挤压造粒机操作

1、造粒岗设备操作规程 一、开车前的准备工作 1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。 2、所有性能试验和调整完成。 3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。 4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手套、拉料用钩子等） 。 5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。 6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。 7、检查每一个电机转向正确。 8、仪表联校合格。 挤出机停车联锁 序号 联锁描述 仪表号 检测设备 设定值 备注 1 停 颗粒水泵 P801A/B EA-8974

2、- MCC 盘2 离心干燥器 D805 停 MCC 盘- EA-8975 3 颗粒水流量低 3 /h PLC FAL-8971 150m4 离心干燥器 D805 转速低 264rpm SAL-8975 速度开关 开车单元停车联锁序号 联锁描述 检测设备 仪表号 设定值 备注 1 主电机联轴器打滑 转差检测器 SDAH-8901 - 2 换网器入口树脂压力高 PLC PAH-8931 24 MPa 3 模板树脂压力高 PLC PAH-8932 19 MPa 4 主齿轮箱润滑油压力低低PLC PALL-8904 0.07 MPa 5 主齿轮箱润滑油温度高高 TAHH-8907 PLC 65 6 主

3、齿轮箱润滑油流量低 流量开关 FAL-8903 150 L/min 7 主电机润滑油压力低低 PLC PALL-8902 0.07 MPa 8 主电机润滑油温度高高 PLC TAHH-8904 65 9 主电机润滑油流量低FAL-8902 流量开关 4 L/min 10 主齿轮箱温度高高TAHH-8905 PLC 75 11 P803A/B 主齿轮箱润滑油泵 停盘 MCC EA-8908 - 12 主电机润滑油泵 P802A/B停 MCC 盘 EA-8905 - 13 开车电机电流高（高速端） IAH-8902 PLC 94.5A 14 开车电机电流高（低速端） IAH-8902 PLC 84

4、A 切粒电机停车联锁序号 联锁描述 仪表号检测设备 设定值 备注 1 切粒视窗打开 ZAH-8960 限位开关- 2 切粒单元“脱开” ZAH-8950 限位开关 - 3 切粒单元锁环“松开” ZAH-8934 限位开关 - 4 切粒单元夹具液压油压力低 PAL-8957 压力开关 14MPa 5 切粒轴退刀 ZAH-8951 PLC SV+1mm 6 切粒电机驱动控制盘电器故 障EA-8952 切粒电机控制 盘- 主电机停车联锁 序号联锁描述 设定值 备注 检测设备 仪表号 1 主电机联轴器打滑 - 转差检测器 SDAH-8901 2 换网器入口树脂压力高 PAH-8931 PLC 24 M

5、Pa 3 模板树脂压力高 PAH-8932 PLC 19 MPa 4 主齿轮箱润滑油压力低低 PALL-8904 PLC 0.07 MPa 5 主齿轮箱润滑油温度高高 TAHH-8907 PLC 65 6 主齿轮箱润滑油流量低 FAL-8903 流量开关 150 L/min 7 主电机润滑油压力低低 PALL-8902 PLC 0.07 MPa 8 主电机润滑油温度高高 TAHH-8904 PLC 65 9 主电机润滑油流量低 FAL-8902 流量开关 4 L/min 10 主齿轮箱温度高高 TAHH-8905 PLC 75 11 主电机轴承温度高（非驱动 端）TAH-8902A PLC 9

6、5 12 主电机轴承温度高（驱动端） TAH-8902B PLC 95 13 主电机线圈温度高 TAH-8901A PLC 95 14 主电机线圈温度高 TAH-8901B PLC 130 15 主电机线圈温度高TAH-8901C PLC 130 16 主电机 HV 操作盘电气故障 EA-8902 主电机 HV 操作盘 - 17 P803A/B 主齿轮箱润滑油泵停 EA-8908 盘 MCC- 18 主电机润滑油泵 P802A/B停 EA-8905 MCC 盘 - 19 主电机电流高（高速端）IAH-8901 PLC 346.5A 20 主电机电流低（高速端） IAL-8901 PLC *A

7、21 主电机电流高（低速端） IAH-8901 PLC 308A 22 主电机电流低（低速端）IAL-8901 PLC *A 主电机开车条件序号 条件仪表号 设定值 检测设备 备注 1 筒体温度“不低” TIAL8908-8913 ,8920 2 “脱扣”开车单元离合器 ZLL8902 3 分钟开车电机运转 30后其电流低 IL8902 机组灯光报警序号 条件 仪表号 检测设备 设定值 备注 1 主电机冷却水泄漏 LAH-8901 液位开关 - 2 主电机冷却水流量低 FAL-8901 流量开关 450L/min 3 主电机振动值高 VAH-8901A 振动系统 4 主电机振动值高 VAH-8

8、901B 振动系统 5 主电机振动值高 VAH-8901C 振动系统 6 主电机振动值高 VAH-8901D 振动系统 7 主电机润滑油压力低 PAL-8901 PLC 0.1MPa 8 主电机润滑油温度高 TAH-8903 PLC 60 9 主齿轮箱润滑油电加热器温度高 TAH-8905A THERMOSTAT - 10 主齿轮箱润滑油压力低 PAL-8903 PLC 0.1MPa 11 主齿轮箱润滑油温度高 TAH-8906 PLC 60 12 节流阀位置“关” 限位开关 ZAL-8903 - 13 节流阀位置“开” ZAH-8903 限位开关 - 14 2#筒体加热温度高TAH-8914

9、 PLC 400 15 3#筒体加热温度高 TAH-8915 PLC 400 16 4#筒体加热温度高 TAH-8916 PLC 400 17 5#筒体加热温度高 TAH-8917 PLC 400 18 6#筒体加热温度高 TAH-8918 PLC 400 19 7#筒体加热温度高 TAH-8919 PLC 400 20 节流阀加热温度高 TAH-8921 PLC 400 21 故障筒体加热器 SCR XA-8908 筒体加热控制面板 - 22 2#筒体加热温度低TAL-8908 PLC 150 23 3#筒体加热温度低 TAL-8909 PLC 150 24 4#筒体加热温度低 TAL-89

10、10 PLC 150 25 筒体加热温度低 5# TAL-8911 PLC 150 26 6#筒体加热温度低TAL-8912 PLC 150 27 筒体加热温度低 7#TAL-8913 PLC 150 28 节流阀加热温度低 TAL-8920 PLC 150 29 ABC 密封压力低PAL-8905 PLC 0.01MPa 30 D803 液位低 LAL-8902 液位开关 - 31 泵 P804 停 EA-8914 MCC 面板 - 32 切刀刀刃“磨损” ZAL-8951 PLC 6mm 33 D806 液位低LAL-8972 液位开关 40% 34 停 C803 EA-8976 MCC

11、盘- 35 热油流量低（其它） FAL-8941 流量开关324m/h 36 热油流量低（模板） FAL-8944 流量开关 330m/h 37 冷却水流量低热油泵 P808A FAL-8942 流量开关3/h 2m 38 冷却水流量低热油泵 P808B FAL- 流量开关3/h 2m 8943 39 冷却水流量低热油泵 P809A FAL-8945 流量开关33m/h 40 冷却水流量低热油泵 P809B FAL-8946 流量开关 33m/h 41 温度高 E8081#热油加热器TAH-8942A 温度开关 - 42 温度高热油加热器 2#E808 TAH-8942B 温度开关- 43 E

12、8091#热油加热器 温度高TAH-8945A 温度开关- 44 温度高热油加热器 2#E809 TAH-8945B 温度开关- 45 E808 SCR 热油加热器故障XA-8940 热油加热器控制面板 - 46 故障热油加热器 E809 SCRXA-8941 热油加热器控制面板 - 47 温度高 P808A 热油泵TAH-8943 温度开关- 48 温度高热油泵 P808BTAH-8944 温度开关- 49 温度高 P809A 热油泵TAH-8946 温度开关 - 50 温度高 P809B 热油泵TAH-8947 温度开关- 51 停 P808A/B 热油泵EA-8945 盘 MCC - 5

13、2 停 P809A/B 热油泵EA-8946 盘 MCC- 53 料位高 D807 粒料料斗LAH-8601 液位开关- 54 公共联锁“关”XA-8985 PLC - 55PL 故 XA-8990PLC- 自动开车程序 挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由 PLC 提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。 相关开关：自动/手动切换开关 自启动开关 下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作 切粒机进刀操作 PCW 三通阀操作 开车阀操作 在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过

14、按自动开车按钮启动。 自动开车条件： 主要设备：1 M802 电机“运行” 2 主秤 W801“运行” （RF802） 3 SF801“运行” 4 主电机“运行” 5 切粒电机“停” 6 切粒电机驱动盘“正常” 7 切粒电机“无停车条件” 8 颗粒水泵“运行” 9 颗粒水三通阀“旁路” （干式） 10 颗粒水三通阀“直通” （湿式） 11 离心干燥器转速“不低” 12 离心干燥器“运行” 13 振动筛“运行” 14 摩擦离合器“啮合” 15 切粒单元液压油压力“不低” 16 开车阀“向地” 其他：1 公共联锁“投用” 2 操作模式“自动” 然后，下面的操作按顺序进行 切粒电机启动 延时*秒 刀

15、轴进刀 延时*秒 颗粒水三通阀 延时*秒 开车阀换向 延时*秒 注：时间“*”由 JSW 现场性能测试后提供 每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。 注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。 自动停车程序 挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由 PLC 提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。 相关开关：自动/手动切换开关 自动停车开关 自动停车程序在下列 4 种情况下动作： 当操作模式

16、自动时，按自动停车开关 自动开车故障发生 挤压机运行并且公共联锁在“ON”位置时，产生停车报警条件 按紧急停车按钮 一旦自动停车程序动作，根据下列顺序操作 主电机停 延时*秒 开车阀换向 延时*秒 切粒电机停 延时*秒 切粒刀轴退刀 延时*秒 颗粒水三通阀旁路 延时*秒 注：时间“*”由 JSW 现场性能测试后提供 每一步由逻辑对上一个步骤确认后执行，自动停完成后自动停车程序复位。 公共联锁 公共联锁由 PLC 程序提供，在挤压机逻辑自动停车程序中起重要作用，保证设备不会受到未预料的其他设备的停车或工艺操作故障而造成的破坏。 当自动停车程序从上游到下游，设备按顺序动作时，公共联锁相反的动作，立

17、即停上游设备。下列 4 个主要设备与这个程序有关，一个设备停，其他设备如箭头所示也停。 切粒机电机 主电机 主秤、M802、SF801 如果一个设备停，根据公共联锁，上游设备立即停，下游设备根据停车程序停。例如：当主电机停，RF802、M802、SF801 立即停，切粒机电机根据停车程序停。 相应开关：公共联锁 ON/OFF 开关 当两个相邻的设备运行，这两个设备之间的公共联锁程序是“ON” ，两个设备停之后，它复位。 如果颗粒水系统下列不正常情况发生，切粒机自动停车程序和其它下游设备将动作。 颗粒水泵“停” 下游设备“不正常” 离心干燥器转速“低” 颗粒水流量“低” 离心干燥器“停” 振动筛

18、“停” D807 液位“高” 1）PK802 （1）I0821：W-801 聚丙烯计量秤停车联锁 原因：1）W-801 故障 2）RF-802 停 3）D-801 料位非常低（LALL8106） 动作：1）RF-802 停 2）RF-802 密封氮气停（XV8111） 3）M-802 停车联锁启动（I0824） 4）盘面报警 I0821 出现（UA0821） 按钮 HS8106 使 LALL8106 无效 （2）I0823：SF-801 停车联锁 原因：1）SF-801 停 2）M-802 停 3）联锁 I0824 动作 动作：1）停 W-804A/B/C/D/E 和相关连接设备 2）停 RF

19、-802 3）M-802 停车联锁启动（I0824） 4）SF-801 密封氮气停 5）盘面报警 I0823 出现（UA0823） 按钮 HS-80201 使 I8023 无效 （3）I0824：M-802 停车联锁 连续混料器停 M-802）1 原因： 2）W-801 聚丙烯计量秤停（I0821） 3）SF-801 停（I0823） 4）EX851 挤压机停 动作：1）停熔融添加剂系统（FIC8402 作用，P-811A/B 冲程归零） 2）停过氧化物添加剂系统（P-810A/B 冲程归零） 3）启动 SF-801 联锁（I0823） 4）停 SF-801 螺旋送料器 5）停第一个液体添加剂

20、下料（停 FV8301） 6）停第二个液体添加剂下料（停 FV8302） 7）停 M-802 8）M-802 密封氮气停 9）盘面报警 I0824 出现（UA0824） 按钮 HS-8310 使 I8024 无效 （4）M802 自身联锁说明 序描述 报警 停车 备注 号 1 检修门开 2 物料温度高 3 电机过载 4 氮气密封停 5 接到外部停车联 如挤压机停、SF801 故障、计量系锁 统停、料仓料位过高等 9、启动 PK801，氮气循环。 具体开车步骤见风送系统操作规程。 10、 检查确认向挤压机下料的 D801A/B 料位达到高料位报警点。 11、 检查确认抽吸、除尘系统 PK803、

21、PK805 投用正常。 具体开车步骤见抽吸、除尘系统操作规程。 12、 检查确认 PK804 系统投用正常，目的料仓 D901A/B/C/D/E/F 无料位高报。 具体开车步骤见风送系统操作规程。 13、 PK802 系统开车前准备工作完成。 1）打开 D801A 或 B 下部手动切断阀。 2）打开 D801A 或 B 下部自动切断阀 XV8103 或 XV8104。 3）切换 D801A 或 B 下部换向阀 XV8101A 或 B 指向 PK851。 4）旋转下料阀 RF802 启动前检查： 检查减速齿轮箱已经加好油/脂。 取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。 确认转阀的转速探头投用

22、良好。 检查轴封氮气正常。 拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。 点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致） ，同时检查转阀转动灵活无卡涩，运行无振动和异常声音，空转电流不超过额定电流的 80%。 操作投自动 5）螺旋送料器 SF-801 启动前检查： 检查管线和送料器内无异物。 单试电机，检查转向正确。 检查对中合格，连接联轴器，安装护罩。 检查减速齿轮箱、轴承已经加好油/脂。 拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。 检查所有安全设施在正确位置。 检查轴封氮气正常。 启动电机，空转运行 30 分钟，检查空转电流不超过额定电流的 80%。 停电机

23、，操作投自动。 6)计量单元 W801 在启动之前检查： 查设备内没有异物，出入口无卡塞。 检查测量轮、轴承和内壁没有磨损，无物料堆积。 检查齿轮箱润滑正常。 确认 W801 调校正常，检查 0 点。 确认所有软连接无阻碍、绞拧、损坏。 检查橡胶减震垫无损坏。 确认整个系统是封闭和紧固的。 检查测量系统、过载限制停车的位置 X、Y。 确认测量单元安装牢固、水平、不倾斜。 拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。 点试电机，检查转向和运转情况，确认平台无振动。 操作投自动。 7)固体添加剂单元 W804AE 启动之前检查： 单试搅拌器 A804AE 电机，检查转向正确。 连接搅

24、拌器联轴器，安装护罩。 确认减速器和轴承润滑良好。 手动盘车，灵活无卡涩。 点试电机，无卡涩、异常声音、振动等，电机电流不超。 启动相应搅拌器，通过 Z804AE 向 D804AE 加入规定数量和规格的添加剂。 确认 XV8203AE 开关灵活，操作投自动。 确认 W804AE 使用正确的螺杆，性能调校完毕。 检查各零部件没有磨损。 确认系统无异物或堵塞。 确认系统封闭紧固。 确认所有仪表投用。 确认各部润滑正常。 提供吹扫氮气。 点试搅拌器和螺旋电机，转向正确，运行正常。 按照配方设定添加剂和主物料的加入比例，操作投自动。 8）M802 开车前准备工作： 检查混合器与氮气反冲口、进料管、出料

25、管之间的连接是否可靠。 检查防护罩安装好。 检查清除混合器内的任何杂物，如螺栓、螺母、钢筋、砖头等。 检查混合器接地情况。 检查混合器检查孔、人孔关闭。限位开关 XSH8301、XSH8302 出于闭合状态。 各润滑油点加润滑油，检查油质油位。 盘车：打开盘车电机后风扇罩，旋转冷却风扇叶轮，旋转方向为从进料侧看搅拌器是顺时针方向，转 56 转。盘车过程中，用手动油泵往各润滑油点注油，检查运转灵活五卡涩。盘车后恢复风扇护照。 点试确认电机转向正确。 设定溢流阀 HV8303A、HV8303B 开度在适当位置。 检查放净阀关闭。 确认气动两位阀 XV8303 开关灵活。 打开轴封氮气手阀、打通流程

26、，电磁阀投自动。 检查确认 M802 联锁投用。 投自动。M80214、 启动 RF805 1） 启动前检查： A 检查减速齿轮箱已经加好油/脂 B 取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。 C 确认转阀的转速探头投用良好 D 检查轴封氮气正常 E 点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致） ，同时检查转阀转动灵活无卡塞 2）启动 注意启动电流及电压的变化，检查转阀无异常振动及过大噪音，检查转速正常，轴承温度正常。 15、 启动熔融添加剂系统（如果需要） 熔融添加剂单元开车 开车之前，必须完成下列检查工作： 所有手阀处在正确位置。 确认仪表已投用。 到 D811 的氮封打开。 中央抽

27、吸系统已投用。 1）准备添加剂，通过料斗 Z811 加到添加剂熔化器中。首批添加剂的制备分两步：首先加油直至搅拌器被覆盖，开始通入夹套蒸汽，启动 A811 搅拌；当温度达到 120时，开始通过 Z811 加入添加剂。 2）保持搅拌器 A811 运转和低压蒸汽通入储罐夹套。所需的熔化时间过后，通过 HS8401 打开 HV8401，熔融添加剂从熔化器自压流入计量储罐 D812。每当计量罐液位低时，都要进行第 1）步和第 2）步。 3）打通 P811A/B 到 M802 的流程，通过夹套蒸汽保证介质温度。 4）将 FRCA8401 打手动；以最小冲程启动 P811A/B，待用。 5）挤压机开车正常

28、后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将 FRCA8401同聚丙烯流量投串级。 16、 启动过氧化物添加剂系统（如果需要） 过氧化物单元开车 启动之前必须做下列检查： 确保没有异物进入 D810。 确认所有法兰紧固。 确认所有检测仪表已投用。 1）开冷冻水和冷却水到夹套，设定 TRC8602，通过蒸汽，确保水温在 30左右。 1）向 D810 内加入适量的过氧化物 2）切换 FT8601 下游的三通阀，指向 M802，确认流量联锁信号是由挤压机给出 3）切换 P810A(P810B)下游的三通阀将 P810A（P810B）同 Z810（过氧化物喷射器）连接。 5）将 FRCA8601 置于手

29、动，以最小冲程启动 P810A(P810B)，待用。 6）挤压机开车正常后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将 FRCA8601同聚丙烯流量投串级。如果添加了过氧化物的聚合物已存储了很长时间，防止过氧化物分解，控制温度。 17、 EX851 系统 1）开车单元 确保开车单元的离合器调节杆转向“OFF-脱开 向开车单元联轴器注脂，安装联轴器护罩。 开车单元齿轮箱填充润滑油，检查润滑油油质、油位。 开车单元齿轮箱手动盘车，灵活无卡涩。 开车单元的离合器气缸投仪表风。 开车电机送电。 2）主电机润滑油系统投用 确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。 拆除系统现场管线，酸洗，敲击

30、去除铁锈。 a)临时将润滑油系统出口和入口管线连接。 b) c)分钟。 建立油循环大约 30d) 由于过滤器堵塞造成泵压力升高，需要更换过滤器清洗，检查返回过滤器，去除杂质。 e)再循环 15 分钟，再检查过滤器，当杂质彻底去除时，停冲洗运行，经过电机重新连接管线，在进入电机前法兰加临时滤网。开始通过驱动电机的油循环。如果允许手动 圈。10-15 盘车，每隔分钟手动盘主电机 1-2 油箱和油管线排净所有的冲洗油，清洁过滤器。f) 打开油箱端盖，用海绵擦净残留在油箱中的冲洗油，不能用抹布。g) 油箱更换推荐的新油。h) i) 连接主电机和润滑油单元，建立油循环。 j) 当采样润滑油合格后，停止油

31、循环，拆除临时滤网。 检查油箱润滑油油质、油位。 打通流程，全开泵出入口阀。 泵手动盘车，平稳光滑。 启动润滑油泵，建立通过轴承箱的油循环。 检查各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗回油情况。 。0.4Mpa 控制泵出口压力 油冷器适当通冷却水，控制油温在 30-40 根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。 备用泵投自启动。 ? 打通提升油流程，全开泵出入口阀。 ? 提升油泵手动盘车，平稳光滑。 启动提升油泵，检查油压等运行状况正常后停提升油泵。? 继续通过主电机的油循环。? 定期手动盘车主电机。? ）主电机冷却器适当通循环水。3 4）摩擦离合器 确认摩擦元件无损坏。 确认摩擦面无油

32、、脂。 确认安装找正完成，连接件紧固。 投仪表风，检查无泄漏，调整仪表风压合适。 ）齿轮箱润滑油系统投用 5 确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。 确认现场对新的管线进行酸洗，去除内壁和焊口的铁锈等。 。堵塞所有油分配器上的出口（视窗处）拆除盲法兰，把焊有短管的配对法兰用螺栓连接。在短管端部连接乙烯塑料软管， 在软管上缠绕钢丝并固定。 在软管另一端安装 250 目的金属滤网，安装紧固滤网，不允许滑落。 拆除轴承箱上壳体检查盖后，把滤网和软管放入。 关压力开关、温度计等根部阀。 轴承箱装冲洗油。 系统短期建立油循环，检查油泄漏。 系统连续循环。 用塑料或木锤轻敲管线，特别是焊

33、接部位。分钟手动盘油冲洗齿轮箱内部、齿轮和轴承，定期手动旋转齿轮箱输入轴。每 30 圈。车 1-2 2301-2小时检查、清洁过滤器，每分钟检查次临时过滤器。 分钟，停止油冲洗。30检查临时过滤器，清洗，无异物流出后 当油清洁时，完全排净冲洗油。 ，在壳体内不能残留铁锈、纤维打开清洁孔，用海绵擦净残余的油（不能用抹布） 等异物。 除冲洗运行用的乙烯塑料软管和其他部件，管线恢复正常，打开仪表阀。关壳体，冷却器和过滤器的排凝阀和考克。 加润滑油直到视窗中有液位。 在齿轮箱总管入口处间临时滤网，建立循环，保证所有管线充满油，系统空气完全排出。 定期手动盘车齿轮箱输入轴。 采样合格后，停油循环。 从壳

34、体油位视窗检查油质、油位。 打通流程，全开泵出入口阀。 泵手动盘车，平稳光滑。 启动润滑油泵，建立通过齿轮箱的油循环。 调整各分支油量正常。 检查调整各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗进油情况。 控制泵出口压力 0.4Mpa。 油冷器适当通冷却水，控制油温在 30-40 根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。过滤器差压不允许超过 0.08Mpa。 ? 全开备用泵出入口阀，检查备用泵不反转，即出口单向阀不漏油，备用泵投自启动。 ? 定期手动盘车齿轮箱输入轴，检查挤压机螺杆转动自如，润滑螺杆支撑轴承。 6）螺杆轴端密封投氮气，检查氮气压力和流量。氮气压力 0.140.34bar，氮气流

35、量 0-130L/min。 7）进料段筒体投冷却水。 8）检查进料料斗。 如果在挤压机开车前进料斗填充了物料，从料斗中清除直到可以从积累的物料料位看见螺杆尖端，防止挤压机启动过载。 开始向挤压机料斗填加物料前，如果料斗或上游设备未安装滤网，在料斗中安装临时滤网防止脏物、杂质和其它外部物质进入到运行的机器内，不允许任何坚硬的异物例如螺栓/螺母和工具落入机器内。 关闭检查窗，投氮封。 9）筒体冷却水 CCW 系统投用 确认系统水冲洗完成 水箱、管线进行外观检查，保证内部无杂质。 连接挤压机筒体和水冷器等系统，关闭排凝阀。 水箱填充纯净的水（脱盐水） 。 全关泵出口阀。 检查电机专向。 检查泵具备启

36、动条件并灌泵。 启动电机，系统补水，注意检查系统是否泄漏。 当压力表达到出口压力时逐渐开泵出口阀。 水循环 30 分钟，停电机，把水排净。 水箱再次填充纯净的水（脱盐水） 。 在启动前做如下准备工作和步骤： 确认管线.水箱等内部的所有杂物，清洁，保护泵不受到损害。 检查泵轴承箱油质油位。 点动电机，确认泵电机转向正确。 泵手动盘车，转动平稳光滑。 确认水箱液位正常。 确认管线、阀门的位置和走向正确。 开/关阀门。 手动全开 CCW 水线上集管副线阀，不开泵出口阀。 关冷却器冷却水副线阀。 CCW 温度控制在 6070。 灌泵 启动： 出口阀微开，启泵。 大约 1 分钟左右，开泵出口阀，提高 C

37、CW 流量，降低泵出口压力到正常值。 检查是否有不正常声音。出口阀开度大时，如果有异音和振动，可能有抽空现象发生。停止操作，查找原因。 控制 CCW 温度正常 联系仪表配合，各分支排气。 10） 节流阀 确认驱动电机单元加脂，间隙控制机械部分加脂。 检查滑动杆移动良好。但阀门活塞的移动只能限制在几次，因为润滑剂是运行时的聚丙烯，这个时间不能提供给阀门活塞。 活塞盖提供冷却水。 检查安装在机器上的指示和控制盘上的阀位监测器参数正确。 挤压机加热后，重新检查阀门活塞的平稳移动。 11） 开车阀、换网器液压油系统投用 检查确认系统吹扫、油洗完成。 液压油箱进行表观检查。 从系统中拆除就地管线，使用净

38、化风的吹扫管线。 用风吹扫软连接，重新连接用油点，各用油点入口加 100 目滤网。 油箱加液压油。 检查电机转向正确，然后启动液压油泵，检查整个的添充的系统泄漏情况。 循环液压油大约 1 小时。 清洁滤网上的杂质。 反向油循环大约 1 小时。 排油。拆除滤网和临时管线，重新连接现场管线。 油箱加新油。 检查油箱油位，当油量不足时，空气进入导致传动机构不能工作。 检查油的颜色，正常油的颜色是浅棕色透明的。当油质下降时，油迅速从浅棕色透明变为深棕色不透明或者当混入水之后变为乳白色。当油的透明度不合格时换油。 检查系统无泄漏 检查油温。当油温低于 10时，油应该用蒸气加热，小心启泵，无载运行20 分

39、钟，把油加热。油温避免超过 55。 空气进入液压油线时，传动机构不能平稳工作。这时通过电磁阀的开关，传动机构重复前进、后退的动作，直到传动机构动作平稳。 检查卸压阀的设定压力。设定压力是 65Mpa。 检查压力开关的设定压力及其功能。 换向阀和换网器各自系统排气。 切换检查确认开车阀、换网器切换动作灵活，光滑移动。对于换网器，保证就地开关可以正确控制滑杆移动，在每一次操作之前滑杆表面加硅油。 12） 水下切粒单元 检查刀头组件上刀的平坦记录。 液压转换投仪表风，用油填充切粒机锁膜和进刀液压转换缸油侧，充油过程液压油系统中排气。 检查进刀/退刀动作平稳迅速。操作期间检查停止器手杆光滑旋转。 确认

40、锁环夹具和拉杆气液转换锁紧装置动作正常。 确认小车前后移动和制动正常。 检查联轴器加润滑脂。 确认切粒机转向正确。 安装进刀指示百分表。 切刀轴的机封投冷却水。 合膜，确认连接必须光滑，导向键要有规定的间隙。 ? 切粒系统和挤压机升温后，对中刀轴和膜板。 13） 导热油系统投用 加热前准备： 确认所有法兰和螺栓紧固。 检查导热油泵电机转向正确，连接联轴器。 导热油泵头冷却水。 检查所有电器、仪表投用。 膨胀罐投氮气覆盖。 拆除膨胀罐上的盲法兰，确认所有放空阀关闭，膨胀箱加油，注意液位。 从膨胀罐到泵入口管线及泵内填满导热油，并手动排气（如果介质温度高，启泵前必须预热） 。 点试泵电机，检查泵是

41、否有异常声音、振动、停泵排气。 启泵，启泵后立即开出口阀，并调整，防止过载，进行油循环。 泵启动时，所有 LED 灯全亮，一段时间后恢复正常，记录初始数据（轴向多少格，径向多少格） 。 ? 检查检测器显示灯，如是红色，立即停泵，检查更换轴承。 ? 通过开加热器顶部阀门排除加热器内空气。当加热器内油的液位超过阀的位置时，油将从阀溢出，而空气被排净，然后把放空阀关闭。重复上述步骤，通过放空阀排除热油单元与模板等设备连接管线中的所有气体。 ? 如油位降低，继续加油，直到膨胀罐油位视镜显示大约 50高。 ? 使油经过模板等设备，继续进行油循环，直到油位稳定在膨胀罐液位 50处。循环过程中，打开副线阀排

42、出气体。 （2）加热： 按要求开关流程各阀门。 投用加热器。 以大约 30的台阶逐渐增加加热器温度的设置，观察加热器电流和温度指示。 在首次启车时油中的水份，或者系统做水压试验时残留的水份一定要通过蒸发排除。当油温达到 90时，慢慢以 20的温阶升温到 130。在每一个温阶停留一段时间，以安全的排出蒸气，使油纯度更高。仔细观察排气过程的操作，可能产生沸腾的噪音，并有水蒸气产生。 从初始的加热状态，排除易挥介质的状态，调节热油的循环至正常的加热油量。 当膨胀罐内油位稳定，并且没有蒸汽产生时（沸腾的声音停止） ，恢复设定温度至 280。 紧固所有管线连接法兰螺栓和其他螺栓。 14） 颗粒水 PCW

43、 系统投用 确认水冲洗完成。 颗粒水箱表观检查，检查水箱内部有无纤维，水箱是不锈钢的，但需要清洗灰尘等。 用水清洗水箱和过滤网，清洗后把水排净。 开始用水填充水箱。 接通颗粒水系统和颗粒水冷却器，冷却器上下水接通，关所有排凝阀。 水箱通蒸汽，调整温度计，首次加热到 50-70。 在水循环启动之前，保证三通阀在旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。 当冲洗时，检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的温升和振动，检查泵是否需要润滑，检查调校检测仪表。 当水箱液位足够循环时，停止给水箱补水。 冲洗系统 15 分钟后，停水泵，停止给水箱通蒸汽，排净颗粒水箱。 水箱再次填充新水。

44、 检查脱盐水补水阀上下游水阀，脱盐水阀投自动。用脱盐水填充水箱，检查水箱液位 正常。 检查切粒水过滤器 F858A/B 各点安装高度，保证左右流量一致，水在过滤网整个宽度内流动均匀。 F858A/B 反冲洗投自动。 水箱通蒸汽，调整温度，首次加热到 60-80。 检查泵润滑油油质油位。 点动电机，检查转向正确后连接联轴器。 泵手动盘车，转动平稳光滑。 泵投冷却水（如果有） 。 全开入口阀，灌泵，出口阀关。 ? PCW 三通阀切换到旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。 ? 检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的温升和振动 ? 当水箱液位足够循环时，调整水箱补水。 ?

45、控制切粒水温度。 ? 控制水流量高于最小值。 ? 检查冷却器冷却水具备条件，温控阀 TCV8571 投自动，温度设定在上限。 ? 刀轴补水线阀门打开。 15） 启动振动筛 S853 检查电机转向。 确认接线没有错误。 确认地脚和其他螺栓紧固。 检查振动部件没有接触到其他设备、机器、滑道等。 安装 V 型皮带。 检查振动筛内无遗落的工具和异物。 检查各润滑点加脂正常。 启动。 确认温度计电器没有启动。 检查振幅正常，振动正常。 ? V 型皮带没有波动或打滑。 ? 没有脱离的弹簧或支座。 ? 电流正常。 ? 轴承温度正常。 16） 启动排湿风扇 C853 确认地脚和其他螺栓紧固。 接管或壳体内无异

46、物。 壳体排凝。 风门挡板在适当开度（避免起机电流过大） 。 轴承加脂。 点动电机，检查转向是否正确，检查电流，然后投入正常运行。 当风机达到正常转速后，逐渐开大入口挡板到规定位置，小心电机不要过载，特别是热启动时。 检查皮带的张紧度。 检查轴承振动是否在允许值内。轴承温度不许超过环境温度加 40或最大70。 检查轴封不泄漏 17） 启动离心干燥器 D855 预脱水过滤器 S854 检查筒体内无杂物。 确认水平安装。 全开排放阀。 最大限度拉出 S851 的调节板，调节出口阀，使 PP 粒料或热水不会溢（泄漏）到离心 干燥器外。 确认滤网清洁无异物。 水/颗粒分离器 S851 在进浆料之前，临

47、时设置调节板在中间位置。 开车后，按照随后的干燥设备的工况调整板的位置： 向下推：减少过滤面积，增加流向干燥设备的热水流量。 向上推：增加过滤面积，减少流向干燥设备的热水流量。 定期检查滑板（废料收集）上积累的大块料，如果需要打开大块料仓的门，清除大块料。打开大块料仓门时，检查确认止动器紧固，防止粒料泄漏。 离心干燥器 D855 确认转子转速检测探头投用正常 手动旋转转子轴，检查转动是否灵活 点动电机，检查转向，正确转向是：从下向上看为顺时针方向。 检查冲孔型过滤器是否在正确位置 检查盖板、护罩正确位置，并已经紧固 上部和下部轴承加适当的润滑脂 皮带连接调整完毕，检查皮带张紧度。 干燥器启动后

48、，检查在干燥器内部是否有异常振动和异常声音，检查轴承是否过热 切换和检查大块捕捉器门和两个换向阀。确定开关灵活，全开大块捕捉器门并投自动，是两个换向阀流程指向地面收集箱。 18）确认熔融指数调校完成并投用。 19）筒体升温 （1）确认所有的挤压机筒体和其夹套的仪表投用。 （2） 确认进料段筒体通冷却水，确认管线排气，流动良好。 （3） 确认挤压机螺杆、轴承箱进行油循环，润滑。 （4） 确认 CCW 系统水循环，筒体夹套用脱盐水冲洗，并充水排气。 （5） 确认解膜，防止首次对膜板加热损坏“O“型圈。 （6） 确认热油单元开车和运行正常。 （7） 其他相应设备投冷却水。 （8） 开始用电加热器、热

49、油根据各自的升温曲线加热升温。升温过程中定期打开挥发孔，排气。 升温曲线如下： （9） 检查设备均匀膨胀，弯曲消失，工艺设备中保留的树脂（如果有）完全融化。检测各自的升温曲线。 （10）升温过程中用盘车杆旋转齿轮箱输入轴，检查是否旋转自由。 （11）确定节流阀和开车阀是否运行无碍。 （12）按规定扭矩对挤压机法兰螺栓热紧，确保螺栓紧固。 （13）筒体冷却水投自动控制。 （14）维持各段温度在*（现场测试后确定） ）手动盘车，确定加热后挤压机螺杆运转自如。15（三、开车三、开车 1、手动开车 1）检查挤压机筒体温度，确保所有加热区域达到要求温度并在稳定条件下。 2）挤压机开车模式为手动模式。 3

50、）开车阀向地，节流阀阀位调至最小（阀开度最大） ，切换换网器，检查换网器切换正常，检查滤网正常，主电机断电，挤压机螺杆 N 吹扫，PCW 热水小循环，水室处于解膜状态，切刀气2缸仪表风未投，切粒机断电，小车远离膜板并制动，刀盘未安装在刀轴上。 4）小车轮子下放上木块，防止小车无控制移动。 5）膜板上涂硅油，防止膜板粘连热的熔融物料（为了使刮热熔融条带容易） 。 6）拆除齿轮箱联轴器护罩，用盘车杆在齿轮箱输出轴处手动盘车，确定旋转自如，重新安装联轴器护罩。 7）切换挤压机齿轮箱转速转换杆在低转速，在切换后用锁销固定齿轮箱转速转换杆。 8）确认开车电机转向正确，开车单元润滑正常，齿式联轴器注脂正常

51、，联轴器护罩安装牢固。气动把开车单元和齿轮箱离合器杆切换到 ON（连接到挤压机齿轮箱上） ，同时检查确认离合杆达到规定位置。 9）设定 PK802 主进料 500-1500kg/h，然后启动开车电机，确认 PK802 系统自动下料（尽可能通过下料器进料均匀。避免突然大量下料，保护挤压机机械部件平稳运行） 。启动开车电机驱动挤压机螺杆，看开车电机电流和在节流阀前后的树脂压力，调整进料量。如果开车电机电流高停机，等待 30 分钟后再启动。 10） 在开车阀下放置聚丙烯废料小车，所有废聚丙烯必须在其固化之前手动切成适当尺寸的大块，然后移到安全的地方冷却。必须向开车阀排出的热熔融物料用短管喷冷却水。

52、11） 连续挤压，通过开车阀排地，直到达到好的干净的熔融物料，首先聚丙烯是无色的。调整节流阀间隙，达到均匀熔融。如果未熔融的固体树脂到达换网器，会产生过高的树脂压力。 12） 膜孔清扫填充 （1） 确定安装了清洁的换网器过滤网，且切换到过滤位置，水室脱开。 （2） 确认从开车阀排出的物料稳定清洁，无异常，开车阀切“直通” 。 （3） 热的熔融物料开始流过换网器过滤网到达膜孔，观察换网器前后的压力。在操作初期，要切换换网器检查堵塞的滤网。当所有膜孔填充聚丙烯后，膜板开始挤出热的熔融条带，继续操作，所有膜孔必须挤出清洁的条带没有空的。用软的刮板清除刮掉膜板上的热条带，小心不要损坏膜板。 （4） 换

53、网器和膜板清扫后（大约*分钟） ，降量，停开车电机，热熔融物料停止从膜孔流出。 （5） 切换开车阀向地。 （6） 用软刮板从膜板上刮下热条带，小心不要损坏膜板，膜板必须保证充满残余的树脂。 13） 切换开车单元离合器在“OFF”位置，然后可以在低载荷下启动主电机。 14） 在主电机所需的最低负荷下，启动主电机，从开车阀排料，检查聚丙烯情况 15） 当物料合格后，切换开车阀直通，清洗膜孔，检查聚丙烯情况，直到清洁的熔融流体从膜孔中流出，无气泡。刮掉排出的聚丙烯，清洁膜板临近的设备、地面，另外清洁水室连接法兰的接触面。 16） 检查驱动电机电流、聚丙烯压力、节流阀开度、聚丙烯泄漏（挤压机螺杆密封，

54、法兰连接，换网器）等，确认螺杆轴封投氮气，换网器投冷却水。 17） 操作条件稳定后逐渐增加进料量，以 510%的增值将进料提到最大进料。 18） 确认从膜孔排出清洁熔融物料，停止挤压机进料，观察电机电流和聚丙烯压力，确认电机电流下降后，停挤压机，开车阀向地。 19） 清洁膜板，不要损坏膜板，然后涂硅油，膜板必须保持充满树脂。 20） 合膜 （1） 清洗膜板和水室的结合面，确定水室上的“O”型环正确装入“O”型环槽中。 （2） 确定刀轴退刀，防止刀打到膜板。 或相 T46TURBO 液转换器加油（壳牌-个缸充油排气。拆除顶部端盖丝堵向气4 拉杆 ）3（同） ，投用电磁阀，拆除切粒机壳体排气丝堵（

55、在进刀一侧） ，用调节阀调节风压，把液压油从气-液转换器压入到切刀油缸进刀一侧，从位于油缸顶部的丝堵排气。 （4） 手动把锁盘放在解锁位置，在合槽前确定拉杆可以通过锁孔，每一个键都滑入膜板键槽内。如果合槽前初始连接不平滑（导向键未平滑进入键槽） ，必须重新调整水室和膜板、切刀单元和小车安装。如果水室法兰与膜板不对中，必须重新对中切粒单元和膜板。 （5） 缓慢移动水室和切刀单元的小车接近膜板，使两个结合面互相接近，4个导向槽会帮助连接和调整。 （6） 当每一个拉杆从锁盘上伸出来，把锁盘切至锁的位置，用锁盘锁住拉杆完成合膜，检查拉杆与锁盘之间的间隙“”51mm。 （7） 动作 4 个液压缸使合膜紧

56、固。检查液压油压力升高之前之后的每一个拉杆行程是 5mm。检查合膜后液压活塞位置正好在行程中间，否则重新设定拉杆长度。 （8） 检查确定膜板和水室间隙 2 均匀（在0.1mm） 。看“O”型圈是否适当压缩，使膜板和热水室适当接触。 （9） 液压油压力投用，拉杆力矩缩紧螺栓会稍微伸长，紧固。 21） 对切粒单元加热。 （1） 保证膜孔充满聚丙烯，切粒机视窗关闭锁紧，切粒水线小循环，切粒水温度50。 （2） 切换 PCW 三通阀，循环热水通过水室到水箱，切粒机电机送电在热水中启动运行，把切刀转速升至最大，这项操作使切粒机单元部件温度稳定，继续运行至少 15 分钟，允许刀轴和其它部件在热水中运行膨胀

57、。 （3） 停切粒机运行，热水走旁路，把水室和管线的热水放净，对切粒水室中的水进行可视检查，确认水液位开关。 22） 解膜 （1） 确认热水从水室完全排净。 （2） 动作 4 个液压缸，松开拉杆上每一个锁紧螺母，全部向后移 7mm，4 个液压缸泄压。 （3） 把锁盘手动通过气缸动作回到解锁位置。 （4） 从膜板上脱开热水室，用返回手柄向后移动小车。控制小车不要在在轨道上无控制移动。 23） 重新调校切粒机与膜板对中。 （1） 刀轴上安装千分表，指针接触水室法兰最大直径处 （2） 手动旋转轴，检查表读数，表针的移动必须在 0.03mm 以内 （3） 如果需要，为了精确调整，返回小车，紧固螺栓，调

58、整刀轴对膜板的垂直度，在切刀壳体和水室法兰之前安装铜垫片，调整间隙。 （4） 对中完成后，安全紧固所有水室和切刀单元的螺栓。 24） 设置切刀与膜板间隙 （1） 脱开水室。 （2） 在气缸中给定退刀风压把刀轴退到远端。 （3） 把刀盘安装在刀轴上。 （4） 松开刀轴调整杆。 （5） 刮掉粘连的聚丙烯，清洁膜板，连接水室和膜板。 （6） 逐渐增加进刀风压，当刀的边缘接触膜板时，设置千分表为“0” 。 （7） 从“0”点设置退刀间隙为 4mm。 （8） 旋转锁紧螺杆，松开锁紧螺母。 （9） 减少进刀风压，投退刀风压，使压力到可退刀的最小压力，刀轴退刀。 （10）当刀轴后退，直到停止时，读千分表读数

59、。 （11）既向前也向后旋转停止调整杆，直到读出的切刀间隙达到大约 4mm。 （12）旋转锁紧杆，把刀轴锁紧在 4mm 位置，紧固锁紧杆。 25） 确定进刀风压相对于切粒机转速的曲线 （1） 小心清洁膜板和刀，连接水室。 （2） 循环热水通过水室。 。4mm，把进刀风压减到最小，刀轴退刀，切刀间隙为 0.05-0.15Mpa 确定退刀风压是 ）3（4） 启动切粒机电机，在热水中运行切刀，把切刀转速升到最大转速的 1/3。 （5） 观察千分表读数，逐渐增加进刀风压，切刀开始向膜板移动，当切刀接触膜板，切粒机电流增加，记录此时对应于切刀转速的风压。 （6） 增加切刀转速，调整（增加）进刀风压，读出

60、并记录刀边缘接触膜板时的风压，重复这项步骤，记录当切刀转速是 300rpm、400rpm最大转速（增值为 100rpm）的风压值。 （7） 绘制测量的数据，准备上下两条“风压和切刀转速”的曲线，这会指导操作员在今后的操作中设定在切粒时的正常风压值。 27）磨刀 （16）合膜。 （17）水室充热水。 （18）启动切粒机，转速大约是最大转速的 2/3。 （19）调整进刀风压，使切刀间隙为“0” 。 （20）磨刀大约 15 分钟。如果运行期间，千分表读数没有改变，提高风压0.02Mpa，重复这一步骤直到千分表读数（磨损）达到 0.05-0.1mm。 （21）排净热水，解膜。 （22）确认在切刀整个边