苏州国际科技园七期暨纳米孵化基地施工方案

1、苏州国际科技园七期暨纳米孵化基地（东区） 施工专项方案苏州国际科技园七期暨纳米孵化基地（东区）基坑支护工程施工专项方案上海同济建设有限公司二0一二年二月二十一日苏州国际科技园七期暨纳米孵化基地（东区）基坑支护工程施工专项方案 1 编制依据1. 江苏省纺织工业设计研究有限公司设计的基坑支护结构设计图及相关技术要求；2.国家标准建筑工程施工质量验收统一标准（gb50300-2001）3.中华人民共和国工程建设标准强制性条文（2002版）4.苏州市工程建设地方标准强制性条文：建设工程安全生产条例5.国家标准gb500072002;6.国家标准jgji20-99; 7.国家行业标准cecs96:97;

2、8.国家标准gb50202-2002; 9.国家标准锚杆喷射混凝土支护技术规范gb50086-2001；10.国家标准建筑边坡工程技术规范gb50330-2002；11.国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范gb50204-2002（2001版）；12.其它相关技术标准13.本工程地质勘察报告 2 工程概况1.1、 工程名称：苏州国际科技园七期暨纳米孵化基地（东区）1.2、 建设单位： 1.3、 本基坑围护设计图中尺寸单位为毫米，标高单位为米，所注标高均为绝对标高，本工程自然地坪标高为+2.5，坑底标高为-4.2-3.3，基坑开挖深度为5.8-6.7m。在进行施工定位时应准确确定基础底板轮廓线

3、的位置，如基坑平面图定位尺寸与底板尺寸不符时，应重新确定基坑平面定位尺寸，以保证基础底板有足够的施工空间。 3 工程地质概况具体详见本工程的岩土工程勘察报告。 4 基坑支护施工4-1 施工准备1. 设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况及周围环境情况；2. 了解水源、电源位置及最大可用量，并将水、电接入表箱后接至施工地点；3. 请业主进行地下障碍及管线交底，协助业主、监理摸清地下障碍及周边情况；4. 根据现场总平面布置，选择合适的位置搭设材料库，面积约100。5. 组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质量要求；6. 进行图纸交底，做好图纸会审工作；7. 做好对机组人员的技术

4、、安全及文明施工交底工作。4-2 施工部署根据工程施工场地情况和基坑开挖深度，本工程支护结构设计思路为：主要采用复合型土钉墙 +单排深层搅拌桩桩止水、放坡+挂网喷浆及钻孔灌注桩+多排深层搅拌桩止水支护结构支护方式。开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用管井降水方式。为保证基坑支护施工质量和安全，土钉施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。由于本工程工期短，多工种可能同时作业，须合理规划施工场地平面布置。基坑支护结构方案的选择须综合考虑安全、经济和工期等诸多因素，在确保基坑开挖安全的前提下，做到投资省、工期短，以提高工程的经济效益。本工程地下室基坑支护工程施工拟分二个阶段实施：第一阶

5、段：搅拌桩、灌注桩及旋喷桩的施工；第二阶段：土方开挖、土钉墙施工。本基坑支护工程工期紧，施工时须合理安排施工作业面和施工流程，以确保按时按质按量完成本项施工任务。4-3 针对性措施依据本支护工程的设计方案、工程地质条件及周边环境，在施工过程中我司拟采用如下针对性措施：1、 本基坑工程体量较大，应合理安排土方开挖和支护施工的进度安排，减少大量卸土而导致的空间效应，以利于基坑的稳定。2、 土方开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用管井降水。3、 为保证基坑支护施工质量和安全，土钉及预应力锚索施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。4-4 钻孔灌注桩1、施工工艺1.1、施工工艺流程定轴线

6、、桩位开挖桩孔钻机就位成孔第一次清孔 钢筋笼制作、吊放安放导管第二次清孔灌注水下混凝土成桩钻机移位回填桩孔。1.2、施工工艺根据本工程实际情况和苏州地区土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔，原土造浆护壁工艺，正循环泥浆二次清孔，混凝土采用强度等级为c30、塌落度为1622cm的自拌混凝土(粗骨料粒径540mm)，钢筋笼采用现场分节制作、孔口分节单面立焊连接，钻机自身双点吊放钢筋笼下笼，“自钻自灌”导管水下成桩的施工方法。见附件钻孔灌注桩施工工艺流程图2、测量方案2.1、根据业主方提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。2.2、在施工场地利于保护和放样的地方设置地

7、面导线点，根据平面交接桩记录，将导线点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。2.3、根据高程交接桩记录，采用ds3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置25个临时高程控制点。2.4、所设控制点均尽可能远离施工作业场所，减少施工对控制点的影响。2.5、所设控制点经复核无误后，上报甲方、总包、监理复核，经复核无误后方可投入使用。2.6、由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。2.7、轴线测放：2.7.1、根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内业审核无误后，报监理、甲方复核，无误后可投入使

8、用。2.7.2、根据计算成果，采用地面导线控制法，用j2-2经纬仪逐一放出轴线，做好控制点并加以保护，报监理、甲方复核无误后方可投入使用。2.8、桩位测放根据桩位平面进行内业计算，用j2-2经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理、甲方复核验收，无误后进入下道工序施工。3、施工方案3.1、地下障碍物清除如在开挖设置护筒时，碰到障碍物，周边予以清除,且在破碎后及时清除障碍物。3.2、开挖桩孔定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。桩孔直径应比设计桩径大10cm，其中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，护筒底部应深入原土层不得少于

9、20cm，其垂直度应小于1/100。3.3、钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于50mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。3.4、正循环成孔3.4.1、采用gps-10型工程钻机进行钻孔灌注桩的施工，同时采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。3.4.2、钻孔灌注桩施工时，使用钻头直径应确保成桩直径不小于设计桩径。3.4.3、钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在

10、钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土525kpa，砂土515kpa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡慢速钻进。3.4.4、桩位相邻距离较近时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔。或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻的桩距小于4d（d为桩径）的孔位施工。3.4.5、钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2-3分钟再拧卸钻具。3.4.6、钻进中，上下窜动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在

11、加钻杆前窜动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。3.4.7、钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。3.4.8、成孔垂直度偏差按不超过0.5%控制。3.4.9、成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。3.4.9.1、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2；3.4.9.2、在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆；3.4.9.3、泥浆的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%；3.4.9.4、遇有流砂

12、及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.40.5%, 浆糊粉0.030.05%；3.4.9.5、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；3.4.9.6、经常对沉淀池、循环池进行对不符合要求的泥浆应及时排放清理，清除沉砂、积淤，到废浆池外运，确保泥浆质量。3.5、第一次清孔当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常窜动钻具，以提高一次清孔效果。一

13、次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于200mm，加油站双排桩沉渣不宜超过100mm，一次清孔即可结束。3.6、钢筋笼施工3.6.1、钢筋笼制作3.6.1.1、钢筋笼分段制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋同一截面的接头数量不超过50%，并以超过35d（d为主筋直径）且大于650mm的长度错开，单面焊接长度应大于或等于10d；双面焊接长度应大于或等于5d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。3.6.1.2、钢筋笼制作前，应将主筋校直

14、、除锈，下料长度要准确；3.6.1.3、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：10mm； 箍筋间距：20mm；钢筋笼直径：10mm； 钢筋笼长度：100mm。3.6.1.4、主筋保护层为50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，按要求钢筋长度不超过9m的每节钢筋笼设置两组水泥饼，钢筋笼长度小于12m的每节钢筋笼设置三组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。3.6.1.5、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。3.6.1.6、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。3.6.1.7、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。3.6

15、.2、钢筋笼安装清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。吊放钢筋笼时，可利用钻架自身及时两点吊放。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好（并在砼灌注时合理选择导管拆卸时机），以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。也可利用吊车配合吊放钢筋笼。每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。3.6.3、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：3.6.3.1、

16、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；3.6.3.2、主筋焊接部位的污垢应予以清除；3.6.3.3、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；3.6.3.4、焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。3.7、导管安装及二次清孔3.7.1、本工程钻孔灌注砼桩宜采用208mm直径导管灌注水下砼，灌注应准确量好导管总长度，使导管离孔底距离保持在300500mm左右。3.7.2、检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。3.7.3、当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡

17、挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3pln泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，工程桩沉渣厚度应小于10cm，清孔时间一般控制在20min左右。3.7.4、二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，工程桩沉渣厚度小于10cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序混凝土灌注工作。3.8、水下混凝土施工实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本工程采用208mm导管进行水下砼灌注，砼采用强度等级为水下c30自拌砼，砼灌注质量应按下列要

18、求控制：3.8.1、混凝土坍落度控制在1620cm之间。3.8.2、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在300500mm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于0.80m。3.8.3、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔至符合要求。3.8.4、隔水塞采用钢制隔水板，隔水板应略大于导管内径。混凝土灌注前安放好隔水板后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，用钻机上的副卷扬机提升连接隔水板的钢丝绳。正确计算混凝土初灌量，保证第一

19、斗混凝土灌入后，导管埋入混凝土面大于0.8m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间不宜大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应30min。3.8.5、水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在28m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不宜超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。3.8.6、当混凝土面接近钢筋笼底端时严禁拆卸导管，导管埋入混凝土面的深度宜保

20、持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼，导致钢筋笼上浮。3.8.7、注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。3.8.8、混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2.5米，由质量员复测后方可停止灌注。3.8.9、灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。3.8.10、按规定由专人做好混凝土试块的制作，每天的桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按

21、标准养护28天，然后测定其抗压强度。4、施工技术要求4.1、成孔技术要求4.1.1、钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。4.1.2、开挖桩孔位置应正确、垂直，并确保孔口土体稳固。4.1.3、预防孔斜措施:4.1.3.1、钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。4.1.3.2、第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。4.1.3.3、操作人员、机长、施工员应加强钻进

22、过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。4.1.3.4、根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。4.1.4、钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。4.1.5、开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。4.1.6、在钻进过程中应适当窜动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。4.1.7、在倾斜的软硬地层钻进时，应适当吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直

23、。4.1.8、成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥浆的护壁作用。4.1.9、钻进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.31.5）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠

24、正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。4.1.10、预防缩径措施:4.1.10.1、根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。4.1.10.2、操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。4.2、钢筋笼制作技术要求4.2.1、制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。4.2.2、钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。4.2.3、为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，分段长度以9m为宜。钢筋笼孔口

25、单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。4.2.4、钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。4.3、水下混凝土施工技术要求4.3.1、工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。4.3.2、把好材料质量关，运输至现场的商品砼必须具有混凝土配合比单，经过核对无误后，进行砼塌落度试验，验收合格后方可进行砼灌注。4.3.3、清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。4.3.4、混

26、凝土初凝时间宜控制在68小时。4.3.5、砼初灌时，应正确计算混凝土初灌量，保证灌入砼后导管埋入砼中大于0.8米以上，严禁将导管拉出砼面。4.3.6、混凝土灌注过程中，应经常测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。4.3.7、混凝土灌注的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.30，一般控制在1.11.2之间。4.3.8、混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。4.3.9、混凝土试块的制作，保证每天的桩不少于一组（三块）。4.3.10、灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。4.3.11、施工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。4.3.12、做

27、好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。5.各参数要求a.钻孔灌注桩用混凝土粗骨料粒径不得大于40mm，混凝土须连续浇灌。 b.混凝土采用导管式水下浇注，其强度等级为水下c30，充盈系数1.051.10。 c.钢筋笼制作偏差应符合下列规定： 钢筋笼长度：100mm主筋间距：10mm 钢筋笼直径：10mm箍筋间距：20mm d.桩体施工垂直偏差不大于1/200。桩径容许偏差+50mm，桩位容许偏差100mm。e.钻孔灌注桩成孔后应立即进行清孔，清孔后的沉渣厚度不得大于100mm。f.钻孔桩钢筋笼分两节制作时，钢筋接头必须在基坑底面2m以下，且采用焊接接头，单面焊10d，双面焊5d。 主筋接头

28、应相互错开且纵向间距应大于1000，在同一截面上主筋接头数应少于50%。g. 成孔深度应按桩长控制，施工完成后应进行桩顶标高，桩位偏差检验。同时应提供完整施工原始记录。包括原材料力学性能检验报告、试件留置数量及养护方法、混凝土抗压强度试验报告、钢筋笼制作质量检验报告。h.混凝土试块的制作、养护及试验应按有关国家和地方标准执行。未详尽说明处参见jgj94-2008及jgj120-994-5深层搅拌桩本工程拟安排三台台搅拌桩机械进场施工，每台搅拌桩机施工170 m-200 m/天，一台从场地北侧、两台从场地南侧开始施工，30天内完成所有搅拌桩施工任务。 按设计的要求挖除地面临时堆土，根据甲方提供的

29、基准点，由总包单位准确测放桩位，并做好定位边线的控制措施，在开挖边线控制点处的延长线外侧2米处埋设控制木桩。 搅拌桩开挖深约0.8米的基槽。 桩机定位对中按搅拌桩施工工艺施工。 设备配置：根据场地施工条件，在甲乙双方商定的日期内安排二台钻深16米的双头深层搅拌桩进场施工。 深层搅拌桩的施工工艺及顺序：5.1.1施工工艺流程放线定位铺设枕木 钻机安装调试 第一次下沉预搅 提升注浆搅拌 二次下沉预搅 二次提升搅拌提升 复搅 清洗制浆机、管道及钻机 移机5.1.2准备工作1) 测量放线2) 搅拌机安装3) 安装供浆平台4) 布置水电供应管线5) 原材料复试5.1.3搅拌桩施工步骤（1）桩机就位a)由

30、当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。b)桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度,并用经纬仪经常校核。c)水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。(2)搅拌速度及注浆控制a)待搅拌机的水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉。同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定在桩底部分适当持续搅拌注浆，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性，并做好每次成桩的原始记录。b)制备水泥浆液及浆液注入1、在施工现场搭建拌浆施工平台，严

31、格按照设计配合拌制水泥浆液，用比重计测量水泥浆液。开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为0.5，水泥掺入比为18%。每立方搅拌水泥土水泥用量为324kg，水泥浆液搅拌时间3min，以使水泥充分水化，均匀拌合。拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.4mpa 0.6 mpa，以浆液输送能力控制。2、搅拌好的水泥浆停置时间不得过长，超过2小时后应降低强度使用；3、水泥浆液在灰浆搅拌机中要不停搅拌，直到送浆前。c)提升注浆搅拌：搅拌机下沉到设计深度时，开启注浆机将水泥浆压入土中，边注浆边旋转，同时提升搅拌机。d)重复上下搅拌：搅拌机提升到距地面0.4m时，再次将下沉进行第二

32、次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。e)再进行第三次复搅，下沉复搅时不注浆，复搅深度按照设计要求，复搅后提升钻头。f)清洗：搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启注浆机，清洗全部机械及管路中的残余水泥浆。g)移位：一根桩施工完成后，将搅拌机移至下一位置，桩与桩之间搭接200mm，重复上述步骤，施工下一根桩。 搅拌桩施工主要技术参数：搅 拌 深 度： 11.5米、13米、13.5米.水泥土掺合比： 水泥/土=18%水 泥： 42.5mpa普通硅酸盐水泥水 灰 比： 0.5桩 中心间 距： 400毫米搅拌桩组与组之间搭接宽度为30cm，如遇外界因素影响，不能连续施工时是应在桩位搭接处外补一根

33、搅拌桩。桩的定位偏差不得大于50毫米，桩身垂直度误差不大于0.5%，喷浆搅拌时喷浆提升速度小于0.60m/min，下沉搅拌速度小于0.80m/min。 质量保证措施：a. 做好技术交底，严格按施工工艺和技术标准施工。b. 搅拌时控制好下沉和提升速度，使土体完全切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。c. 相邻搭接搅拌桩的施工间歇时间不得超过10小时。d. 水泥浆严格按设计水泥掺量和水灰比配制，如水泥中有结块需事先筛除，为防止水泥发生离析需使灰浆搅拌机中的水泥浆不断搅动，待压浆时才缓慢倒入集料中。4-6管井降水1 降水目的一是及时疏干开挖范围内土层的地下水,使其得以压缩固结,以提高土层的水平抗力(增加被动

34、土压力),防止开挖面的土体隆起；二是为基础垫层和底板施工创造良好条件，以确保基础工程的安全，进度与质量；三是防止基坑底部突涌的发生，以确保施工时基坑底板的稳定性。2、井位布置参见围护设计图。降水井应按设计位置进行施工，施工时可根据场地条件因地置宜作适当位移，井位应避开地下管线并经建设单位指定认可后，方可施工。3、降水井应达到设计深度，孔口应高于地面200mm,井深应从孔口起算(此部分用砖作井圈)。4、降水井成井直径800mm。井应保持垂直、不缩颈。填砾砾径0.502.00cm，井底至井口4.2m以下均应填充砾石，井口段可填充粘性土。滤水管布置在管井下部，不设沉砂管，滤水管长度8.8m，滤水管之

35、上为井壁管，井管直径300。5、采用泥浆护壁冲击钻进成孔，应采用合适的施工工艺及泥浆浓度。钻进过程中不应出现塌孔、卡钻等现象。钻进成孔后，应即时采用活塞及空压机洗井，洗去孔壁泥皮及抽出含水层内泥浆，直至地下水流通畅、井内可抽出大量清水为止，含砂率宜小于万分之二，活塞洗井时间3小时，空压机洗井50小时。6、管井降水：采用深井潜水泵进行管井降水，水泵流量50t/h，扬程20m，额定功率2.2千瓦（可按实际出水量选定）。为保持降水稳定,宜采用市区动力电源。各水泵井口外管线长度10m，故配电盘及排水沟(集水管)距井口不应超过10m。应保持20%的完好备用泵，井内水泵损坏后，应即时进行更换、维修。水泵抽

36、水后，降水人员采取两班制24小时连续值班，单人管理井数口。在人工挖孔至地下水位前天便应进行降水工作，为了达到最佳降水效果，应采用群井抽水，桩孔开挖时，降水漏斗范围内的水井均应进行抽水，其间不能间断。7、防止降水过程中砂粒流失对建筑物的不良影响的措施4-7高压旋喷桩1、本工程中采用高压旋喷注浆法进行截水帷幕等施工。2、施工准备2.1材料2.1.1水泥：一般宜采用强度等级42.5级及其以上的普通硅酸盐水泥，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥gb175的规定，也可根据设计要求使用其他品种水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场应进行取样复验，检验合格后方可使用。2.1.2水

37、：宜采用饮用水，若采用其他水源时，需符合混凝土拌合用水标准。2.1.2外加剂和掺合料：常用外加剂有水玻璃、氯化钙、三乙醇胺、亚硝酸钠等，常用掺合料有膨润土、粉煤灰、矿渣等，外加剂及掺合料的质量应符合相应产品标准。2.2机具设备2.2.1高压旋喷设备2.2.1.1钻机：旋喷钻孔，依据工程条件选用。2.2.1.2高压水泵：泵量60-250l/min，泵压10-30mpa。2.2.1.3泥浆泵：泵量30-80l/min，泵压5-25mpa。2.2.1.4空压机：风量6-9m3/min，气压0.7-1.0 mpa。2.2.1.5浆液搅拌机：容量0.8-2 m。2.2.2旋喷注浆器具：导流器、钻杆、喷头

38、、喷嘴、高压浆液胶管、压气胶管等。2.2.3计量器具：流量计、压力表等。2.3作业条件2.3.1施工范围内的影响施工的地上、地下障碍物应清除或改移完毕，对不能改移的建（构）筑物需进行标识，并妥善保护。2.3.2施工场区应做好“三通一平”工作，对松软地面进行碾压或夯实处理。2.4技术准备2.4.1编制高压旋喷注浆施工方案并经审批后，对有关人员进行技术交底。2.4.2高压旋喷注浆的设计参数应根据现场试验确定。2.4.3按设计图纸测放旋喷桩位，并报有关部门复核。3、操作工艺3.1工艺流程 浆液配制 钻机就位钻孔 插管 旋喷注浆作业拔管注浆效果检验3.2操作方法3.2.1钻机就位：将钻机平稳地安装在测

39、放孔位上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心线。3.2.2钻孔：一般使用地质钻机成孔。钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况。3.2.3插管：插管是将喷嘴插入地层预定的深度。为防止喷嘴在插管时被泥砂堵塞，可在插管前包扎一层薄塑料膜或插管过程中边插管边射水，水压力不宜太大，避免孔壁坍塌。3.2.4浆液配制：根据设计要求的配合比配制浆液，当设计无要求时，水灰比一般为0.5；外加剂和掺合料根据设计及用途适量加入，外加剂的掺入数量应通过试验确定。浆液配制前应估算每根旋喷体所需浆液用量。搅拌浆液必须在各种机具设备试运转正常后进行，在制浆过程中应采取措施，防止浆液沉淀。3.2.5旋喷注浆作业3.2.

40、5.1施工前检查注浆设备和管路系统，并进行调试，压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物；计量器具检验合格并在检验周期内。吸浆软管必须采用铠装橡胶管，高压泵和钻杆间由耐高压软管连接。接头使用高压卡口接头，并有密封圈压紧。3.2.5.2将注浆管插入预定深度，先用清水试压，待情况正常后，开始注浆。3.2.5.3旋喷工艺参数高压喷射注浆种类单管法二重管法水压力（mp a）20-50流量（l/min）80-250空气压力（mp a）0.4-0.80.4-0.8流量（m3/min）1-23-10浆液压力（mp a）20-4020-401-3流量（l/min）80-1

41、2080-12090-150注浆管外径（mm）42、4542、50、7575、90提升速度（cm/min）20-251010旋转速度（r/min）201010可根据现场实际情况情况进行相应调整.3.2.5.4喷射注浆时设备开动顺序：先空载启动空压机，待运转正常后，再空载启动高压泵，并同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风、水畅通后，即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后，即可将注浆泵的吸浆管移至储浆桶，开始注浆。待水泥浆的前锋已流出喷头并在孔口返浆后，再开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。3.2.5.5旋喷开始时，旋喷提升旋喷管，自下而上连续进行喷浆。注浆过

42、程中必须时刻注意检查注浆流量、风量、压力、旋转和提升速度等参数是否符合要求，并且做好记录。3.2.5.6喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升、回转和送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序也要遵守前面的规定，同时，旋喷管分段提升的搭接长度不小于0.5m，以防旋喷体脱节。3.2.5.7喷射注浆结束后，对旋喷体顶部浆液析水收缩出现的穴，应及时用水泥浆补灌。3.2.6拔管3.2.6.1喷射注浆达到设计深度后，可停风、停水而继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水将注浆泵和注浆管路中的浆液顶出，然后停泵，拔

43、管要迅速，不可久留孔中。3.2.6.2卸下注浆管后，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。注浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。压气管路和高压管路也要分别送风、送水冲洗干净。3.2.7注浆效果检验：在注浆结束4周后，应选择开挖、钻孔取芯、标准贯入、荷载试验或水压试验等适当方法对注浆效果进行检验。3.3季节性施工3.3.1雨期施工时，应做好排水沟和集水坑，及时将桩孔周围的积水排走，确保雨后场地内无积水。进入现场的设备和材料避免堆放在低洼处，露天存放的应垫高并掩盖。3.3.2冬季施工时，要对浆液及储浆设施进行有效保温。4、质量标准4.0.1高压旋喷注浆地基施工质量检验标准 施工质量

44、验收规范的规定检查方法主控项目。1、水泥及外掺剂质量符合出厂要求查产品合格证或抽样送检。2、水泥用量设计要求查看流量表及水泥浆液水灰比。3、桩体强度或完整性检验设计要求按规定方法。4、地基承载力设计要求按规定方法一般项目1钻孔位置(mm)50用钢尺量2钻孔垂直度%1.5经纬仪测杆或实测3孔深(mm)200用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查压力表。5、桩体搭接(mm)200用钢尺量。6、桩体直径(mm)50开挖后用钢尺量7桩身中心允许偏差（mm）0.2d开挖后桩顶下500mm出用钢尺量，d为桩径注：高压旋喷体的强度、整体性、有效加固尺寸、抗渗性等应符合设计要求。检验方法：根据工程实际和设备条件，

45、可选择开挖检查法、钻孔取芯法、荷载试验法、压水试验法、标准贯入和静力触探法等。检查部位：按设计要求有代表性部位、施工中出现异常情况的部位。检查数量：高压旋喷地基处理检验点的数量为施工注浆孔数的1%，并至少要检验3个点。其他工程检验点的数量根据设计要求规定，一般为施工注浆孔数的2%5%，并至少要检验3个点。检验不合格者，应在不合格点附近进行补喷或采取有效补救措施，然后进行质量检验。检验时间：应在高压喷射注浆结束28d后进行，如不做承载力或强度检验，则时间可适当缩短。4.0.2、对于其他工程如建筑物纠偏、截水帷幕等质量标准可参照4.0.1条，并符合设计及相关规范、标准要求。5、成品保护旋喷后12小

46、时内应避免重车等在桩上行走、堆放重物及土方开挖。6、应注意的质量问题6.0.1旋喷注浆施工中，应针对不同深度地层土质情况调整旋喷参数，采取提高喷射压力、泵量，降低回转与提升速度或采取复喷工艺等措施，以加大旋喷体尺寸或避免在深层硬土中旋喷体尺寸减小。6.0.2当有效注浆范围与注浆量不适应时，应提高喷射压力，缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，以避免冒浆量过大。如因地层中有较大空隙引起不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量。7、质量记录7.0.1水泥、外加剂和掺合料的质量证明及复试报告。7.0.2测量放线和复核记录。7.0.3高压旋喷注浆施工记录7.0.4高压旋喷注浆地基工程检验批质量验收记录

47、。8、安全、环保措施8.1安全操作要求储浆罐、高压注浆泵等注浆设备以及管路必须经常清洗定期检查。各类密封圈必须完整良好，无泄漏现象。8.1.2安全阀应定期测定，压力表应定期检修。8.1.3高压胶管不能超压使用，使用时弯曲不应小于规定弯曲半径，防止胶管破裂。8.2、技术安全措施8.2.1施工时，钻机应平稳置于平整坚实的地面上，挺杆应保持垂直。8.2.2司钻人员应经过培训考核持证上岗。钻孔的位置需经确认无误后方可开钻。8.3、环保措施8.3.1水泥和其他细颗粒散体材料，应在库内存放或加以遮盖。运输细颗粒散体材料或渣土时，必须遮盖，不得沿途遗撒。8.3.2现场制定洒水降尘措施，指定专人负责现场洒水降

48、尘和清理浮土。8.3.3对废浆的处理必须在开工前做好规划，废浆应随时运出现场，或暂时排入沉淀池然后做土方运出，不得随意排放。8.3.4施工现场应遵守现行国家标准建筑施工场界噪声限值gb12523规定的降噪限值，尽量采用低噪声机具并专人定期测定噪声值，发现超标及时采取降噪措施。8.3.5旋喷注浆过程中，对临近建（构）筑物应进行监测，发生问题及时处理。4-8 土钉墙施工本工程拟安排二套土钉施工队伍进场，紧跟土方开挖进度，不迟于土方开挖第二天完成土钉支护施工。为配合本地下工程分期实施，土钉墙施工流水作业方向由里向外（即出土口）推进。一）技术关键如下：（1） 土钉墙施工应保证锚管及注浆孔的注浆量及注浆

49、压力，土钉应适当调整施工技术参数，以免对周边环境产生不利影响，同时应加强对周边环境的监测，根据监测数据及时控制和调整施工进度和施工工艺。（2） 土钉施工a) 土钉参数土钉采用148x3钢管，水平间距为1m土钉水平安放角度为3540、90，共设1-6排，呈梅花形布置。b) 喷射混凝土面层喷射混凝土强度等级为c20，面层厚度为100mm，混凝土配合比为水泥：砂：石=1：2：2.钢筋网规格为6.5250x250 双向，联系加强筋为212，各施工段钢筋网之间搭接长度不小于200mm 喷射作业应分段进行，同一分段顺序应自上而下，一次喷射厚度不宜小于40mm： 喷射混凝土时，喷头与喷面保持垂直，距离宜为0

50、.6-1.0m 喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3-7小时 钢筋网片可用焊接或绑扎而成，在喷射混凝土前，应固定在边壁上；喷射砼强度应进行试块测定，每批至少取3组（每组3块）试件；喷射砼施工应满足国家标准锚杆喷射混凝土支护技术规范（gb50086-2001）中的相关规定c) 土钉注浆土钉孔内采用全程注浆，注浆材料采用水灰比0.55的纯水泥浆，水泥采用水泥标号为p42.5普通硅酸盐水泥，注浆压力控制在0.20.6mpa，注浆量每米不小于20kg水泥，掺加速凝剂3%。二）施工工艺喷射混凝土和土钉的施工按总体进度安排进行施工（局部深坑地区另外具体安排），施工时应按要求必须

51、采用分层分段、自上而下的施工方法，即每一排横向土钉应为一个开挖和施工层次，待该排土钉按工序及施工技术质量要求完成后，才能实现第二层土方开挖和第二排土钉的施工。为此，必须做好施工组织并尽可能实现不同工序间的交叉作业，减少基坑边坡裸露时间。施工流程见下图：图一 每层土钉墙施工流程图图二 分层施工流程图1） 施工程序基坑土方分层分段开挖，基坑壁裸露有可能出现以下三种情况，即人工修坡后边坡稳定；人工修坡后边坡基本稳定，但局部有坍塌现象；土方开挖后坍塌现象。据此，必须采用不同的施工顺序以确保边坡稳定的万无一失。其施工流程汇合见下图（一）所示。2）流水段划分根据本工程施工总体安排、场地条件和基坑支护平面布

52、置，支护施工作业必须采用分段流水作业，每一作业段长2030米左右，作业依次呈梯形推进，如图（二）、图（三）所示。喷射砼作业的施工要求：（1） 分段进行，同一分段内自上而下喷射；（2） 喷射砼时喷头与受喷面应保持垂直，距离0.6-1.0m；（3） 喷射砼终凝两小时后，应喷水养护，气温低于25度时可适当延长至3-7小时；（4） 射砼面层中的钢筋网片其保护层厚度不小于20 mm，钢筋网应与土钉牢固连接。（5） 土钉成孔施工宜适合下列规定：孔深允许偏差：50mm 孔径允许偏差：5mm 孔距允许偏差：100mm 孔深允许偏差：5mm（6） 施工前应摸清地下管线埋深及方位，确保不对管线生产有害影响（7）

53、土钉墙施工时应加强观测，对周围建（构）筑物有影响时应及时调整施工速度。（8） 上层土钉注浆体及喷射砼层面达到设计强度的70%后方可开挖下层土及下层土钉施工。（9） 机械开挖后，应辅以人工修正坡面，坡面平整的度允许偏差为20mm，在坡面喷射砼支护前，应清除坡面虚土。（10） 墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每100平方米墙面积一组，每组不应少于3点（11） 土钉采用抗拉检验承载力，同一条件下，实验数量不应小于总数的1%，且不小于3根（12） 超前土钉（坡顶竖向钢管）施工技术措施a）、桩位平面允许偏差20mm；垂直偏差不得大于1%b）、在土层中钻孔时宜采用清水或天然泥浆护壁，也可用套管。

54、c）、注浆材料采用纯水泥浆液，采用一次注浆工艺，注浆压力宜为1-2mpa，使浆液逐渐上冒，直至浆液泛出孔口停止注浆。钢管在注浆前插入。d）、注浆施工时应采用间隔施工、间歇施工或增加速凝剂掺量等措施，以防止出现相邻桩冒浆和串孔现象。施工不应出现缩颈和踏孔。3、土方开挖基坑土方开挖一般应分成两个阶段1） 第一阶段土方开挖主要是配合土钉支护分层分段作业，以便及时提供土钉作业面。当该土钉作业面未完成时，不得进行下层土方开挖，以免基坑发生较大的土体位移与沉降。2） 第二阶段当土钉作业到最后一层土钉时便可进行大规模土方开挖。此时土钉作业紧跟土方开挖面，做最后一层土钉支护施工时应边开挖边施工。挖机在基坑周围

55、土体挖运时，应不得碰撞土钉端部结构及土钉墙面，以免破坏土钉和混凝土面层。根据软土地层开挖特点，本工程土方开挖采用分层方法施工，即每一层施工作业段长约为20-30m，土方开槽上口宽度5-6m下口3m分层开挖。分层开挖施工流程如下图所示：图三 土钉墙施工与挖土流程示意图4、修坡对开挖后的边坡段，用铲锹进行切削清坡。5、土钉制作土钉采用148x3的钢管制作，土钉在锚固段焊接支撑环，成三角形焊接，撑起土钉，间隔1000mm一个。6、绑扎钢筋网钢筋网片由焊接、绑扎而成，因钢筋网片是随土体开挖分层进行的，故下层的竖向钢筋须用焊接接头，单面焊长不小于网筋直径的10倍，横向钢筋可用绑扎接头，其搭接长度不小于300mm。钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。7、注浆注浆浆液为纯水泥浆，其水灰比为0.5，通过注浆管进行注浆。注浆之前用压力水进行洗孔，用胶管从管口逐步冲洗到管底，直至管内流出清水为止；最后对锚孔注浆，即把注浆管插入孔内注浆，进行加压注浆直至压力达到0.30.5mpa。8、锚钉端部焊接锚钉（48x3钢管）端部应与加强筋、钢筋网片及井字垫块等相互焊接，各钢筋的位置由里向外依次是：钢筋网、水平加强筋、端头井字垫块。9、喷射混凝土喷射混凝土强度等级采用c20，其配合比为：水泥：砂：碎石