29届奥运帆船中心陆域钢结构工程施工组织设计

1、一、编制依据1第29届奥运会青岛国际帆船中心陆域建筑钢结构工程工程招标文件、招标答疑及说明、部分工程图纸等。2现行国家、省、市工程建设有关法律、法规、规范、规程、标准规定及相关工程施工的文件。3我公司质量、环境、职业安全健康管理体系文件、管理制度、施工项目管理的有关规定。4第29届奥运会青岛国际帆船中心陆域建筑钢结构工程工程量清单。5奥运工程绿色施工指南和奥帆基地工程环保指南6我公司的施工管理制度和同类工程的施工经验。二、工程概况1概述第29届奥运会青岛国际帆船中心陆域建筑钢结构工程位于青岛市市南区燕儿岛路1号，原青岛北海船厂院内。本工程是第29届奥运会青岛国际帆船中心陆域建筑的重要部分，建设

2、单位为青岛东奥开发建设集团公司；设计单位为澳大利亚COX设计事务所、北京市建筑设计研究院，勘察单位为青岛海洋地质工程勘察院。2建筑结构概况本工程分为奥运村、运动员中心、后勤保障中心、媒体中心四个单位工程。奥运村项目位于4-1#地块，本工程裙房以上托两个17层高层建筑和两个7层多层建筑共四个单体工程，赛事规划为奥运村，赛后作为旅游酒店、商务办公或其它公用建筑使用。其中钢结构部分包括：钢结构屋面标高16.5m ，宽35 m，长94 m；廊桥标高21 m、25 m长各为21 m；钢结构屋架高3.083 m，宽20 m，长34 m。运动员中心位于5#地块北段，地上四层，赛后作为奥运村建筑群的配套公建。

3、其中钢结构部分包括：钢结构弧型屋面下标高9 m，上标高16.628 m，宽10.6 m，长34.8 m。下标高4.5 m，上标高15.56 m，宽14.9 m，长72 m；单体连廊长60.5 m，标高5.1 m（含两根各长28 m的立柱及其拉杆）；部分钢结构楼梯。后勤保障中心混凝土墙外加三段钢结构墙体总长67.2 m，高11.2 m，钢结构楼梯一个。媒体中心为三个连体工程。观光塔，高39.6 m，柱体为混凝土结构，付钢结构楼梯。外桃式钢结构观光平台，长12 m，宽8 m，平台底标高31.42 m，层高4.6 m。多功能厅为屋顶预应力钢索设计（梭型），标高10 m，长31.5 m，宽10 m，外

4、挑檐3.5 m（H型钢）。综合楼钢结构屋面，标高13.7 m，长69.4 m，宽21.15 m，北墙面为弧型（H型钢弯弧）标高17.9 m，展开宽度19.4 m，长64.8 m。屋面形式为金属复合板。3安装工程概况本工程安装工程包括钢结构构件安装及屋面板安装。4气象概况本工程所在地属于温带季风大陆性气候，夏季凉爽，冬季温暖。据青岛1951年以来的资料表明，其主要气象特征为：年平均气温13.8，最高气温32，最大降雨量1272.7mm，年平均相对湿度68%，最低气温-12，雨季主要集中在7-8月，年平均降雨量为714 mm；年最大冻土深度40cm，年降雪量270 mm。本地区全年主导风向为东南、

5、西北风，春夏多东南风，秋冬多西北风，瞬时最大风速33.3米/秒。海雾频繁。5工程招标范围工程承包范围及承包内容为：1、钢结构工程制作、安装及保修。2、钢屋架、铝板屋面。3、奥运村单体铝合金复合弧面板幕墙的钢结构6材料、设备供应根据招标文件要求，钢结构制作及安装设备由中标方提供，钢结构工程材料亦由中标方提供，招标人保留钢材、防火涂料等主要材料供应和发包的权利。所供材料、设备必须有产品合格证和质量保证书，符合国家规定的技术标准、等级。三、施工准备1施工技术准备工程或各分项工程开工前，公司和项目部应作好以下几方面的技术准备工作：1.1根据招标文件规定，签订工程合同之日起，我公司将组织设计人员进行施工

6、详图设计，并与业主、监理一同进行图纸会审。1.2审学图纸，掌握工程的设计意图及工程特点施工前项目部总工组织各专业的人员认真审学图纸，参加设计交底，提出审图意见并协商解决措施。由于工程体量大、单体工程较多、工期紧、技术复杂，在开工前应确保完成各专业的图纸会审，明确各分项工程的设计要求，确保安装专业的预留预埋无遗漏。各专业应在各自图纸齐备后即进行会审，及时形成图纸会审记录并分发各施工班组。1.3编制施工图预算接到图纸后，由我公司预算处组织编制施工图预算，以便对工程成本进行有效的控制。1.4编制施工组织设计及分项施工方案并报批该工程为一类工程项目，施工组织设计由项目总工组织编制，公司技术负责人及施工

7、处参加研究、指导并审核，由公司总工程师批准。批准后的施工组织设计由项目部报监理审批。严格按照施工程序组织施工,对主要分项工程提前编写各分部分项工程的施工方案，并报业主、监理审批。对监理提出的意见、建议进行讨论论证，争取将各种问题解决在施工之前。1.5提出各种材料、机械、临建、水电需用量计划由项目部及公司预算处结合劳务分包单位及时提出工程的各种材料、机械、临建、水电需用量计划并报监理、业主审批。1.6技术交底制度各分项工程开工前，按照审批通过的施工方案,结合现场实际进行各级技术交底,对工期、工程量、劳动力组合、操作方法、质量标准、关键要害部位的质量保证措施，施工安全事项及措施进行详细交底。2施工

8、现场准备施工前，项目部应在业主的支持配合下，积极协调各方面的关系作好现场的准备工作。主要包括：合理利用施工现场已有的用于地下工程的临时设施，包括现场办公、职工宿舍、各种加工棚等，合理解决临时用水及临时用电，解决现场的四通一平，复合已有的地下工程的测量放线控制网及定位放线控制点；根据施工现场平面布置图用彩钢板围挡场区，合理安排材料、设备、周转材料的堆放，划分办公区、施工区及生活区。 3施工物资准备施工物资准备主要包括：施工材料、半成品、设备、周转材料、施工机具、检测计量设备的计划、采购、租赁、进场及质量检验工作。凡合同范围内的材料、半成品、设备，首先由公司和项目部计算出材料用量，并根据需求计划，

9、逐步进行公司内部的材料招标，包括：选择供应商，确定单价，由业主确认质量。根据需用计划及时安排模板、脚手架、钢材、汽车吊等周转材料和机具的租赁、采购、进场。项目部及各分包使用的全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等测量、检测设备工具施工前须按规定进行校验并按计划及时进场。4施工资金准备根据施工方案和进度计划编制总的资金需求计划和阶段资金需求计划；项目部应分阶段及时与监理、业主核对已完成的工作量，并按合同规定协调业主及时支付工程款；公司应按合同规定及资金需求计划分阶段准备材料、设备、周转材料、机具的采购、租赁资金和劳务资金，以保证工程顺利进行。四、施工布置本工程是青岛市的重点工程，将对加快青岛市经济建设的

10、进展和对外开放的步伐，成功举办2008年奥运会帆船比赛起着极其重要的作用，若我公司中标，对承建该工程的指导思想是：一是确保建筑结构安全，满足使用功能，建精品工程，创优质工程，达到业主及社会各界的满意；二是加强施工项目科学管理，确保工程按期完成。1项目管理总体安排1.1项目管理目标1.1.1工期目标2005年2月25日开工，2005年11月30日竣工验收，日历工期279天。1.1.2质量目标一次性验收合格（配合土建工程争创奥运单项工程泰山杯，奥运整体项目鲁班奖）。1.1.3安全生产、文明施工目标杜绝重大安全事故。一般事故负伤频率控制在0.1以内，创建“山东省安全文明工地”，并争创“省部级安全文明

11、示范工地”。1.1.4环境保护目标及绿色施工技术目标在施工过程中按照ISO14000环境管理体系要求，树立全员环保意识，最大限度的减少人为环境污染，采取可靠的技术措施控制：施工排污、施工噪音、有害气体、建筑垃圾、视觉污染、自然灾害。以确保周围单位及居民的正常生产、生活。使用环保型、节能型建筑材料，杜绝污染源如有毒气体、粉末颗粒、放射性物质等对室内工作、生活人员的危害。1.2施工阶段划分根据本工程特点和工期要求，施工阶段按以下顺序考虑：接受任务阶段开工前准备阶段钢结构制作阶段钢结构及其他结构安装阶段铝板屋面安装阶段交工验收阶段。每阶段都必须完成规定的工作内容，并为下一阶段工作创造条件。2施工总平

12、面布置2.1施工总平面图本工程地理位置重要，是展现参建各方对外形象的一个窗口工程，整个现场平面布置本着创建“省级安全文明工地”的目标和青岛市关于“两型五化”文明工地的要求进行。施工总平面图具体详见后附“施工现场总平面布置图”。2.2 施工总平面管理2.2.1现场平面管理由项目副经理负责，按图分区管理，未经同意，不得任意改变。2.2.2现场主入口处设门房，并张挂工程简介及出入、安全、消防、文明施工等场区管理制度，教育职工维护良好的工作秩序和纪律。2.2.3凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图指定的位置堆码整齐，不得任意堆放。2.2.4切实执行国家及省、市的现场文明施工管理规定，并定期检查。2.

13、2.5施工现场应保持道路及排水管沟的通畅。3项目组织安排为了确保本工程各项指标的实现，公司选派精干、经验丰富的项目管理人员组建项目经理部，由具备国家一级项目经理资质的同志担任该工程的项目经理。项目部由项目经理、项目副经理、项目主任工程师、钢结构工艺工程师、施工员、质量员、安全员、资料员、材料员、计划员、测量员等组成，负责工程项目的全面管理工作。项目部按照“建设项目管理规范”的要求，对项目实施规划，控制、管理、协调的管理职能，即项目管理规划，安全、进度、质量、成本控制，现场、合同、信息及生产要素管理，项目组织协调。我公司及项目部将按照施工进度计划要求，分别会同业主及监理考察队伍、签订合同、及时安

14、排进场，穿插施工。4劳动力安排该项目由于工程量大、因此必须保证投入充足的劳动力合理组织流水施工。为确保各工序按计划完成，发挥我公司的整体优势，随时抽调各工种劳力调往该工程，必要时昼夜连续施工，保证总网络计划中关键线路的正常进行。详细的工种、数量安排见“六、工程施工计划及其说明”5施工队伍安排由于本工程的重要性与特殊性，如我公司中标，我公司将把本项目列为2005年度钢结构工程的重中之重，安排我公司最有施工经验和年富力强的施工人员进驻工地。工程及各专业分项工程开工前项目部将会同公司有关部门进行劳务分包队伍的招标工作，通过审查专业资质，从质量、技术、劳力等方面进行综合考核，确定分包单位，并签订合同。

15、项目部应按照施工进度计划的要求，分阶段落实分包单位各工种劳力的情况，并安排其及时进入现场。对业主直接分包的专业施工单位，提前向监理、业主提出队伍进场时间。6施工现场临时用水、用电布置6.1临时用水：工程的临时用水在工程开工前由业主负责将外接水源通至施工现场和生活区的边缘并设置水管接头及安装水表，临建办公、生活设2个DN50水表，施工区设2个DN65水表。6.2临时用电：本工程分奥运村、运动员中心、后勤保障中心、媒体中心四个单体工程，施工任务艰巨，用电范围广。为保障施工现场的正常用电、安全运行，防止事故的发生，依据部颁JGJ46-88施工现场临时用电安全技术规程和JGJ59-99建筑施工安全检查

16、标准的要求及相关规定，结合本工程的具体特点制定本临时用电施工方案。五、制作、安装方案1原材料采购、原材料检验及适用标准1.1钢板 我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（或按照业主要求选用产品）其材料供方均为按ISO9000质量保证休系确认为质量合格单位Q345B钢板主要采购生产钢厂：济钢、太钢、邯钢、鞍钢等；1.1.1检验入库根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放，避免与其它材料混用。1.1.2材料复验1.1.2.1 Q235、Q345按照Q/VVTB1489焊接结构用厚钢板技术条件进行复验。化学成份要求：C、SI、Mn、P、

17、S等元素含量。力学成份要求试验项目：s、b、s (%)、AKU (J )、aKU (Jcm2)和0Cakv(J)。试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。化学成份分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差执行。拉伸试验按照GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照GB232-88金属弯曲实验方法执行。冲击试验按照GB4159-84金属低温夏比冲击实验方法执行。 1.1.2.2 Q235、Q345、Z25按照GB5315-85厚度方向性能钢板执行。探伤（UT）方法按照JB4730-94金属板材超声波探伤方法1.1.2.3钢板

18、复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。1.2焊材所采用焊材生产厂家均通过ISO9001质量管理体系认证，其产品经公司各级技术人员试验、考察、审核确认后，方可作为合格供方，作为供货合作伙伴。1.2.1焊材常用规格及品种：埋弧焊丝（H08A、H08MnA 4.0, 3.2）、埋弧焊剂（HJ431）、气体保护焊丝（1.2）、电焊条(E5003 3.2, 4.0)等1.2.2焊材的管理1.2.2.1焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；1.2.2.2按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊

19、材质量有异议时也需进行复验；1.2.2.3焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后才可按我公司物资采购工作程序入库；1.2.2.4 焊材的保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守我公司仓库管理规定，履行出库管理手续。1.3檩条材料 采用国内各大钢厂生产原材料或进口原材料主要规格有S=2.0、2.5各种Z型、C型檩条。1.4彩板 主要生产厂家有：台湾烨辉、盛馀、尚兴、韩国东部、联合、BHP、宝钢等。2钢结构制作、加工工艺及选用的机具2.1钢板的校直和表面预处理为保证钢料的的平直，钢板横向接缝施焊后，应对钢板进行校平和校直，矫正后的钢

20、材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度钢允许偏差的1/2。钢材表面必须洁净,无油渍,无污垢,当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。2.2放样、号料及切割下料根据施工图纸及工艺文件，按构件出厂的先后次序进行投料；对于长条钢件采用手工号料，多割炬自动切割机及半自动切割机进行下料；对于盘板，节点板等各类异形件，在计算机上作出切割程序，采用数控切割机下料；各类切割件在切割前均需对号料线、数控程序，光电图进行复检，合格后方可切割下料；对焊接H型钢翼板、腹板的下料后公差进行控制、翼板宽度按公差1.5MM，腹板按公差2.0mm

21、控制；对于主梁板、腹板长向接料焊缝之间，与筋板、螺栓孔之间错开长度不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腥板拼装宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm;弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长大于或等于1500（mm）时，样板弦长不小于零件弦长的2/3；当零件弦长不大于1500（mm）时，样板弦长不应小于1500（mm）。成型部位与样板的间隙不得大于2（mm）。2.3连结板、节点板的铣平及制孔不同厚度的板之间（板厚差4 mm）在焊接时，应按图纸要求对较厚的板边接处进行铣平处理。铣平的平面度要求0.3 mm以内；螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对各边结板要划出中心线作为钻

22、孔定位的基准与不同构件之间拼装组装基准；该工序为生产重要工序，其控制要求按公司生产过程控制工作程序中重要工序控制要求进行控制；2.4焊接H型钢的组立成型2.4.1利用自动组立机组立焊接成型H型钢；2.4.1.2 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。2.4.1.3在翼板上号出腹板位置线后，调整自动自动组立机的夹具、顶具的松紧，按线组装；定位点焊采用CO2气体保护焊；要求组装精度为：腹板中心线移小于1.5 mm，翼缘板与腹板不垂直度小于1.5 mm。2.5H型钢的焊接2.5.1H型钢组立成型合格后，用埋弧自动焊机焊接H型钢角焊缝，根据构

23、件的尺寸、钢板的厚度、焊缝的等级调整埋弧焊机的电流、电压值及各焊缝施焊的工艺顺序，以减少H型钢焊接后变形，其操作要求严格按照规范规定及有关工艺验证确定的参数进行控制操作。焊工应持相应焊接资格合格证,持证者是否在有效期内操作。2.5.2焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取。2.5.3对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。2.5.4焊接时应严格遵守焊接工艺。厚度大于50mm的碳素钢材和厚度大于36mm的低合金结构钢，焊前应检查预热温度，预热温

24、度控制在100-1500C，焊后应缓冷。焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。2.6H型钢的变型矫正H型钢在角焊缝焊接时，翼板因受热易发生变形，应采用H型钢矫正机进行矫形，保证翼缘板与腹板垂直度控制为b/1000，且不应大于3.0 mm，翼缘板不平度小于1mm，弯曲矢高（受压构件除外），不大于L/1000，且不于10.0mm，扭曲不大于h/250，且不应大于5.0 mm。2.7组装H型钢节点板，连接板组装成型吊车桁架不应下挠，顶紧面接触面应有75%以上面积紧贴。 2.8 H型钢附件焊接及其变形矫正焊接采用CO2气体保焊进行焊接，按照工艺反变形要求，焊接顺序为两侧同时、同向进行焊，

25、焊后用氧 炔火焰矫正产生的局部变形，焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。2.9钢构件构件预拼装为保证构件制作的整体性，在构件出厂前进行工厂拼装。预拼装应重点检查各部尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率，预拼装平台应测量找平，且预拼装时不应用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。2.10构件除锈及涂装钢结构构件经构件组装，预拼装验收合格后，采用大型抛丸机进行构件表面清洁处理，其除透彻等级达SA2.5，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。其检查按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查；涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说

26、明书的要求，抛丸除锈后4-6小时内第一道防锈漆涂刷完成，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免受雨淋；构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。2.11标识设立构件涂装完毕，经检验合格后，在构件的指定位置、贴构件标识以标明该构件的型号；2.12主要工序的质量要求2.12.1切割下料主控项目：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查数量：全数检查。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。一般项目气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于

27、2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注: t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度0.3边缘缺棱1.0型钢端部垂直直度2.0检查数量:按切割面抽查10%,且不应少于3个。检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。2.12.2矫正和成型主控项目碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。一般项目矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大

28、于该钢板厚度负允许偏差的1/2。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查和实测检查。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm） 钢材类别对应轴矫 正弯 曲rfrf钢板扁钢x-x50tL2/400 t25tL2/200 t钢板扁钢y-y(仅对扁钢轴线)100bL2/800 t50bL2/400 t角钢x-x90bL2/720 t45bL2/360 b槽钢x-x50hL2/400 t25hL2/200 ty-y90bL2/720 t45bL2/360 t工字钢x-x50hL2/400 t25hL2/200 ty-y50bL2/400 t2

29、5bL2/200 t注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度。检查数量：按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察检查和实测检查。钢材矫正后的允许偏差如下表钢材矫正后的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差图 例钢板的局部平面度t141.5t 141.0型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100且不大于2.0检查数量：按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。2.12.3边缘加工主控项目：气割或机械剪切的零

30、件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查工艺报告和施工记录。一般项目边缘加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度50检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。2.12.4制孔2.12.4.1 B级螺栓孔（I类孔）就应具有H12的精度，孔壁表面粗糙Ra不应大于12.5um.。其孔径的允许偏差应符合下表要求C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 um。检查数量：按钢构件数量

31、抽查10%，且不应少小3件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。2.12.4.2 B级螺栓孔径的允许偏差（MM）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差11018000-021+0.1800021830000-0.21+02100033050000025+0.25000C级螺栓孔的允许偏差（MM）项 目允许偏差直径+1.000圆度20垂直度003t，且不应大于2.0一般项目螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：用钢尺检查。螺栓孔孔距允许偏差（MM）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任

32、意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组2.12.5焊接H型钢一般项目焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板接缝的间距不应小于200MM。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小300MM，长度不应小于600MM。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。焊接H型钢的允许偏差应符合规范规定。焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内

33、部缺陷超声波探伤评定等级IIIII一检验等级B级B级一探伤比例100%20%一外 观 尺 寸未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等1.00.2+0.04t且小于等2.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于待于1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许 允许存在个别电弧擦伤注：超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊

34、缝长度的百分数计，且不小200mm;除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；表内T为连接处较薄的板厚。焊缝检查合格后，应打焊工责任标记及检查员钢印。检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。2.12.6 钢管桁架的制作工艺2.12.6.1卷管A、号料根据钢板规格及数量，采取合理的排版顺序。对于卷管，其钢板划线允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）长度与宽度对角线相对差对应边相对差矢高（曲线部分）1210.5 卷管钢板号料时，卷板方向与钢板的扎制方向一致；下料时考虑焊接收缩余量与切割、机械加

35、工余量。B、下料、切割 卷管钢板下料用数控等离子切割机床切割，用刨床加工焊缝坡口。C、为消除钢板搬运及切割过程中的变形及内部应力，用平板机对钢板校平。2.12.6.2焊管阶段 本工程需卷制的钢管规格有如下几种：40020，40012，35014,50812,50810，355.610，55014,50812.5，50816,27314，27312等 其中：50816，50812.5，50810，355.610，55014可采用冷卷方法，其余采用热卷的方法或冷卷后热处理的方法。A、 卷管。 先用压边机依据所卷管径大小将板端接缝部位压制成所需弧形。 用卷板机滚制，由于所用板材较厚，需严格按卷制工艺

36、要求进行，特别注意每次压制深度的控制。采用热卷方法时，注意加热速度，确保钢板受热均匀，温度在700800之间，呈略淡的枣红色。 卷板后将瓦片（即钢板弧片）以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙不应超过1.5mm，样板大小为样板弦长为0.5D。卷板检查合格后，点焊固定，点焊焊缝长度约为50mm，厚度为（1/32/3）t之间，间距为150200mm之间，由持证焊工操作。B、卷管的焊接 卷管的纵缝焊接采用埋弧自动焊工艺，由于反面清根、焊接比较困难，我们将采用龙门压力架加钢衬垫法，即用龙门式压力架把焊件压紧在带有固定式水冷钢衬垫的托架上。 坡口形式，采用Y型坡口，如下图。 焊接参数钢板厚度(mm

37、)装配间隙(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)1044780-82038-4027.51254850-90039-412312.554850-90039-4122.51454850-90039-4121.51654900-94039-4119.520541000-102041-43122554850-90039-4123900-94039-4121焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431 为防止焊接角变形，卷管接缝处采用反变形措施 焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。C、卷管的焊缝检验 焊缝的外观质量应达到钢结构工程施工及验收规程中一级

38、对接焊缝的要求。 100%超声波探伤，结果应符合钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152）中一级焊缝。D、卷管的外观尺寸检验 管节两端的不圆度应不大于3D/100。 纵缝焊接后，用弦长不小于D/2的样板检查纵缝弧度，其间隙应不大于4mm。 钢管纵缝对口错位应不大于0.1t，且不大于2mm。 钢管的实际周长与设计周长之差不应超过3D/1000。E、热处理：冷卷后钢管需经热处理工艺后方可使用。其目的有两个方面，一是消除焊接残余应力；二是消除卷管过程中的机械变形应力，热处理工艺应采用退火工艺，应符合下列要求。 焊件装炉时炉温应低于315。 加热速度应低于55/h，加热时部件各部位的温差，在任意4

39、.6m长度间隔内小于140。 当焊件平均温度达到650时，保温1小时，保温期间，焊件高低温差应不大于80。冷却条件在炉中缓冷。2.12.6.3制作A、钢材预处理对所有桁架钢结构中所用的钢管和钢板，将在切割加工前进行预处理。钢管在涂装车间内进行抛丸除锈，钢板则由钢板预处理流水线进行预处理，使钢材表面粗糙度达到Sa2.5级后喷涂保养底漆，以保证钢材在加工制作期间不锈蚀及产品的最终涂装质量。B、放样、下料 制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对桁架钢结构进行1:1实物放样，对上下弦杆定制加工样板、样条，以保证弯管及制作精度。所有构件全部采用数控切割机进行切割下料，保证下料数据准确性。由于主桁架节点均

40、为钢管马鞍形相贯线接头，其切割质量将直接影响到构件的精度和焊接质量。对此类接头，采用钢管加工流水线上配置的700HC-5钢管相贯线切割机进行切割,相贯线曲线误差控制在1毫米以内。该相贯线切割机最大切割管径为700,切割管壁厚为25毫米。切割时，将切割参数（管材内径、相贯钢管外径、相贯夹角、相贯线节点距及相贯线上下标距）输入切割机的控制屏内，被切割钢管形成在机身平台上原地旋转，气割头沿钢管纵向移动，两种运动速度所形成的曲线即为所要求的相贯线曲线。C、弯管利用大型数控、程控弯管机对钢管进行各种曲率的弯曲成型。对主桁架上下弦管，可采用DB275CNC中频弯管机及DB276CNC数控弯管机进行弯管。弯

41、管采用折线法弯曲，用样板进行校对，弯曲线与样板线之间的误差按GB50205-95规范要求不超过2毫米。管子弯曲后的截面椭圆度不超过1.5%。D、组装 所有钢管结构，包括钢柱、托架及屋盖桁架现场拼装前，均需根据图纸及规范要求制作组装胎架，并经监理检验合格后，将已开坡口、弯曲成型后的钢管和成型的斜、腹杆，按编号组装、点焊定位。由于腹杆上、下弦管的组装定位比较复杂，控制好腹杆的四条控制母线和相应弦管的四个控制点至关重要，定位时要保证相同的腹杆在弦杆上定位的唯一性。定位时应考虑焊接收缩量及变形量，并采取措施消除变形，在组装时还将吊装耳板同时组装。经检验合格后，进行焊接（各分段接头处不焊）、超声波探伤等

42、，经监理验收合格后，再分段运输到施工现场。2.12.6.4焊接装配A、钢管接长由于卷管的长度有限，弦杆钢管都需要接长才可能满足使用要求。 钢管对圆在平台上进行，管口不平度2mm。 相邻管节周长之差应10mm。 环缝对口错位应不大于板厚的15%，且不大于3mm。环缝水平对接焊缝采用CO2气体保护焊，其焊缝坡口形式见图3，焊接工艺参数见下表。环缝焊接将在转动胎具上进行，以便焊工始终处于水平焊接位置，获得高质量的焊缝。板厚(mm)焊丝直径(mm)层数规范参数焊接电流A电压V速度m/h伸出长度mm气体流量101.62340/36033.5/3427/2715/151200121.62310/33032

43、/333015120012.51.62310/33032/3330151200141.62360/38033/3428201200161.62410/43034.5/3627201200201.24120-14025-2727151500300-34033-3521300-34033-3521300-34033-378251.25120-14025-2727151500300-34033-3521300-34033-351300-34033-3517300-34035-376 管结构焊接节点主管与支管之间的连接焊缝为空间几何相贯线，采用专用自动气割设备切割管件的异形端部。B、三肢格构臂的装配、

44、焊接 为了保证构件的制作质量，特别是焊接质量，我们采用特制的转动型胎具（见图4）。 根据设计图纸在转动胎具上放出小拼单元的足尺大样（并加焊接收缩量）。 使用时将节点及杆件夹在此胎具上，先进行定位焊，然后一边转动模架一边焊接，使电焊工始终处在比较好的操作条件下焊接，平焊缝较多，焊接质量较高。 支管钝角处的焊缝最重要。凡支管外壁与主管外壁之间的夹角大于120的区域采用对接焊缝，其余区域采用角焊缝。如支管夹角小于60，钝角处应予斜切，要焊好支管锐角处，支管角不得小于30。 管节点处各杆件的轴心线应尽可能交于一点，但只要偏心距的绝对值不大于1/4主管直径时，可不考虑偏心对节点承载力的影响。 支管端部应

45、平滑并与主管接触良好，不得有过大的局部空隙。支管的端部加工采用自动切管机，它可以按输入的夹角以及支管、主管的直径和壁厚，直接切成所需的空间形状，并可按需要在支管壁上切成坡口。 在正式施焊前，对装配好的构件进行装配尺寸复核，达到制造要求可以进行焊接。 为提高效率，构件的焊接将采用CO2气体保护焊，具体焊接参数将由焊接工艺评定确定。 为尽量减少焊接对构件变形的影响，同时考虑构件的受力特点，采取合理的焊接顺序，即对称焊接，由构件中部向两头焊接等。 对厚、大焊缝严格控制焊缝层数，每层焊缝的焊厚控制在56mm之间。为了提高角焊缝的表面质量，在CO2气体保护焊完成后，用TIG焊对其表面进行熔化焊。C、施焊

46、技术支管的相贯面切割成带变化的坡口与主管表面完全吻合的空间曲线形状。坡口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。对大形钢构件的制作、组装与安装时应制定合理的焊接收缩余量及施焊顺序，必要时采取有效地技术措施，缩小焊接收缩量，减少焊接应力。相贯节点的焊接用无间隙安装。趾部和侧面断面有坡口，故焊接相当于部分熔透的组合焊缝。允许在内侧有2-3mm 不熔透焊，但需增加23mm 的角焊缝。根部没有坡口，故焊缝内二侧的部分熔透焊过渡到角焊缝。角焊缝脚的垂直高度为1.5 倍钢管壁厚。钢管等空心构件均应加设封板，并采取连续焊缝封闭使内外隔绝。钢管相贯节点焊缝按二级焊缝进行构造设置，检测焊脚部位为三级焊缝。按照GB502

47、05 的要求，对工厂和现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观检查。焊缝等级为一级时，超声波探伤比例为100%。焊缝等级为二级时，超声波探伤比例为200%，探伤比例按每条焊缝长度的百分数，且不小于200mm。焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、气孔、角焊缝不足、焊脚不对称等缺陷。低合金结构焊缝，在同一处返修次数不得超过二次。2.12.7组装检查数量：全数检查。检验方法：构件起立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。一般项目焊接连接组装的允许偏差应符合规范规定。焊连接组装的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差图 例对口错边()T/10且不大3.0间 隙1

48、.0搭接长度(a)5.0逢 隙()1.5高 度2.0垂直度()B/100且不大于2.0中心偏移(e)1/10005.0 检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺检验。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm.。桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点。检查方法：尺量检查。2.12.8端部铣平及安装焊接缝坡口

49、主控项目端部铣平的允许偏差如下表。检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。端部铣平的允许偏差（MM）项目允许偏差两端铣平时构件长度2。0两端铣平零件长度0。5铣平面的平面度03铣平面对轴线的垂直度L/1500一般项目安装焊缝坡口的允许偏差见下表项目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。2.12.9钢结构最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截而

50、几何尺寸连接处3.0其它处3.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差图例梁长度(l)端部有凸缘支座板 0-5.0其他形式1/250010.0端部高度 (h) h20002.0h20003.0两端最外侧安装孔距离(1)3.0拱度设计要求起拱1/5000设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高1/200010.0扭曲H/25010.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度B/1003.0箱形截面对角线差5.0两腹板至翼缘板中心线距离(a)连接处1.0其他处1

51、.5墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差（mm）项 目允许偏差图例构件长度(1)5.0构件两端最外侧安装孔距离(11) 3.0构件弯曲矢高1/1000 10.02.12.10无损检测焊接照图样、工艺、规范规定要求进行无损检测, 无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。2.13选用机械设备序号设备名称型号数量质量等级产地出厂日期1数控三维钻床DNF-10501优日本2003年6月2数控带锯床G

52、T-4010CNC1优日本2003年6月3H型钢锁口机HQ-1040NL1优日本2003年6月4数控平面钻床PCM-1600L1优日本2003年6月5H型钢组立机1优韩国2003年5月6半龙门翻转机10T1优韩国2003年5月7磁力起重装置20T起重机1优韩国2003年5月8H型钢矫正机W800L180001优韩国2003年5月9小车式埋弧焊机ZP-SUBA20006优韩国2003年5月10悬臂式埋弧焊机（双丝双弧）ZP-SUBA20002优韩国2003年5月11悬臂式埋弧焊机（单丝单弧）ZP-SUBA20002优韩国2003年5月12CO2气饱焊机650A20优韩国2003年5月13交流弧焊机ZAC-6005优韩国20