1722--三联齿轮的工艺及滚齿夹具设计(含CAD图纸+PDF图)
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1722
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设计说明书三联齿轮零件的工艺规程及夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。三联齿轮的加工工艺规程设计是包括零件加工的工艺设计和工序设计。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目目 录ABSTRCT31 引 言11.1设计的目的11.2 设计的基本要求：12 三联齿轮零件的分析32.1 零件的特点32.2 零件的工艺分析32.3三联齿轮的作用53. 工艺规程设计63.1 确定毛坯的制造形式63.2 基面的选择63.3加工的流程图示一览表83.4 机床的选用203.5加工路线的制定223.5.1加工阶段划分的依据223.5.2加工顺序的安排的原则233.5.3加工顺序的拟定253.6加工工步的确定253.7定位与夹紧方案的分析263.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定273.9 确定切削用量及基本工时284.1问题的提出304.2 定位基准的选择304.3削力和夹紧力计算314.4定位误差分析334.5夹紧误差分析和计算334.6具设计及操作说明33总 结34致 谢35参 考 文 献361 引 言1.1设计的目的课程设计是学生在最后学习阶段一次重要的设计训练与考核，通过此环节的实践其目的是：1）培养学生在综合运用已修课程所学的理论知识，结合教学掌握一定的设计技能，并通过实际设计训练巩固和提高所学的理论知识。2）通过实际设计训练，使学生掌握设计的一般方法和步骤，树立正确的设计思想，建立工程概念，培养学生独立思考与集思广益的团队合作方式，为后续从事技术工作与进一步学习奠定基础。3）通过设计计算，培养学生运用设计资料，手册与国家技术标准、规范的能力，进行一次全面的机械设计基本技能训练，提高综合素质。通过该毕业设计，使学生达到以下目的：能综合的编写机械加工工艺过程卡片，数控加工工序卡片，数控加工刀具卡片等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位与夹紧方案。1.2 设计的基本要求：1.2.1主要任务 学生应在指导老师的指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表1.2.2知识要求学生在毕业设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程问题1.2.3能力要求 学生应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术范围，提高工程设计计算、图纸的绘制、编写技能文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。1.2.4综合素质要求 通过设计，学生应能树立正确的设计思想；培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风；在工作设计应能树立正确的工程意识与经济意识，树立正确的生产观点、经济观点与全局观点 2 三联齿轮零件的分析2.1 零件的特点 该齿轮是一个带花键孔的三联齿轮（也可以看作三个单齿组合）。按花键定心方式划分，该花键孔是以外径定心的。齿轮安装于花键轴上，并沿花键轴作轴向滑动，以达到变速目的。该齿轮内花键孔是装配基准，为保证齿轮传动精度，加工和测量都应以花键孔作为统一的基准。齿轮滑动过程，为保证顺序与各齿啮合，其有4处齿端需倒10圆角。该齿轮花键孔是拉削而成，单件生产花键孔也可在插床上，配以分度装置，进行插削而成，其花键等分精度没有拉削高，要注意控制好等分精度。花键孔正确与否一般用花键塞规进行综合调查。2.2 零件的工艺分析三联齿轮有2组加工面他们有位置度要求。这2组加工面的分别为1， 一外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，和内圆2：一个是以内圆为基准的加工面，这个主要是齿轮的加工。2.3三联齿轮的作用三联齿轮广泛应用于各机床的变速箱中，通过拨叉改变位置而更换不同齿数的齿轮，进而改变传动比，最终达到变速的目的。3. 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为40Cr，据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用锻造。3.2 基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆为定位基准，利用V型块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.3加工的流程图示一览表制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案：锻造工序：粗车各齿外圆，内孔分别留3mm余量，总长留3mm余量（其余槽可暂时不车）工序：正火工序：车正花键底孔28，车两端面总长至67二端孔口倒角33x1.5，其余各外径，长度分别留8mm余量，工艺要求：66总长右端大平面与花键底孔一起车下，保证该端面与孔中心线的垂直。工序：以右端大平面定位于拉床基准面，拉6-34H7x28H12x7D9花键孔至要求工序：以花键孔定位，精车齿坯各部分尺寸至要求工序：钻8-15孔锪孔30工序：齿坯检验工序VII：以花键孔定位，分别插I,II,III齿至图样要求工序VIII：齿圈检验工序：以花键孔定位，4处齿端到10圆角工序X：修齿部毛刺工序XI：齿部G50工序XII：修正花键底孔工序XIII：总结检验3.4 机床的选用工序I和III所选用机床C620普通车床三联齿轮主要加工外圆面都属于回转体，并且精度等级高，采用车床进行粗、精加工。削时采用的是型号为C620普通车床，其主要用于车削内外圆柱面、圆锥面及其它旋转体零件，可加工各种常用的公制、英制、模数和径节螺纹，并能拉削油沟和键槽。其结构刚度与传动刚度均较高，精度稳定，并能进行强力切削。 C620普通车床工序IV所选用机床是拉床三联齿轮拉花键需要用花键拉刀6-34H7x28H12x7D9拉床工序VII是以花键孔定位，分别插I,II,III齿至图样要求，需要用插齿机插I,II,III齿轮插齿机工序IX以花键孔定位，4处齿端到10圆角，需要用专用齿轮倒角机，倒角芯轴倒角 倒角机3.5加工路线的制定3.5.1加工阶段划分的依据对于一些加工质量要求较高或较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：l 粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。l 半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。l 精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量l 光整加工阶段对于表面粗糙度和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。这个阶段的主要目的是提高表面质量，一般不能用于提高形状精度和位置精度。常用的加工方法有金刚车（镗）、研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等。 3.5.2加工顺序的安排的原则l 切削加工顺序的安排 先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工 先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后精加工之前进行。 先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可以使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减少刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。 基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半径加工（有时包括精加工），然后再以精基准定位加工其他表面。例如，轴类零件的顶尖孔的加工。l 热处理工序的安排 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。在制定工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。 退火与正火 退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改变金属的加工性能。对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的残余应力。退火与正火一般安排在机械加工之前进行。 时效处理 以消除内应力、减少工件变形为目的。为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。对于一般铸件，常在粗加工前或之后安排一次时效处理；对于要求较高的零件在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件（如精密丝杠、主轴等），常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。 调质处理 零件淬火后在高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。一般安排在粗加工之后进行。对于一些性能要求不高的零件，调质也做最终热处理。 淬火、渗碳淬火和渗氮 他们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工（磨削）之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变很小，也可以安排在精加工之后。l 辅助工序的安排 检查工序是主要的辅助工序，除了每道工序由操作者自行检查外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，一般都要安排检验工序。另外，其他辅助工序有：表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等。3.5.3加工顺序的拟定 ( 详细见附表)根据上述依据，本次设计的三联齿轮的工序安排如下：锻造工序：粗车各齿外圆，内孔分别留3mm余量，总长留3mm余量（其余槽可暂时不车）工序：正火工序：车正花键底孔28，车两端面总长至67二端孔口倒角33x1.5，其余各外径，长度分别留8mm余量，工艺要求：66总长右端大平面与花键底孔一起车下，保证该端面与孔中心线的垂直。工序：以右端大平面定位于拉床基准面，拉6-34H7x28H12x7D9花键孔至要求工序：以花键孔定位，精车齿坯各部分尺寸至要求工序：钻8-15孔锪孔30工序：齿坯检验工序VII：以花键孔定位，分别插I,II,III齿至图样要求工序VIII：齿圈检验工序：以花键孔定位，4处齿端到10圆角工序X：修齿部毛刺工序XI：齿部G50工序XII：修正花键底孔工序XIII：总结检验3.6加工工步的确定在一个工序中，当加工表面不变，切削刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺过程称为工步。以下三个因素中任一因素改变后，即成为新的工步。每一工步通常包括一个工作行程，也可包括几个工作行程。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，成为复合工步，也可以看作一个工步。对于在一次安装中连续进行的若干个相同的工步，为了简化工序内容的叙述，也视为一个工步。3.7定位与夹紧方案的分析基准是零件上用来确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。按其功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准 设计基准是图纸上所采用的基准。它是标注设计尺寸的起点。（2）工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。工艺过程是个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。这里需要选择的是定位基准。工艺基准是在加工、测量和装配时所使用的必须是实在的。然而作为基准的点、线、面有时并不一定具体存在（如孔和外圆的中心线，两平面的对称中心面等），往往通过具体的表面来体现，用以体现基准的表面称为基面。零件在加工过程中，定位基准的选择不仅对加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且对工装夹具的设计与制造影响也很大。由于定位基准是由零件上具体表面的体现，因此，定位基准的选择实际上是定位基面的选择。在进行基准的选择时，一般遵循以下几条基本原则。l 粗基准选择原则 用没有经过加工的表面作为定位基准称为粗基准。对于待加工零件而言，选择粗基准时，必须要达到以下两个基本要求：其一，应保证所有加工表面都有足够的加工余量；其二，应保证工件的加工表面和不加工表面之间有一定的位置精度。粗基准的选择如下: 相互位置要求原则 加工余量合理分配原则 重要表面原则 不重复使用原则 便于工件装夹原则 l 精基准的选择原则 精加工的选择应有利于保证加工精度，并使零件装夹方便。在选择时，主要应考虑以下几点。基准重合原则 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则 便于装夹原则l 辅助基准的选择 辅助基准的选择是为了便于装夹或易于实现基准统一而认为制成的一种定位基准。对于曲轴类零件加工所使用的两个中心孔3.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定齿轮零件材料为40Cr，类型为大批量生产，采用模锻。1、 齿轮的外圆和端面因双联齿轮的外圆和端面的精度要求都不是很高，其加工余量为2mm。2：端面采用铣一次走刀完表面加工，表面粗糙度为3.2，根据参考文献，其余量为Z=2.5mm3.9 确定切削用量及基本工时工序II：粗车各齿外圆 选择硬质合金车刀1） 车削深度，选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(18)/475=0.03789min工序VIII：以花键孔定位，分别插I,II,III齿至图样要求采用插齿机，m2.5A级碗形插齿刀已知毛坯长度方向的加工余量为2.57mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm2) 进给量f 根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为1625 mm35mm,以及工件直径为112.5 /r按插齿机机说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度，按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (m/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)4)确定机的主轴转速 ns= 504r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取=480r/min。5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1L=40mm , =2mm, =0, =0 tm=0.098(min)四： 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第X道工序滚齿轮夹具设计4.1问题的提出本夹具主要用来滚M=2 z=25的齿轮，同时对孔的同轴度及加工精度有一定的要求。且在滚齿时还要保证其对中心线精度要求，为了使其误差减小，在工序工序二、工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率、降低劳动强度、提高加工质量。4.2 定位基准的选择我们采用32内孔作为定位基准，因为我们滚齿的时间，工作台和滚刀是同时旋转的，且我们所加工齿轮，可以从任何地方入刀，齿轮加工在定位正确的情况下，全靠工作台和滚刀的运动决定，因此我们只要工件放好定好位置，然后开口垫圈压紧既可以，因此我们采用32内孔和端面定位，采用开口垫圈压紧即可满足要求。4.3削力和夹紧力计算切削力和夹紧力计算(1)刀具： 采用m=2 z=25的滚刀机床： 滚齿机 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 (2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=16mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力4.4定位误差分析由于用32内孔和端面定位，齿轮设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 定位销外圆直径公差（mm）。4.5夹紧误差分析和计算因为本道工序的夹具靠内孔定位，我们只要保证定位内孔的轴的尺寸精度，我们的加工精度就可以保证，因为我们靠内孔定位，开口压板直接压紧，压紧力是垂直的，不存在压紧误差。因此压紧误差不予考虑。4.6具设计及操作说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开口垫圈压紧,以便装卸,夹具体底面上的止口定位可以精确保证齿顶圆和分度圆相对于中心线的跳动，从而保证了精度。便于滚齿加工，本夹具总体的感觉是操作比较简单，结构比较紧凑，效率大大提高总 结设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。致 谢这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是
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