食品级钛白操作规程(商讨)

1、食品级钛白粉操作规程（商讨）一、原矿磨粉岗位操作规程1 岗位任务1.1 将钛精矿粉碎到一定细度,供酸解使用。2.工艺描述袋装钛铁矿厂房内划包，经带式输送机、斗式提升机输送到钛铁矿贮仓中。钛铁矿贮仓中的钛铁矿通过电振机和调速皮带称经加料斗进入球磨机。研磨后矿粉经选粉机中选粉，粗颗粒返回到球磨机中再粉碎，达到工艺要求的矿粉经袋滤器收集经螺旋输送机输送到斗式提升机，进入矿粉料仓，矿粉由矿粉料仓经压送仓由压缩空气输送至酸解岗位矿粉计量槽。3、操作条件3.1球磨机生产能力：710t/h3.2压缩空气压力：0.4MPa3.3 分析机变频频率：10-14赫兹4 质量技术指标 矿粉细度 +325目小于2 矿粉

2、水份0.55 岗位操作5.1 准5.1开车准备5.1.1检查水、电和压缩空气是否齐备。5.1.2球磨机及其辅助系统是否完好。5.1.3检查电器、仪表、设备是否完好。5.2岗位开车5.2.1向钛铁矿贮仓供料，操作如下： 5.2.1.1关闭需输入钛铁矿贮仓的出料闸阀、打开进料阀。5.2.1.2启动带式输送机和斗式提升机5.2.1.3通知拆包工拆袋装矿粉，向斗式提升机料斗中送料。注意：不同产地的钛铁矿进入不同的钛铁矿贮仓中贮存。5.2.2球磨机研磨矿粉，操作如下： 5.2.2.1关闭钛铁矿料仓的进料阀门。5.2.2.2关闭钛矿粉料仓的出口阀门。5.2.2.3启动袋滤器引风机。5.2.2.4从后往前依

3、次启动斗式提升机、螺旋输送机、链式输送机、调速皮带秤。5.2.2.5打开球磨机轴承及油冷却器的冷却水阀。5.2.2.6启动球磨机润滑系统，当油压升至规定的压力后，启动球磨机。5.2.2.7打开需放料钛铁矿贮仓的出料阀门，给磨机加料斗送料，给球磨机送料。5.2.2.8启动各料仓电振机。注意：若使用两种钛铁矿时，可同时开两个钛铁矿贮仓的出口阀门和电振机，通过计量称计量，按比例配矿。5.2.3向酸解岗位矿粉计量槽输送矿粉，操作如下： 5.2.3.1打开至相应计量料斗的进出料阀门。5.2.3.2启动矿粉料仓的卸料器。5.2.3.3当压送仓中矿粉达到额定数量后, 立即关闭压送仓的进料阀门。5.2.3.4

4、关闭卸料器。5.2.3.5启动压送仓的压送装置,向酸解岗位送料。5.3正常操作5.3.1在向压送仓装料同时，从斗式提升机入口前取样口处取样（约0.5kg）送化验室分析。5.3.2当一个矿粉计量槽装入规定量的研磨钛铁矿（由称计量）后，通知酸解岗位关闭矿粉计量槽进料球阀，同时打开另一个空矿粉计量槽的球阀，用压空送料。5.3.3检查料仓的物料和设备运行情况。5.3.4做好原始记录。5.4岗位停车5.4.1正常停车5.4.1.1钛铁矿贮仓供料系统停车，操作如下：5.4.1.1.1停止向斗式提升机供料。5.4.1.1.2依次停带式输送机和斗式提升机。5.4.1.1.3关闭钛铁矿贮仓的进料阀门。5.4.1

5、.2球磨机矿粉研磨系统停车,，操作如下：5.4.1.2.1停电振机。5.4.1.2.2关闭钛铁矿贮仓的出料阀门。5.4.1.2.3停链式输送机。5.4.1.2.4停球磨机及球磨机润滑系统和球磨机轴承冷却水。5.4.1.2.5停螺旋输送机、斗式提升机、引风机、袋式过滤器。5.4.1.3矿粉输送系统停车，操作如下：5.4.1.3.1停压送仓的压送装置，关闭压送仓的出口阀门。5.4.1.3.2关闭计量料斗的进料阀门。5.4.2故障停车5.4.2.1球磨机润滑系统故障，应立即关闭钛铁矿贮仓的出料阀门，停电振机，然后停磨机。5.4.2.2机械或电气故障，按正常停车操作。5.4.3紧急停车5.4.3.1停

6、电：按正常停车操作。5.4.3.2无压缩空气：根据系统压力决定是否停车。5.4.3.3无冷却水：由油温决定是否停车。7、岗位交接班制度6 注意事项6.1 电机检查时必须按要求进行监护操作,防止错误送电、错误操作。6.2 球磨机运转过程中要注意加强巡检,对主机、风机电流、电压要随时检查。6.3 酸解用矿要接到送料通知后才可以送出。6.4 送矿过程中遇突然停电时,必须向输送管中继续吹风,防止堵塞。二、酸解岗位操作规程1岗位任务1.1将给定比例的钛铁矿粉和硫酸加入酸解锅进行反应，生成可溶性钛盐和铁盐等固相混合物。1.2加入适量的废酸、水、及小度水来浸取固相混合物，制得硫酸钛盐及铁盐的溶液。1.3加入

7、铁粉将溶液中的三价铁还原成二价铁。1.4按所要求的质量指标制得合格的硫酸钛溶液，送往下一岗位。2.钛液最终质量指标：2.1钛液最终比重：1.511.53（相当于Be值4950）2.2 TiO2 浓度：115125 g/l。2.3 Ti3+ 浓度：14 g/l（以TiO2计）。2.4 F值：1.802.002.5稳定性：350 ml/ml。2.6酸解率：95%。3.操作工艺条件： 3.1酸矿比：（1.51.56）:1。 3.7矿粉和硫酸混合时间：10分钟。3.2矿粉质量要求：325目筛余物2%、水份含量0.5%。 3.8预热温度：80100。3.3原料硫酸浓度：98%（硫磺制酸）。 3.9熟化时

8、间：约90分钟。3.4反应酸浓度：冬季85%，夏季86%。 3.10浸取温度：6575。3.5铁粉金属铁含量：90%。 3.11浸取时间：3小时。 3.6还原温度：655。3.15放料温度：夏季6065，冬季6575。4.开车前的准备工作：4.1检查各相关阀门是否已关好、各计量槽液位标尺是否完好、有否泄漏。4.2通知相关岗位在矿粉贮斗、98%酸计量槽、小度水贮罐、自来水计量槽中备足每锅酸解反应所需的原料数量。4.3检查所需数量的铁粉是否已准备好、并送至酸解锅投料口旁边。4.4检查酸解锅内衬、空气分布板是否已清理干净、完好无缺。4.5关闭好酸解锅放料阀。4.6检查尾气处理系统喷淋水池及水泵可否正

9、常运转。4.7检查水、电、气、汽等相关公用工程能否正常运转。5.酸解反应操作规程：5.1将计量好的98%硫酸放入酸解锅中，适度开启压缩空气阀门（控制压缩空气流量在810m3/min左右）。5.2开启矿粉贮斗的放料阀、将计量好的矿粉加入酸解锅，放料完毕后关闭放料阀。5.3用压缩空气搅拌1520分钟，使矿粉“完全湿润”后，再加入计量好的废酸（或自来水）用以引发主反应，同时将压缩空气流量调整为1317m3/min。5.4必要时可通入蒸汽预热、以迅速引发主反应，当预热温度达到80100时、即可关闭蒸汽阀。5.5注意观察酸解锅释放的烟气温度，当温度达到100左右时、锅体开始振动、人孔处出现大量烟气、酸解

10、锅内发出声响、表明主反应开始进行，此时应立即启动烟囱喷淋水处理系统。5.6仔细观察冒烟过程的变化，约10分钟后主反应即会结束，此时即可关闭喷淋循环水泵，并调小压缩空气流量至8m3/min左右，再继续通压缩空气510分钟，然后关闭压缩空气管阀门，物料进入熟化阶段。5.7熟化时间约一个半小时，熟化结束后、开始浸取操作。先打开压缩空气管道阀门、维持流量约11.513m3/min；同时开启管道泵、打开进水阀（进水流量约300升/分），从酸解锅底部先快后慢地进行浸取。5.8加水浸取20分钟后，可加入废酸及小度水一起浸取。浸取温度应控制在6575，浸取时需控制好温度外、还需控制好加水速度及浸取物体积。浸取

11、1小时后、可酌情加入铁粉进行还原操作，即剩下的少量固相物一面进行浸取、一面进行还原反应。当浸取物达到所需体积时，即行关闭进水阀门，但仍需继续通压缩空气进行浸取和还原反应。5.9还原反应的温度需控制在70以下，铁粉应分批加入、以避免还原反应放热过多引起温升过高。当钛液由黄色逐渐变为黑褐色时、测定三价钛含量，如果三价钛未达标、则应适当补加一定量的铁粉。5.10还原反应结束后、应测比重并取样送检，如总钛过高、可加入小度水或自来水调节，如F值低、则可加废酸调节。当钛液温度合适后，即可通知澄清岗位放料。6.酸解反应完结后的操作要领：酸解锅中的反应物全部放入澄清池后、必须将酸解锅内残留的固相物清理干净，特

12、别要注意空气分布板的清洁和通畅，随后关闭好放料阀、为下一轮反应投料作好准备。7.常见的故障、生产中的不正常现象及其处理方法：7.1无压缩空气供应时：7.1.1如果酸解主反应尚未开始，可立即打开酸解锅底进水阀门、大流量进水以降低酸解锅内反应物温度、阻止反应继续进行；否则、反应物将因无空气搅拌而硬结、难以再溶解；最终应将未曾反应完全的物料从酸解锅中排放出去。7.1.2如遇到主反应正在进行时无压缩空气供应，则可以让反应继续自行进行至结束为止。7.1.3当反应物熟化结束准备进行浸取时无压缩空气供应，则可相应地延长熟化时间至来气为止。7.2无自来水供应时：7.2.1反应物熟化结束准备浸取时若突然停水的话

13、，可延长熟化时间、暂停浸取操作。7.2.2浸取过程中突然停水的话、可减少搅拌强度，必要时可加稀废酸或小度水以继续浸取。7.3酸解反应中出现“冒锅”现象：7.3.1通常是由于酸矿比过大而造成的，特别要注意矿粉中Fe2O3的含量对硫酸耗用量的影响。7.3.2尽量避免使用浓度过高的硫酸。7.3.3预热温度过高、蒸汽中夹带的冷凝水过多、或者进入酸解锅的蒸汽温度过高，都会造成“冒锅”现象；主反应开始后及时关闭蒸汽需牢记。7.3.4矿粉过细、湿含量过高、以及矿粉中混杂有油污、蔴绳及塑料等杂物是注意的重点；而配矿、晒干及过筛等措施是解决问题的唯一方法。7.4反应物出现早期水解现象：7.4.1浸取时间过长或浸

14、取温度过高（超过75）、是不可取的。7.4.2还原温度过高或浸取时未关紧蒸汽阀而漏汽，是造成早期水解的重要原因。7.4.3熟化时间过短、固相物料温度还太高就加水进行浸取操作，很容易造成早期水解；此时应适当延长熟化时间，或用压缩空气散热后再加水浸取。7.4.4加水速度和加入的水量是至关重要的，浸取时加水一定要先快后慢、进水速度要平稳，可以先加废酸和小度水、然后再加自来水；浸取过程中要常测比重、根据物料浓度的变化调整加水量，以避免总TiO2含量太低、导致早期水解。7.4.5还原温度过高的话、应及时调整矿粉投入量、加大压缩空气进风量。7.4.6反应物料酸度过低的话、也容易出现早期水解现象；此时应适当

15、调高酸矿比、使F值保持在给定的范围内。7.5浸取锅内仍残留有较多的固相物：7.5.1投料前未能将酸解锅内的杂物清理干净，尤其是气体分配板孔眼不通畅、使得锅内压缩空气分布不均匀，往往是“罪魁祸首”。7.5.2特别要注意避免反应物发生早期水解、它将导致固相物带黄色、多孔性差、无法浸出；注意熟化后要先通压缩空气降温再进行浸出操作是很有必要的。7.5.3硫酸浓度过高或过低、会造成固相物呈黑色或灰白色；蒸汽预热温度过低、会导致反应缓慢、固相物温度过低而板结。7.5.4对质量差、硅铝含量高、酸解后钛液胶质多的矿粉，应及时进行更换；矿粉加入酸解锅后应被硫酸充分“润湿”、并混合均匀。7.5.5当反应物料中的固

16、相物不易被浸取时，要加大压缩空气进入量、以达到加快浸取的目的。7.6熟化后固相物异常：熟化后正常的固相物应该呈现四周低、中间稍高（象蝶形封头状），表面粗糙多孔疏松、颜色为黄褐色。7.6.1固相物面上板平、少气孔，表明反应时压缩空气搅拌强度不足。7.6.2固相物面上呈焦黑色，则是反应酸浓度不对头、导致反应进行的不完全或产生早期水解。7.6.3外表呈灰白色，原因是稀释硫酸的浓度过高或过低。7.6.4固相物不稠化，原因是酸矿比太小、稀释水量过多使反应时酸的浓度过低。 7.7反应物结疤或结锅：出现这种现象只能加快浸取及加大压缩空气流量；实在无法浸取时，只能加蒸汽煮溶反应物，然后排掉它；而造成结锅的原因

17、则是： 7.7.1矿粉潮湿、水份含量高；致使反应酸浓度变低、反应不完全。7.7.2通蒸汽时间过长或蒸汽中冷凝液太多，也会降低反应酸浓度、使反应不充分。7.7.3反应时硫酸浓度过高（即90%）、或者过低（85%）、导致反应物坚实、难浸取。8.安全操作注意事项：8.1上班必须按规定穿戴好各种防护用品。8.2酸解进入主反应阶段时、操作者应远离酸解锅的各个开启口，以免“冒锅”伤人。8.3进入酸解锅内清理残渣杂物时，必须两人配合照应、即一人进入锅内工作，另一人在锅外监护；进入锅内工作时只允许使用低压照明灯。8.4随时留意硫酸伤害现象发生，特别要避免浓硫酸接触眼睛或皮肤；万一出现意外情况，须立即用大量自来

18、水冲洗。9.酸解所使用的硫酸浓度与其每锅用量及启动水量的关系：硫酸浓度（%）硫酸用量（l）启动水用量（l）91.014174149591.514078163692.013984177592.513893191293.0138042048三、澄清及热过滤岗位操作规程1.岗位任务：通过澄清和热压滤除去钛液中的杂质、得到合乎工艺要求的钛液送入下一工序，同时处理好沉降泥渣、以保证酸解收率及其它指标。2.工艺概述：利用絮凝剂对钛液中悬浮颗粒的亲和力、使悬浮颗粒及胶体杂质牢牢地吸附在絮凝剂表面，再通过高分子的交联作用、将分散的悬浮颗粒和胶体杂质网络到一起、成为容易沉淀的大絮团而迅速沉降达到与钛液分离的目的

19、，再趁热过滤、使送往结晶岗位的钛液澄清度完全合格；与此同时把残渣过滤、洗涤、吹干以回收有用的可溶性钛。3.岗位工艺指标：3.1沉清前钛液指标：总钛115125g/l，三价钛13g/l，稳定性350 ml/ml；3.2沉降时间：2-4小时；3.3加絮凝剂钛液温度：655；3.4絮凝剂浓度：0.1%；3.5絮凝剂加入量：与钛液体积比：1.8:100；3.6沉清后钛液指标：澄清度合格； 稳定性350ml/ml； 三价钛1-4g/l； F值1.8-2.0； TiO2浓度120-140g/l。 固含量：80mg/L 4.开停车及正常操作规程：4.1开车准备工作：4.1.1检查本岗位所需原辅材料是否准备齐

20、全；4.1.2检查絮凝剂制备罐可否正常使用；4.1.3检查压滤机滤板、滤布是否装好待用；4.1.4检查各管道、阀门有无泄漏；4.1.5检查、询问水、电、汽（气）供应是否正常；4.1.6检查沉降池钛液的澄清情况。4.2正常操作规程：4.2.1絮凝剂配制步骤：4.2.1.1絮凝剂（AMPAM）用量计算：按工艺要求酸解一锅钛液加0.1%的絮凝剂，现以配制1.3m3絮凝剂的基准进行计算：AMPAM干粉用量：1300kg0.1% =1.3 kg。（注：由于0.1%的絮凝剂溶液较稀、比重几乎与水一样、故按水的比重1进行计算。）需投入的水量：1300kg-1.3kg =1298.7kg,取1300kg（因为

21、干粉占的比例很小、故水取1300kg、对浓度影响不大，好计量）。 4.2.1.2往AMPAM制备罐内加入40-50的热水1300kg。4.2.1.3开动搅拌、把称量好的13005g干粉缓慢地用手或特定的筛具撒入水中，不要太快、以免成团难化开。4.2.1.4加完干粉后、继续搅拌、直至干粉完全在水中均匀溶解、无颗粒、无絮团为止。4.2.1.5停搅拌、把1m3的絮凝剂放进絮凝剂计量罐中备用。4.2.2钛液加絮凝剂操作：4.2.2.1絮凝剂计量罐必须装足所需数量的絮凝剂待用；4.2.2.2当得到酸解岗位通知要放料时、要事先打开欲进钛液的沉降池的进料阀门、作好接收的准备，并问明所放钛液的温度等指标；4.

22、2.2.3在酸解锅开始放料的同时、打开絮凝剂计量罐的放料阀门，调整好钛液流量与絮凝剂流量的比例、使钛液放料完毕的同时絮凝剂也加入完毕；关闭相关的放料阀门；4.2.2.4做好相关记录。4.3澄清及检验：新澄清的钛液一般在2-4小时后、从液面向下0.6-1米左右处取样测澄清度，抽取钛液样品100ml、放入已铺上两层工业滤纸的布氏漏斗中进行抽滤，抽完后用150ml水分三次进行洗涤、抽干后观察滤纸上的洁净程度，若无明显黑色斑点、即可认为澄清度合格。4.4澄清钛液的热压滤：4.4.1检查压滤机滤板是否安装合格、滤布有无缺陷、进出物料管道是否畅通。4.4.2检查压滤机液压系统是否正常，液压油能否满足使用要

23、求。4.4.3检查水、电等公共工程是否符合开车要求。4.4.4检查钛液贮罐及沉降槽的液位高度；检查硅藻土是否已准备好。4.4.5 硅藻土悬浮液的制备打开水阀向硅藻土槽中加入清水。开搅拌器，按一定比例投入硅藻土，并继续搅拌30分钟待用。4.4.6预涂助滤层开启液压系统、将压滤机的滤板压紧。 检查硅藻土槽装料情况，打开出口阀、启动输送泵向压滤机压入硅藻土悬浮液。检查流出液澄清情况，进行循环过滤，直到流出液澄清度合格为止。4.4.6钛液过滤预涂结束后、关闭硅藻土槽出口阀及回流阀，打开沉降槽出口阀及循环钛液出口阀，用钛液泵将钛液压入过滤机过滤，压滤机出液先回到沉降槽直至澄清度合格，钛液方可送入粗钛液罐

24、备用。经常检查观察压滤机流出液情况及澄清度是否达标（每30分钟必须作一次净化综合样）；当压滤机入口压力达到0.32MPa时，压滤机应立即停止工作。检查压滤机工作情况，滤板有无漏液，各滤板引管出液是否正常。4.4.7 停车操作 关闭沉降钛液槽出口阀、停止向压滤机送料；停液压泵，松开压滤机压紧板。依次拆开滤板，卸下滤饼，用水清洗滤布、滤板和压滤机；检查滤布情况，若发现滤布布眼堵塞严重或有裂缝或孔洞等损坏情况，需清洗或更换滤布。从头板开始、将各滤板依次套上滤布，架好滤板，装配好压滤机；此时应特别小心操作、保持滤板对齐、滤布适当伸展、防止滤布折皱。4.5沉降池底部泥浆的过滤、处理:（一般沉降10批酸解

25、钛液后，对沉降池的泥浆彻底清理一次）。4.5.1打开沉降池底部的泥浆出口阀，把泥浆直接放进泥浆池。4.5.2启动泥浆泵，往已作好充分准备的泥浆压滤机送料、具体操作同热压滤机。4.5.3泥浆压滤机出来的滤液流进小度水池。4.5.4当沉降池的泥浆越来越稠时，可加淡的小度水或水适当冲洗，直至全部泥浆冲完为止。4.5.5压滤机最后通水洗至出水含TiO2不大于15g/l即可停止压滤，拆压滤机滤布或直接冲洗滤液，泥渣集中堆放，待运。4.5.6适时开泵，把小度水送往50米平台的小度水贮罐中去。5.常见事故及其处理方法：序号故障现象原因分析排除方法1澄清液混浊不清、效果不好。 沉降时钛液温度太低。 温度虽不低

26、、但效果仍不好时，可能是胶体较多。 絮凝剂质量差。 抽到另外一个澄清池去与温度高的新鲜钛液一起沉降。 适当补加絮凝剂 更换质量好的絮凝剂。2钛液陈化、泛白。严重早期水解。废弃或视情况压滤后作小度水用。3压滤机出液混浊不清。 滤布破损。 进料压力过高。 更换新的滤布。 调整好进料压力。4滤板间跑料 压紧装置油压不足。 滤板密封面有夹渣。 进料压力过高。 滤布折叠。 找有关人员调好油压。 清洗滤板滤布。 调低进料压力。 重新铺平滤布。5压滤机出料困难。 进料太浊，布眼堵塞。 进料压力过小。 清洗滤布或加助滤剂。 提高进料压力至规定值。6.做好记录及岗位交接班：6.1操作过程中必须根据记录表中所列项

27、目如实做好记录，不得漏项，不要在交班时才赶写“回忆录”。6.2交接班必须面对面交接班，必须交待好下列的“情况”：6.2.1工艺指标执行情况。6.2.2设备、电气、仪表工具等使用情况。6.2.3生产产量及原始记录。6.2.4原辅材料来源、使用情况。6.2.5人员及操作的安全情况。6.2.6上下工序的配合、影响情况。6.2.7调度室的有关指示或安排情况。7.安全注意事项：7.1上班要穿戴好防护用品。7.2严禁酒后上班或班中喝酒。7.3按规定使用电器以防触电。7.4按要求使用各种机械，严防伤人事故。7.5严格执行工艺纪律，避免操作失误造成财产和人身的损失和伤害事故。7.6澄清操作过程中、操作工必须站

28、在上风口，以防HS中毒。四、结晶岗位操作规程：1.本岗位任务：在真空条件下将硫酸亚铁从钛液中结晶析出。2.工艺概述：澄清过滤后的粗钛液从贮罐送入结晶罐，在真空条件下使溶于钛液的硫酸亚铁进行结晶，以便于后续工序进行分离。先用真空泵将结晶罐抽真空、再开蒸汽喷射器提高真空度、使钛液中的一部分水份被蒸发，由蒸发吸热达到结晶罐内钛液温度下降的目的。由于硫酸亚铁在钛液中的溶解度随温度的降低而降低、当温度降低到一定程度后、钛液中的硫酸亚铁就达到过饱和而形成晶体析出。3.主要工艺指标：3.1 钛液初始温度：40-503.2 钛液最终温度：15-16 3.3 初始/最终真空度：-0.0855/-0.0983 M

29、Pa3.4 冷凝器冷却水进水温度：324.操作步骤：4.1检查结晶供料槽、结晶钛液贮罐的液位是否满足开车要求。4.2 检查结晶器各进出口阀门开关是否灵活、到位，盲板是否装好；关闭结晶罐放料阀、排净阀、顶部放空阀等。4.3 检查岗位设备状况，输液泵、真空系统、搅拌装置是否处于正常工作状况。4.4 检查仪表控制系统是否正常。4.5检查循环水系统是否处于开车准备状态，循环水池应充满水。4.6开启真空管路阀门，打开结晶罐进料阀，启动送料泵，向结晶罐泵料。4.7送料后约3分钟，启动搅拌器，当液面达到视镜以下100mm时停进料泵，关闭进料阀(进料量约为18m3)。启动循环水系统，向冷凝器小水量供水（包括主

30、和辅冷凝器）。4.8温度降至3740时打开辅喷射器蒸汽阀，调节蒸汽流量及循环水流量、控制辅冷凝器出水温度在3844。4.9 当结晶罐物料温度降至3033时、打开主喷射器蒸汽阀门，调节蒸汽流量及循环水流量、控制主冷凝器出水温度在38左右。4.10当结晶罐内温度降至1516时、结晶结束；关闭蒸汽阀，停止喷射器工作。4.11关闭真空管路阀门、关闭循环水运行系统。4.12检查结晶钛液贮罐的液位，打开结晶罐排空阀泄真空。4.13打开结晶罐放料阀，放料约57分钟后停止搅拌。4.14放料结束后关闭结晶罐放料阀和排空阀，准备下一批次结晶作业。5操作者应注意的问题：5.1正常操作过程中应注意的问题：5.1.1

31、加强检查，控制好结晶罐加料量，防止液面过高超过视镜。5.1.2 经常检查观察结晶罐真空度、温度变化情况。5.1.3 检查蒸汽喷射器、冷凝器工作情况，特别注意循环水系统的工作情况，一旦发现循环水泵跳闸或打不上水，应立即关闭蒸汽阀，以防发生意外。5.1.4 放料时注意观察钛液贮罐的液位，防止冒料。5.2 紧急停车操作：5.2.1紧急停电时、应关闭蒸汽阀、喷射器停止工作，若结晶罐正在进料、则应立即关闭进料阀。5.2.2循环水断水时、应关闭蒸汽阀、停真空泵。5.2.3无蒸汽时、岗位停车、待有蒸汽时再启动开车。5.3结晶罐的清洗：5.3.1当结晶罐连续使用48小时后，应对结晶罐进行清洗。5.3.2关闭真

32、空，打开放空阀、放料阀，放尽结晶罐内物料，然后关进料阀，放料阀。5.3.3打开到结晶罐的热水管线阀门，向结晶罐加入约18m3的热水。5.3.4启动搅拌器，搅拌1小时。5.3.5停止搅拌，打开结晶罐底部排净阀，排完结晶罐内污水，再关闭排净阀，结晶罐清洗完毕、可恢复工作。6.常见故障及处理：序号故障原因处理措施1结晶罐真空度偏低 真空系统泄漏 真空泵能力不足 蒸汽压力低 检查处理泄漏点 检修或更换真空泵 提高蒸汽压力2结晶罐进料困难 给料泵出力不足 管道阀门结垢堵塞 检修给料泵 检查并疏通管道、阀门3结晶罐放料困难 卸压不够，罐内真空度过高 放料管道阀门结垢 继续泄压，降低真空度 检查并疏通管道阀

33、门4结晶时间过长 冷凝器水温过高 蒸汽压力偏低 真空系统泄漏 调节循环水流量或降低水温 提高蒸汽压力 检查处理泄漏点 5结晶后钛液铁钛比（Fe/TiO2）偏高结晶终温过高降低结晶终点温度7.安全注意事项：7.1上班必须穿戴好劳动保护用品，不准赤膊、赤脚、不准穿拖鞋、高跟鞋。7.2禁止酒后上班，禁止在岗位上吸烟，禁止串岗脱岗，禁止当班做与工作无关的事情。7.3需进入结晶罐内工作时，上面必须有专人监护、搅拌器必须断电；工具、物品要用绳子扎牢吊入设备内，不得随意抛扔，以免伤人或砸坏设备防腐层。7.4结晶罐停车时一定要按停车顺序进行操作，不允许在未关闭蒸汽的情况下、关停真空泵和循环水，以防蒸汽串入结晶

34、罐或真空泵、造成生产事故。7.5喷射器使用的蒸汽压力和温度较高，在开启、关闭、调节操作中，要严格按规定的操作方法进行，注意安全，防止烫伤。五、亚铁分离岗位操作规程：1.本岗位任务：用转盘真空过滤机过滤经过结晶罐处理的悬浮液，将FeSO47H2O结晶物料从钛液中分离出来，并通过洗涤、回收结晶物料夹带的钛液。2.工艺概述：结晶悬浮液用泵从结晶钛液贮罐送至转盘过滤机，转盘过滤机设有四个区：过滤区、洗涤区，滤布再生区和卸料区；在洗涤区滤饼采用工艺水逆向洗涤三次，其中第三次用新鲜水洗涤，洗液返回用于第二次洗涤，第二次洗液则返回用于第一次洗涤。一次洗液和过滤后的钛液经分离返回流至稀钛液贮罐。洗涤干净的滤饼

35、由卸料螺旋刮出，经渣斗落入亚铁堆场。卸料后的滤布在再生区被压缩空气反吹再生后进入过滤区再次用于过滤。3.主要工艺指标：3.1滤液中TiO2含量： 145155 g/l；3.2滤液F值： 1.81.9；3.3滤液中三价钛含量： 14 g/l；3.4滤液中Fe/TiO2(铁钛比)：0.280.32；3.5滤饼中FeSO47H2O含量：78% ；3.6滤饼中TiO2含量： 0.5%；3.7钛液进料量： 12-14m3/h；3.8真空度： 0.02-0.04 MPa；3.9滤饼厚度： 3040。4.开车操作规程：4.1 检查转盘过滤机各连接部位是否坚固可靠，各润滑点加好油否，滤布压条松紧要适度、滤布要

36、平展、无杂物、无破损。卸料螺旋叶片与滤布之间间隙应达到要求，各布料器调节板应调整合适。4.2 检查真空泵、送料泵、搅拌器等机动设备地脚螺栓是否坚固，润滑部位是否已加油，电机绝缘是否良好。4.3 检查水、电、压缩空气、真空系统等公共工程能否满足生产要求。4.4 检查仪表控制系统是否良好。4.5 启动润滑油泵，向上、下分配头接触面注入润滑油，关闭液封槽排污阀及分离器上部真空阀。4.6 启动转盘过滤机卸料螺旋。4.7 启动转盘过滤机，由低速慢慢调整到合适的转速。4.8 启动结晶钛液泵，向转盘过滤机供料。4.9 当转盘过滤机表面3/4被亚铁覆盖，依次打开分离器的真空阀。4.10 打开三洗区加水阀门，喷

37、水洗涤亚铁。4.11 根据洗涤液封槽液面高度依次开启洗涤泵，并打开相关的进出口阀门。4.12 打开压缩空气阀门。5.运转过程中需注意的问题：5.1根据过滤情况调整阀门开启度和布料斗上的手轮、使进料流量控制在合适的范围。5.2根据滤饼层厚度调节转盘转速、将滤饼厚度控制在3040。洗涤水温要尽量低，水量要尽量少、以免亚铁复原，要控制分离钛液浓度145155g/l。5.3经常检查滤饼洗涤情况，严格控制三洗区洗水加入量，在硫酸亚铁洗涤干净前提下尽量减小用水量，使一次洗液比重控制在要求范围内。5.4经常检查液封槽内洗液的液面，稳定流量，防止打空或冒槽。5.5注意检查硫酸亚铁卸料情况。5.6每天需清洗转盘

38、过滤机并检查滤布情况。6.停车操作：6.1正常停车操作：6.1.1停结晶钛液泵，停加料浆，并开水冲洗进出泵的管道。6.1.2停压缩空气。6.1.3关闭进水阀，停止向过滤机加洗涤水。6.1.4根据洗涤槽进料和液面情况，按顺序停洗涤泵。6.1.5关闭分离器的真空阀。6.1.6清洗滤盘和螺旋叶片、停止滤盘驱动电机。6.1.7停卸料螺旋电机。6.2 紧急停车操作：6.2.1突然停电：6.2.1.1关闭洗水阀门，停止洗涤。6.2.1.2关闭分离器真空阀。6.2.1.3恢复供电后重新启动设备，打开分离器真空阀和洗水阀。6.2.2无压缩空气供给时：观察疏松区及螺旋卸料情况，必要时清洗滤盘，以利于滤布再生。如

39、停压缩空气时间过长，严重影响螺旋卸料和滤布再生，应依次停止过滤作业，在有压缩空气之后，继续单元操作。6.2.3无自来水供应时：6.2.3.1停止所有的泵，停止过滤洗涤作业。6.2.3.2停止螺旋输送机。6.2.3.3关闭分离器的真空阀。7.常见故障及处理：序号故 障原 因处理措施1料浆进入过滤机困难 管道堵塞 阀门损坏 冲洗管道 检查或更换阀门2滤饼上出现漏斗状滤布上有穿孔，亚铁泄漏更换或修补滤布3滤液抽吸困难滤布被堵清洗滤布4滤饼未洗干净 滤饼层太厚 洗水不足 洗水喷咀被堵塞 控制好滤饼厚度 适当增加水量 拆喷咀清洗疏通5滤液TiO2含量太低洗水量太大适当减少洗水量6真空度低过滤困难分配器、

40、分离器或管道系统泄漏通知维修人员检修7滤饼厚度不均匀布料斗挡板位置不当通过手轮调节挡板高度8滤饼卸不干净卸料螺旋太高通知维修人员适当调低螺旋9滤布破裂 卸料螺旋太低，刮滤布 卸料螺旋弯曲变形 适当升高螺旋 检修更换螺旋8.安全注意事项：8.1上班必须穿戴好劳保防护用品。8.2禁止酒后上班，禁止在岗位上吸烟。8.3过滤机运行中禁止人员站在滤盘上作业，也不要接触转盘外缘挡边，以防发生意外。8.4经常检查过滤机运行情况，出现异常及时处理或停车检修。8.5转盘过滤机启动时要慢速，然后逐渐加快到要求的转速。8.6过滤机启动时先开卸料螺旋后开转盘，停车时先停转盘后停卸料螺旋。要调整好滤盘与下料螺旋之间的间

41、隙（通常在35）。8.7滤网出现结垢堵塞现象时，要用热水冲洗或用刷子刷掉，不得用锤子敲打，以免滤盘变形。8.8需安装或更换滤布时，橡胶压条要低于平面5左右，否则易被滤饼粘连带出压条槽外、被卸料螺旋刮坏。六、控制过滤岗位操作规程1、本岗位任务及其管理范围任 务：除去经澄清和FeS04.7H20分离后钛液中的细小机械杂质和胶体微粒，达到进一步净化钛液的目的，保证钛液水解澄清度的要求。管理范围：从精滤前钛液贮槽至精滤后钛液贮槽前所有设备仪表及管道等。2、工艺概述来自亚铁分离岗位的钛液在加热槽中被热水加热后流入精滤前钛液贮槽，再由泵泵入压滤机。首先钛液打循环，用钛液进行预涂。预涂完毕后，压滤机出来的滤

42、液流入精滤后钛液贮槽，滤渣冲入地沟。 3、主要工艺指标3.1硅藻土加入量：1.0kg/m2过滤面积。3.2硅藻土悬浮液过滤时间：泵循环至循环液澄清度合格为止。3.3压滤机入口最大压力：0.32 MPa3.4滤液中残渣含量： 20 mg/l（双层滤纸，一、二层皆无色）。四.正常开停车操作规程：4.1 检查压滤机滤板是否安装合格、滤布有无缺陷、进出物料管道是否畅通。4.2 检查压滤机液压系统是否正常，液压油能否满足使用要求。4.3 检查水、电等公共工程是否符合开车要求。4.4 检查清钛液贮罐、稀钛液预热罐及钛液浓缩给料槽的液位高度；检查硅藻土是否已准备好。4.5 硅藻土悬浮液的制备：4.5.1 打

43、开稀钛液贮罐出口阀、启动稀钛液泵、向硅藻土槽中送料。4.5.2 开搅拌器，按一定比例投入硅藻土，并继续搅拌30分钟待用。4.6 预涂助滤层：4.6.1 开启液压系统、将压滤机的滤板压紧。4.6.2 检查硅藻土槽装料情况，打开出口阀、启动输送泵向压滤机压入硅藻土悬浮液。4.6.3 检查流出液澄清情况，进行循环过滤，直到流出液澄清为止。4.7 钛液过滤：4.7.1预涂结束后、关闭硅藻土槽出口阀；打开稀钛液槽出口阀，用稀钛液泵将稀钛液压入过滤机过滤，澄清度合格钛液送入清钛液罐备用，不合格钛液返回稀钛液预热罐。4.8 经常检查观察压滤机流出液情况及澄清度是否达标；当压滤机入口压力达到0.32MPa时，

44、压滤机应立即停止工作。4.9 检查压滤机工作情况，滤板有无漏液，各滤板引管出液是否正常。4.10停车操作： 4.10.1关闭稀钛液槽出口阀、停止向压滤机送料；同时打开水阀、向压滤机送入一定量的洗水洗涤滤饼，洗涤水送至小度水槽。4.10.2关水停泵，关停液压泵，松开压滤机压紧板。4.10.3依次拆开滤板，卸下滤饼，用水清洗滤板和压滤机；检查滤布情况，若发现滤布有裂缝或孔洞等损坏情况，需更换滤布。4.10.4从头板开始、将各滤板依次套上滤布，架好滤板，装配好压滤机；此时应特别小心操作、保持滤板对齐、滤布适当伸展、防止滤布折皱。4.10.5注：停车期间压滤机的滤板应处在闭合状况、但严禁加压，以防板框

45、变形。五.常见故障及处理：序号故障原因处理措施1过滤速度慢 稀钛液残渣过多 钛液温度太低 助滤层太薄 通知转盘过滤机提高过滤质量 提高钛液温度 适当增加硅藻土用量2滤液出液流量不均匀 压滤机滤板装料不均匀 出液水咀堵塞 检修压滤机 清洗水咀3滤液跑混 压力过高 滤布开口或穿孔 停止进料 停机更换滤布4压滤机大量泄漏 滤板或滤布安装不当 滤板变形 压滤机液压压力低 重新调整 更换滤板 检修液压系统5压滤机不出滤液 泵故障 稀钛液贮罐无料 检修泵 暂时停泵，待槽内有料后再开泵送料六.安全注意事项：6.1当班者要严格遵守劳动纪律和工艺纪律，精心操作，切实做好安全文明生产。6.2禁止酒后上班、禁止在岗

46、位上吸烟、禁止上班做与生产无关的事情。6.3按规定穿戴好劳保用品，特别是投入硅藻土时要尽量避免粉尘飞扬，污染空气。硅藻土是易燃物品，岗位上注意防火并配备消防器材。6.4开启液压泵挤压滤板时要缓慢均匀，以防受力不均损坏滤板。6.5压滤机开车进料时，操作人员应站在设备两头外侧观察，勿靠近两旁，以免一旦物料喷出伤人。七、水解操作规程1本工序任务：本工序包括：晶种制备和浓钛液热水解两个岗位。在晶种的引导下，浓钛液在沸腾状态下水解，生成偏钛酸沉淀经冷却后送去水洗工序。2工艺概述将计量的水和片碱加入溶碱槽内，加蒸汽搅拌溶解并加热到85c，放入晶种制备锅内随后将预热到85c的计量好的晶种钛液加入晶种锅内搅拌

47、混合反应，加完后将该悬浮液加热到96c，取样检测晶种悬浮液的稳定性。合格后将其放入水解钛液预热罐，（此时预热罐钛液温度已加热到96c）钛液和晶种搅拌混合20分钟后，放入水解锅内并经直接蒸汽加热至钛液沸腾。停止蒸汽30分钟后再次升温至溶液沸腾，达到沸腾后，保压3小时完成水解。3主要质量指标及工艺控制指标3.1水解钛液质量指标：总钛：145155g/l三价钛：13 g/l 铁钛比：0.270.32F值：1.752.0稳定性：大于350ml/ml澄清度：合格3.2晶种钛液质量指标：（与水解钛液质量指标相同）3.3晶种悬浮液质量指标：总钛：7080 g/lF值：0.125-0.2有效酸：10-15g/

48、l稳定性：100150ml/10ml(需现场确认)3.4水解偏钛酸质量指标：水解率：97.5%；沉降高度：100-150ml；3.6晶种悬浮液与水解钛液加量为2.2%；3.7碱液制备：碱液浓度8.28.5%；温度82863.8晶种钛液预热温度8286c（一般控制在85c），间接加热；3.9水解钛液预热温度9498c（一般控制在96c），间接加热；3.10水解钛液第一次沸腾后停止蒸汽时间为30分钟；3.11水解钛液第二次沸腾后，保持压力30100mm水柱，保压时间3小时；3.12饱和水蒸汽压力0.5Mpa；3.13水解钛液体积70m3/锅；4开停车及正常操作4.1开车准备：4.1.1确认饱和蒸汽

49、压力是否符合工艺要求；4.1.2确认浓钛液质量指标是否符合工艺要求；4.1.3确认片碱质量指标是否符合工艺要求，准确称量所需重量以备用；4.1.4确认晶种钛液预热槽、水解钛液预热槽已经放空，晶种制备槽、水解锅已经冲洗干净；4.1.5启动浓钛液泵，同时向晶种钛液预热槽、水解钛液预热槽输送浓钛液。当晶种钛液预热槽的液面高度达到要求时，取样送化验。关闭其进料阀，继续向水解钛液预热槽送料，当水解钛液预热槽的液面高度达到要求时，关闭其浓钛液进料阀,。4.1.6启动水解钛液预热槽搅拌电机，打开蒸汽阀加热，当温度达到9498c时保持温度；4.1.7启动晶种钛液预热槽搅拌电机，打开蒸汽阀加热，将钛液温度加热到

50、8286c时保持温度；4.2开车及正常操作4.2.1晶种制备4.2.1.1打开水阀，将定量的水放入溶碱槽内，打开压缩空气搅拌同时缓慢加入称量好的片碱；4.2.1.2当片碱完全溶解后打开蒸汽阀，将碱液加热到8286c，然后放入晶种制备槽内；4.2.1.3将晶种钛液预热槽的已预热至8286的钛液放入晶种制备锅内，放料时间控制在24分钟 内放完；4.2.1.4将晶种悬浮液在2钟内迅速升温至9498c；4.2.1.5取样检测晶种悬浮液稳定性；4.2.1.6稳定性合格时将晶种悬浮液放入已预热至96的水解钛液预热槽中；4.2.1.7物料放空后，关闭晶种锅放料阀，打开排污阀，清洗锅体。正常操作要点1.计量必

51、须准确；2.温度控制必须在允许范围内；3.从晶种钛液放料取样检测，全过程要求在6分钟之内完成，否则晶种的活性会受到影响；4.晶种放料完毕后，锅内清洗干净，不得有残留物。4.2.2钛液水解4.2.2.1开车（1）、晶种和钛液在水解钛液预热槽搅拌混合20分钟左右，温度保持在9498c，当晶种稳定性偏高时，混合时间延长至25分钟，偏低时混合时间缩短至15分钟。（2）、全开预热槽的放料阀，将混合液放入水解锅。（3）、当混合液淹没水解锅搅拌浆时，启动搅拌电机，半锅料时开大蒸汽阀加热，加混合液的时间不超过15分钟。（4）、控制开汽时间1822分钟内将钛液加热至沸腾，后开小量蒸汽维持沸腾10分钟左右。（5）

52、、根据钛液颜色变化情况准备停汽，关闭人孔盖，及烟囱阀，关闭蒸汽阀，停汽30分钟（注意不停搅拌）；（6）、打开人孔盖及烟囱阀，开启蒸汽阀，在20分钟左右将钛液再次升温至沸腾（二次沸腾），沸腾后调整蒸汽阀开度继续维持沸腾510分钟。（7）、调小蒸汽阀，再次关闭人孔盖及烟囱阀，将锅内压力保持在30100mm水柱，保压180分钟完成水解。（8）、取样检测水解率、沉降率（速度）；（9）、加入定量木粉纤维素，搅拌混合30分钟，然后打开水解锅出口阀放料，经石墨冷却器送至偏钛酸贮槽。（10）、放料完后，清洗锅体。4.2.2.2正常操作要点（1）、水解必须在微沸腾状态下进行；（2）、在保压期间，压力必须控制在规定范围内，并保持相对稳定；（3）、水解完毕放料时控制阀门开启度，使石墨冷却器出料温度不超过65。（4）、水解锅放完料后，一定要清理干净，不得遗留任何水解残留物。4.2.2.3正常停车1.接到停车通知时，应按正常的操作程序将已进入系统的物料（钛液）处理完毕。2.将各槽、锅清洗干净，洗涤水排地沟，为下一次开车作好准备。5.常见故障及处理序 号故 障原 因 分 析处 理 措 施1晶种的稳定性差1、晶种制备过程时间长，影响晶种的稳定性2、制备晶种