内容简介：: 读书笔记1 注射机：结构：包括注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。分类：常见的三种分类方法如下: 1、卧式，立式，直角式。 2、通用型，专用型。 3、螺杆式，柱塞式。注射机的技术参数： 1、额定注射量； 2、额定注射压力； 3、额定锁模力； 4、模具安装尺寸； 5、开模行程等。注射机的规格目前世界上尚无同一的标准，我国常采用额定注射量来表示注射机的规格，如XS-ZY-125注射机即表示额定注射量为125cm3，其它字母的意义是：X指成型，S指塑料，Z指注射，Y指螺杆式注射机。该机具有两侧双顶杆机械推出装置的螺杆式卧式注射机，锁模力900KN，模具的最大合模行程300mn，模具最大厚度300mm，最小厚度200mm，喷嘴直径4mm，动、定模固定板尺寸428458。注射机的选用： 1、最大注射量的校核：塑件和水口料总重小于额定注射量的80%。 2、最大锁模力的校核：胀型力小于额定锁模力的80% 胀型力=制品投影面积A模具内压P （模具内压P通常取2040MPa。流动性好的塑料取20左右,流动性中等的塑料取30左右,流动性差的塑料取40左右.）注射成型工艺过程一、成型前的准备：二、注射过程：加料-塑化注射保压冷却脱模。塑件的后处理：退火处理:目的是消除或减小内应力,提高制品表面韧性. 烘箱或液体介质（如热水热油等）；退火温度：塑件使用温度+（1020）或塑件变形温度（1020）调湿处理:主要针对尼龙制品，用于消除内应力，达到吸湿平衡，以稳定尺寸。热水温度：100120 。注射成型工艺条件温度：主要指料筒温度和模具温度。料温太低不利于塑化，料温太高，易导致塑件出飞边，严重时将导致塑料发生降解。喷嘴的温度通常低于料筒的前段温度，以避免“流涎”现象。压力：包括注射压力,塑化压力（即背压）、保压力和锁模压力。塑件的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压力越大。流动性好的塑料及形状简单的塑件，注射压力较小；玻璃化温度及黏度都较大的塑料，应用较高的注射压力。模具或熔胶温度较低时，宜用较大的注射压力。对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。成型周期：完成一次注射成型工艺过程所需的时间，包括合模时间，注射时间，保压时间，冷却时间，开模时间，顶出时间及其它时间（如放嵌件，喷脱模剂等）。其中保压时间和冷却时间占的比例最大，有时可达80%。什么是塑料注射模? 塑料注射模一种可以重复地大批量地生产塑料零件或产品的一种生产工具。这种模具是靠成型零件在装配后形成的一个或多个型腔，来成型制品所需的形状。注射模的分类：两板模：又叫大水口模,单分型面模，应用最普遍。三板模：又叫双分型面模，细水口模，包括细水口模和简化细水口模）。成品表面针点进胶或进胶点偏心。无流道模：无水口料，可提高制品质量及缩短注塑周期等。注射模的基本组成一、结构件：包括模（胚）架板、支承柱、限位件等；二、成型零件：包括内模,镶件和行位等；三、浇注系统：包括主流道，分流道，浇口及冷料穴；四、导向定位系统：包括导柱导套和锥面定位结构；五、顶出系统：包括顶针顶出，司筒顶出，推板顶出，气动顶出，螺纹顶出及复合顶出等；六、温度控制系统：包括加热和冷却。七、排气系统：包括分模面排气，镶件排气，顶针排气和排气针排气等；八、侧向抽芯机构：包括斜导柱+滑块抽芯，斜滑块抽芯及斜顶等。模具与注射机：开模行程： 1、大水口模开模行程=H1+H2+（510） 2、细水口模开模行程=H1+H2+A+C+ （510）注:H1制品需要推出的最小距离； H2制品及水口的高度； A细水口水口高度+30mm； C6至8mm。注射模成型零件的设计概念构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。成型零件设计的一般步骤：确定分模线(Parting Line): 在有的厂又叫“帕拉线” 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面. 模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面). 确定分模面的一般原则：(共七点，这些是重点，要记住) 1、有利于脱模：（1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；（2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。 2、便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。3、有利于保证塑件精度。4、便于嵌件安装。5、保证外观质量。6、分模面不得有尖角。7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。排气系统设计概念： 1、进胶时将气体及时排出；2、开模时将气体引进。困气的后果： 1、塑件局部碳化烧焦；2、在壁厚处产生气泡；3、产生熔接痕。排气方式： 1、分型面（包括开排气槽）；2、镶件配合面； 3、顶针（或司筒）与后模镶件的配合面；4、侧抽芯排气； 5、在困气处加排气针。排气系统设计要点： 1、排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧； 2、排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处； 3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐注射模浇注系统 1、大水口浇注系统：胶件和水口从同一分模面取出。 2、细水口浇注系统：胶件和水口从不同分模面取出。 3、无流道:在工作过程中流道一直处于融熔状态。浇注系统组成：主流道，分流道，浇口及冷料穴。浇注系统的设计原则： 1、保证塑件外观和内部质量； 2、提高成型速度缩短成型周期。主流道：浇口套（唧嘴）内的流道。 1、大水口唧嘴及主流道设计，浇口套规格，拉料杆； 2、细水口唧嘴及主流道设计 3、主流道的位置应尽量与模具中心重合。分流道：连接主流道与浇口的熔胶通道。设计分流道必须考虑的因素： 1、制品的形状，壁厚及内在外观质量要求； 2、塑料的流动性； 3、是否要自动化啤塑。分流道设计的一般要求： 1. 分流道的长度应尽量短，截面尺寸应尽可能小，转角处最好圆弧过渡； 2 分流道较长时，末端应设冷料井和排气槽； 3. 一模多腔的分流道截面积应有所不同。分流道的截面形状（见图） A. 圆形（流道效率最高) 梯形方形半圆形 (流道效率最低) 分流道的布置 1、按特性分为平衡布置和非平衡布置。 2、按排位的形状分为O形，H形，X形和S形。加辅助流道的场合： 1、有镀铬，二次注射等后续工序。 2、辅助流道可以改善制品成型质量。 3、方便包装。 4、为使塑件留于后模。分流道拉料杆和冷料穴 1、大水口拉料杆 2、细水口 3、推板模浇口的设计：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。浇口的作用： 1、调节及控制料流速度，防止倒流； 2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充；浇口设计要点：1、浇口数量尽可能少 2、浇口位置： A、不能影响制品外观。 B、距型腔各部位距离尽量相等。 C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶； D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位（易粘模） E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位； F、浇口位置应有利于模具排气。 G、浇口要便于切除. 浇口的分类： 1、侧浇口（又叫大水口,普通浇口）优点：加工易，修正易；缺点：（1）去除浇口麻烦且留下明显痕迹。（2）位置受到一定的限制。 2、潜伏式浇口： (1)优点：位置较灵活；浇口可自动脱落；既可以潜前模，又可以潜后模。 (2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。 (3)潜伏式浇口重要参数：（见图） (4)圆弧形（牛角）潜浇口。见图。 3、点浇口（又叫细水口）：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。优点：（1）位置有较大的自由度；（2）浇口可自行脱落，留痕小；（3）对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用；（4）浇口附近残余应力小。缺点：（1）注射压力损失较大；（2）模具结构较复杂。重要参数。见图。 4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。 5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。注：以下笔记主要来源于以下文献：1许发樾实用模具设计与制造手册M.北京：机械工业出版社.2004.42叶久新，王群塑料塑件成型及模具设计M.北京：机械工业出版社.2007.113塑料模设计手册编写组，塑料模设计手册第2版M.北京：机械工业出版社.1999.84叶久新，王群塑料成型工艺及模具设计M.北京：机械工业出版社.2010.85 伍先明张蓉杨军周志冰塑料模具设计指导M.（第2版）.2010.46中国标准出版社. 中国机械工业标准汇编冲压模具卷M.北京：中国

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