 :焊接H型钢的允许偏差（mm ）允许偏项 目差h500截面高度h50010004.0截面宽度b3.01000高度h2.0表7 :焊接连接制作组装的允许偏差（ mm ）b/100，且不垂直度应大于3.0中心偏移2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱形截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b/200，且不应大于3.0表8 :钢管构件外形尺寸的允许偏差（ mm

18、）项目允许偏差检验方法图例直径1/5005.0用钢尺检查构件长度13.011111I iI管口圆度d/500，且不应大于5.011111111i1管面对管轴的垂直度1 /1500，且不应大于3.0用焊缝量规检查1IIII11.11弯曲矢高1/1500，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查C5对口错边t/10，且不应大于3.0用拉线和钢尺检查注：对方矩形管，d为长边尺寸办公室卫生管理制度一、主要内容与适用范围1 本制度规定了办公室卫生管理的工作内容和要求及检查与考核。2 此管理制度适用于本公司所有办公室卫生的管理二、定义 1 公共区域：包括办公室走道、会议室、卫生间，每天由行政文员进行清扫；2个人区域：包括个人办公桌及办公区域由各部门工作人员每天自行清扫。1. 公共区域环境卫生应做到以下几点：1) 保持公共区域及个人区域地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。2) 保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明。3) 保持墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。4 )保持挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。5) 保持卫生间、洗手池内无污垢，经常保持清洁，毛巾放在固定(或隐蔽)的地方。6) 保持卫生工具用后及时清洁整理，保持清洁、摆放整齐。7)垃圾篓摆放紧靠卫生间并及时