重庆小区小高层花园洋房旋挖钻孔灌注桩专项施工方案

1、隆鑫鸿府项目a地块一标段旋挖钻孔灌注桩专项施工方案工程名称：隆鑫鸿府项目a地块一标段施工单位：北城致远集团有限公司项目经理： 编制人：编制日期：2011年7月9日 一、 工程概况隆鑫鸿府项目工程位于重庆市渝北区机场高速路东侧，交通便利，西侧为210国道和机场高速及其绿化隔离带，北侧是市政高压电缆保护用地，南侧定点是机场路与现有城市道路的交叉口。东侧为保丽路金石小区。我司承建的a地块一标段位于整个项目的中部。东侧为市政道路，南侧为c区，西侧为高切边坡，北侧为二标段。一标段的b1b8栋为条式花园洋房，总楼层为11层，地上9层，地下两层，负一层至顶层为住宅，负二层与车库同为车库；会所总楼层为3层，地

2、上一层，地下二层。根据业主的相关资料，隆鑫鸿府项目地基主要有两种形式，一种为强夯地基，一种为天然地基。强夯地基用于独立柱基、弹性地基梁基础。天然地基用于挖孔桩基础。根据业主提供的地勘中间资料得知，本工程的挖孔桩最深可达25米以上，经业主同意并更改，本工程的挖孔桩采用旋挖钻机成孔灌注桩。总数为390根，最大桩径1200，最小桩径900。桩径900：桩长大于10米配筋为11b16，桩长小于10米配筋为11b14；桩径1000：桩长大于10米配筋为15b16，桩长小于10米配筋为15b14；桩径1100：桩长大于10米配筋为14b16，桩长小于10米配筋为14b14；桩径1200：桩长大于10米配筋

3、为19b16，桩长小于10米配筋为19b14。从勘察中间料得知，桩的持力层大部份为泥岩。业主提供施工图要求旋挖成孔桩的单轴抗压强度标准值为12.5mpa。二、 编制依据1、 业主提供的隆鑫鸿府项目一标段施工设计文件2、 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息3、 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备4、 桩基施工技术规范jtg94-20085、 工程测量规范 gb50026-20076、 混凝土结构工程质量验收规范 gb50204-20027、 钢筋焊接及验收规程 jgj18-20038、 建筑地基基础工程施工及验收规范 gb50202-20029、 混凝土泵送技术规程 jgj/t 10-9

4、510、 钢筋焊接及验收实验方法 jgj27-9611、 混凝土强度检验评定标准 gbj107-8712、 建筑机械使用安全技术规程 jg33-200113、 施工现场临时用电安全技术规范 jgj46-200514、 建筑施工安全检查标准 jgj59-9915、 建筑工程施工现场供用电安全规范 gb50194-9316、 建筑施工现场环境与卫生标准 jgj146-2004三、 编制原则1、 在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2、 整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施，避免周围环境的破坏。3、 充分应用先进的科学技术

5、和施工设备，做到机械化作业，标准化作业、流水作业，坚持技术先进性，科学合理性，经济适用性、安全可靠性相结合原则。4、 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5、 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。6、 遵守招标文件各项要求，全全响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。四、地质概况：根据工程地质中间成果报告，本工程地层情况从上而下分为：(1)、第四系全新统(q4ml)素填土(q4ml)：紫红色为主，主要由砂质泥岩、砂岩块碎石组成，区内填土分期堆填，近期填土还包含砖块、木块、混凝土残渣、瓦

6、片等少量建筑垃圾。碎块石粒径普遍为100700mm，部分可达10002000mm，骨架颗粒呈棱角状，均匀性差，含量5060%左右，结构松散稍密，抛填方式。粉质粘土(q4el+dl)：紫红色，主要为粘土矿物组成，干强度中等，韧性中等，切口稍有光泽，无摇震反应，呈可硬塑状。局部夹有粉砂层，黑褐色，松散-稍密，潮湿，砂粒成分为长石，石英，含少量粉质黏土，摇振反应中等。(2)、侏罗系中统下沙溪庙组(j2s)砂质泥岩（j2s）：紫红色、紫色，主要矿物成分为粘土矿物，粉砂泥质结构，中厚层状构造。中等风化岩石岩质较硬，裂隙较发育不发育，岩芯呈柱状，岩体较完整。砂质泥岩为软岩，岩体基本质量等级为级。砂岩（j2

7、s）：灰色，主要矿物成分为长石、石英、云母等，泥钙质胶结，细中粒结构，厚层状构造。中等风化带岩石岩质较硬，属较软岩，裂隙较发育不发育，岩芯呈柱状，岩体完整，岩体基本质量等级为级。场地基岩强风化带厚度一般小于1.0m。局部地段基岩由于地下水的影响，强风化带厚度较大，厚度达1.50m。基岩强风化带岩体破碎，风化裂隙发育，岩质软，岩体基本质量等级为级。五、旋挖钻孔施工方案1、旋挖钻孔施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。2、施工钻机施工流程3、施工准备3.1技

8、术准备（1）、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。（2）、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的旋钻及其它工作。（3）、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，对所需的材料必需做材料的试验。（4）、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。（5）、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对高回填土的特性进行必要的研究，对钻机过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。3.2机械设备准备

9、根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转，具体机械设备如表6旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备数量（台）1旋挖机2225t起重机13内径a30导管24大小料斗15钢筋切断机16钢筋弯曲机17钢筋调直机18电焊机39装载机110运渣车211泥浆泵33.3测量准备依据经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋等材料样品，进行相关的原材料及砼配合比试验工作并报监理工程师批准。3.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、商品砼等的准备工作，并按质量保证体

10、系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。3.6施工便道进场便道宽4米，基层夯实找平后，路面采用20cmc20砼。3.7施工场布置由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在钻机就位前对场地要平整夯实，保证场地有一定硬度以免钻机深陷或倾斜。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻机行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻机作业和砼灌注作业的相互干扰。3.8测量放样采用全站议精确定位桩孔的位置，根据桩定位点接十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准控制护筒的埋设位置和钻

11、机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。3.9钢护筒制作及埋设。护筒采用10mm厚钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.20.4米，上下口外围加焊加劲环。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3米，以便钻头定位及保护桩孔。3.10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。4、钻进成孔4.1钻进

12、（1）、旋挖钻机的设置及调整旋钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻机作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的x轴y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集了限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自

13、动调垂两方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，例使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。（2）钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前的位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际位置、每次进尺位置及孔深位置动力头压力、加压压力、主卷压力、实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形

14、柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输 方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回车对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄手动回到钻孔作位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减

15、速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻渣要及时运出工地，弃运至合适的地点以达到环境保护的要求。（3）、地质情况记录地质情况记录按相应的地质相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图也设计不符时及时报请监理现场确

16、认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4.3终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖显示界面的钻孔深度l1，利用测绳测量孔深l2，两者对比，如果l2小于l1，更换清底钻头，进行清

17、底，并重新测定孔深。确认满足设计和检验标准后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。4.4、清孔及检测对于地下水位较高的桩孔清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持内水位。对于地下水位较低的桩孔或无水的干孔采用一个带有单向装置的清渣器进行清孔，清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底过厚沉渣面降低桩的承载力。清孔分两次进行，第二次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下入导管进行第二次清孔，灌注砼前清孔必须达到以下标准：采用泥浆护壁的桩孔孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重不大于1.03，含砂率

18、小于2%，粘度17-20s；地下水位低，浇注水下砼前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔内无水的桩孔清渣器清理钻渣和沉淀层后，清孔器必须在桩孔钻孔深度处进行空转（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆，观察清孔器内有无钻渣和沉淀层，如有，则必须再次进行清孔。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，开钻深度与此次测量深度两者底标高之差为沉渣厚度，每次测理前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径（mm）不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度50mm5、钻孔过程中孔内事故的预防及处理

19、（1）卡埋钻具卡埋钻具是旋转钻进施工工最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：a、较疏松的杂填石层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能；埋设长护筒等。b、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。c、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时

20、在使用，钻头边齿、侧齿磨损后要及是修复。d、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：a、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机向上施力起吊。b、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。c、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右），然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。d、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等特品护

21、壁，人工直接清理沉渣。（2）、钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬机钢绳拉断。因此，钻进过程中，要示意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象，应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。（3）、塌孔钻机在钻进过程中，如遇到数量比较大、比较厚的杂填石层，泥浆无法进行护壁，易造成塌孔，造成旋挖机无法下钻。遇到此类问题可采用回填法进行处理：遇到塌孔时，将钻杆取出，在塌孔段灌填1：3水泥砂浆或c20细石砼，待24小时后砂浆有了强度后再从新开钻，使灌填砂浆起到护壁作用。6、钢筋笼制作、运输及安装6.1本工程桩基钢筋直

22、径主要为b14、b16。钢筋连接采用单面搭接焊，搭接长度10d。钢筋笼采取在钢筋加工房分节同槽加工制作，用塔吊分节吊入桩孔进行接长和下放。6.2钢筋笼制作（1）钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将材料入库、登记、造册，不合格的材料应及时通知业主，运出施工现场。钢筋进场后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢

23、筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻段可在胎架上对应配绑扎。钢筋下料完成，钢筋笼制作前，进行主筋焊接接长，桩钢筋接长采用绑扎搭接。为减少主筋接头的工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径35d范围且不小于500以内，均视为同一截面。（2）钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为40mm，在钢筋笼周围对称设置四个

24、钢筋定位环，纵向间隔与加强筋基本相等。在承台（或系梁）底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。（3） 钢筋笼的运输及安装： 整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用塔吊进行安装就位、固定。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反向调整，以使钢筋笼中心与桩中心重合。（4）检测管的连接及检查按设计、检测单位及相关规范要求，本工程旋挖钻桩桩长超过

25、一定深度时需安装声测管：声测管外径6cm，壁厚3.0mm，与钢筋笼等长。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检测其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕后即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，

26、顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度外，还要满足插入连接（焊接）致密不漏水。（4） 钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准 钢筋笼制作、安装检验标准见下表 钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允许偏差（mm）编号检验项目允许偏差（mm）1主筋间距205骨架保护层厚度102箍筋间距106钢筋中心平面位置 203骨架外径57骨架顶端高程20 4骨架倾斜度1/2008骨架底端高程 507、 导管下放7.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m,最下节长4-5m,配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内

27、壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自上而下的顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台工地决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管

28、至孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。7.2导管水密性水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。7.3导管安装 导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。8、 二次清洗 导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣

29、厚度不满足设计及规范要求时，必须进行再次清孔。清空结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑混凝土。浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出与钻进深度间的差值即为沉渣厚度。9、 旋挖桩砼浇注旋挖机钻桩砼浇注采用水下混凝土浇筑施工工艺进行砼浇注9.1混凝土浇筑设备 （1）、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批混凝土方量的要求，选用大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇筑的需要。 （2）、混凝土生产、输送设备本工程旋挖钻孔灌注桩砼采用商品砼。砼的坍落度控制在1822cm，混凝土具有

30、良好的和易性、流动性。根据旋挖钻孔桩施工的特点及现场具体情，旋挖桩砼浇注采用背架泵进砼送浇注。9.2混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，背架泵泵入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8立方，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝牵引，由钻机吊起

31、。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管达到一定深埋后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根灌注桩前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的顶标高比设计标高高出0.51m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注混凝土完成后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检查表格”，在浇筑混凝土的过程中，应填写“混凝土浇筑记录”。9.3桩基砼灌

32、注应注意的问题混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，造成堵塞。及时测定孔内混凝土面得高度，及时调整导管埋深。灌注工程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振捣导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。混凝

33、土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工工程中正常运转。灌注工程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶标高较设计预加0.51m,在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导

34、管拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予以重钻或与相关单位研究补救措施。10. 超声波检测基桩质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。基桩检测前，先用水进行冲洗检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到i类桩。钻孔桩质量检测方法如下：(1) 混凝土强度试件每根桩至少制取1组。(2) 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇筑完成后730天内进行。11、接桩根据本工程情况，局部地方原始地貌低于设计桩顶标高，桩砼不能一会浇注到位，将会出现接桩情况。接桩是在基桩动测后进行。根据规范要求，在接

35、桩处应增加1/2桩配筋的构造筋，上下锚入砼内40d。由于现场无同桩径的圆模板，为保证桩的尺寸及质量，现场将用m5水泥砂浆砌240红砖砖模，为了保证浇注砼时不暴模，在砖模外用a6.5钢筋进行加加固，间距500。桩顶桩帽处，也可以采用砖砌圆模，在地梁位置留出同地梁断面的缺口。为了加快工程进度，接桩部位地梁采用楼层框架施工的方法进行施工，搭设承重支架，支模进行砼浇注，待砼达到强度后拆除模板，然后进行基础土方回填夯实。六、 断桩处理预案 钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素的影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1、断桩原因 断桩

36、是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入混凝土，把灌注的混凝土隔开形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a、由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b、由于运输过程太长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提起导管进行清理，引起断桩。c、由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d、由于混凝土灌注过程中

37、发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e、由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。 f、由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g、在拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h、由于导管接口渗漏，是泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i、处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j、由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造

38、成断桩。k、由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间、导致导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面原因的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。2、 预防措施 （1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径1/61/8以及钢筋最小净距1/4,同时不大于40mm。拌合前，应检查水泥是否结块；拌合前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块，造成堵管。控制混凝土坍落度在1822cm范围内，混凝土拌合物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应离析，泌水现象。 （2）混凝土灌注a、根据桩径和石料的最

39、大粒径确定导管的直径，采用380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 b、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不能使用。 c、下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不小于1m）和填充导管底部的需要。 d、关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 e、首批混凝土拌合物下

40、落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不得使其埋置过深。 f、若使用传统的运输车从拌合站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证混凝土灌注的连续性。3、处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。 a、在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清洗后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。 b、在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理堵管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面

41、位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。c、混凝土面已进入护筒内出现断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。七、施工保证措施1、工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。1.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施 （1）提高钢

42、筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。1.2提高检孔和清孔速度的措施（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。1.3提高混凝土浇筑效率的措施（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇筑过程中导管不会出现问题。（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇筑过程中不会

43、出现故障。（3）严格监控混凝土的浇筑过程，确保首批混凝土的浇筑效果，将导管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇筑困难。（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇筑是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇筑时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。1.4防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。1.5防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措

44、施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。1.6防止钻孔桩混凝土浇筑时出现堵管、断桩现象的措施（1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口得空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇筑时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇筑时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵

45、，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达到70m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易行成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物质管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇筑现场层层把关。确保混凝土浇筑顺利。（2）导致主要是导管埋置速度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔离层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇筑方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长壁厚较薄的导管，确

46、保导管有一定的强度。（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。1.7、防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.51m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出项形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇筑方量进行相互复核。1.8防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生

47、钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。防止钢筋笼上浮的措施有：a、浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。b、在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业，使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。c、调整好混凝土的坍落度。浇筑基桩的混凝土坍落度应控制在1822cm，浇筑基桩的混凝土都要求有很好的和易性和流动性，以此来保证混凝土在浇筑的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体

48、托起，从而引起其上浮。d、浇筑混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋置深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拔不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止浇筑混凝土，并准确计算导管埋深和已浇筑混凝土面得标高，提升导管后再进行浇筑。2. 质量保证2.1质量保证组织机构严格按照is09001-2000质量保证模式运行科学管理，

49、精心施工，追求卓越，顾客满意。建立“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则。将质量管理职能分解到每一个部门、每一个岗位。项目经理部执行总的质量方针，满足业主提出的质量目标要求，建成以项目经理为第一责任人的管理职责及职权体系，形成一个完整的质量体系。并有总工程师作为管理者代表对质量体系运行负责。二名经验丰富的质量工程师方针质量体系的日常工作，确保体系正常运行。2.2管理措施（1）建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。（2）严格岗位职责制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决权。（3）对各工序设置管理点，每道工序

50、严格把关，保证施工质量。（4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%互检，监理工程师抽查验收。（5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。2.3技术措施（1）、严格按照招标技术规范中的条款要求，按图施工。施工前进行全面技术交底，使每个施工人员操作有标准、工种有目标。对施工的各个细小环节进行严格控制，建立岗位责任制，包括责任项、责任人及控制措施等。（2）、钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检验钻头对位，情况合格后才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝，以确保成孔直径满足设计要求。（3）、成孔过程中，班长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，

51、根据地层状况调整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。采用减压钻进行工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80%。（4）、对水下成孔的桩孔在清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技术指标，经检验合格后清孔半个小时方可停机提钻。对于干成孔，清孔器应慢速旋转清孔，其深度必须达到钻孔深度。（5）、放下钢筋笼时，钢筋的冷挤压接头及声测管的连接必须符合要求。（6）、混凝土的浇筑要确保拌合物质量，砼有良好的易合性，坍落度损失小，流动度大。加强原材料检验，优化配合比，搅拌设备定期检修，搅拌过程中严格计量。砼运输、布料等严格按规范要求执行。混凝土的配合比必须满足混凝土的灌注要求和设计强度要求。在雨天要有试验人员对每一罐混凝土检修检查，随时调整配合比。同时对主要灌注设备进行遮盖，防止大量雨水进入混凝土灌注导管。（7）、首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。首批混凝土的灌注过程必须连续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在26米左右，不得埋得过深或过浅，以防止拔断导管或将导管拔出混凝土面。（8）、凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过，即：质量事故原因