MRP基本原理02

1、10 物料需求计划物料需求计划10. 1 物料需求计划概述物料需求计划概述 物料需求计划（物料需求计划（ MRP）是一个基于计算机的）是一个基于计算机的信息系统，它是为相关需求库存，例如原材料、信息系统，它是为相关需求库存，例如原材料、零件、组件等的订货与时间进度安排而设计的。零件、组件等的订货与时间进度安排而设计的。 从预定日期开始，用交货周期及其他信息决从预定日期开始，用交货周期及其他信息决定何时订货以及订多少货，来把产成品特定数量定何时订货以及订多少货，来把产成品特定数量的生产计划反向转换成零件与原材料需求。的生产计划反向转换成零件与原材料需求。 因此，对最终产品的需求产生了对被计划期因

2、此，对最终产品的需求产生了对被计划期分解开来的底层组件的需求，使订货、制作与装分解开来的底层组件的需求，使订货、制作与装配过程都有确定的时间安排，并使库存保持在合配过程都有确定的时间安排，并使库存保持在合理的低水平上。它是一种库存控制方法。理的低水平上。它是一种库存控制方法。 物料需求计划始于最终商品的时间进度安排物料需求计划始于最终商品的时间进度安排，再由它转换为特定时间生产产成品所需部件、，再由它转换为特定时间生产产成品所需部件、组件以及原材料的时间进度安排。因此，设计组件以及原材料的时间进度安排。因此，设计 MRP 可用来回答可用来回答 3 个问题：需要什么？需要多个问题：需要什么？需要

3、多少？以及何时需要？少？以及何时需要？MRP 系统概览如图系统概览如图 16-3所示。所示。10.2 MRP 的输入的输入 MRP 系统有系统有 3 个重要信息来源：主计划、个重要信息来源：主计划、物料清单与库存记录。下面对其进行分析。物料清单与库存记录。下面对其进行分析。 10. 2. 1 主计划主计划 主计划，也指主生产计划，主要标明生产主计划，也指主生产计划，主要标明生产哪些最终产品，何时需要，以及生产数量等。哪些最终产品，何时需要，以及生产数量等。 图图 13 - 3 所示的就是在计划期间内最终细所示的就是在计划期间内最终细项项 X 的计划产出的主计划的一部分。进度表说的计划产出的主计

4、划的一部分。进度表说明，第明，第 4 周开始时需要周开始时需要100单位，第单位，第8周开始时周开始时需要需要150单位的产品。单位的产品。 无论订货还是生产都必须考虑提前期。无论订货还是生产都必须考虑提前期。 提前期：连续生产或装配过程所必需的提前期：连续生产或装配过程所必需的提前期总量如图提前期总量如图 13-4 所示，从订购零部件所示，从订购零部件与原材料到最后完成组装过程共需与原材料到最后完成组装过程共需 9 周的生周的生产提前期。产提前期。10.2.2 物料清单物料清单 物料清单（物料清单（BOM ）是一张列表，包含着生）是一张列表，包含着生产每单位产成品所需要的所有部件、组件、零件

5、产每单位产成品所需要的所有部件、组件、零件与原材料等，因此，每件产成品都有自己的物料与原材料等，因此，每件产成品都有自己的物料清单。清单。 物料清单文件列表是层次结构的，它显示物料清单文件列表是层次结构的，它显示每完成一单位下一层次的装配所需各细项的数量。每完成一单位下一层次的装配所需各细项的数量。 一把椅子的装配图及其产品结构树如图一把椅子的装配图及其产品结构树如图 13-5 所示。最终产品在树梢位置（椅子），紧下边所示。最终产品在树梢位置（椅子），紧下边就是各个组件或主要构件，沿树向下，显示着制就是各个组件或主要构件，沿树向下，显示着制作每单位上层细项所需构件（零部件、材料等）。作每单位上

6、层细项所需构件（零部件、材料等）。 产品结构树作为一件很有用的说明工具，说产品结构树作为一件很有用的说明工具，说明了物料清单是怎样用来确定为获得期望数量的明了物料清单是怎样用来确定为获得期望数量的最终产品所需各成分数量的。最终产品所需各成分数量的。 例如，图例如，图13-6 所示的产品结构树。最终产所示的产品结构树。最终产品品 X 由两个由两个 B 和一个和一个 C 组成。此外，每个组成。此外，每个 B 需要三个需要三个 D 和一个和一个 E ，每个，每个 D 又需要四个又需要四个 E 。同样地，每个同样地，每个 C 又由又由两个两个 E 和两个和两个 F 组成。组成。这些必备条件分层列示，这

7、些必备条件分层列示，从最终产品从最终产品 0 层开始，层开始，然后是然后是 1 层，依次类推。层，依次类推。就像家族树一样，上层就像家族树一样，上层是各构件的双亲。是各构件的双亲。 示例示例 利用图利用图 13-6 中信息求解：中信息求解：a 组装一个组装一个 X 需要需要 B 、 C 、 D 、 E 、 F 的的数量。数量。 b 考虑表中的各种构考虑表中的各种构件的持有（库存）数量件的持有（库存）数量后，组装后，组装 10 个个 X 所需所需这些构件的数量。这些构件的数量。 求解总需求通常比较复杂难解。因为：求解总需求通常比较复杂难解。因为：（1）许多产品都包含相当多的构件；）许多产品都包含

8、相当多的构件；（2）时间的安排问题（订货或生产时间）必须在）时间的安排问题（订货或生产时间）必须在分析过程中加以考虑；分析过程中加以考虑；（3）由于各种原因，还持有某些构件组件，因）由于各种原因，还持有某些构件组件，因此在求总需求时，务必要从原求得的需求中减去此在求总需求时，务必要从原求得的需求中减去持有量，才能得到真实需求。持有量，才能得到真实需求。10.2.3 库存记录库存记录 库存记录按照时间记录了存储各细项的状态库存记录按照时间记录了存储各细项的状态信息。包括需求总额，预期收货量以及期望持有信息。包括需求总额，预期收货量以及期望持有量。还包含各细项的其他细节，诸如供应商、生量。还包含各

9、细项的其他细节，诸如供应商、生产提前期、订货批量等。产提前期、订货批量等。 10.3 MRP 流程流程 MRP 流程先用主计划列明最终产品需求量，流程先用主计划列明最终产品需求量，再用组件、部件、原材料的物料清单抵消生产提再用组件、部件、原材料的物料清单抵消生产提前期，确定各时期需求。如图前期，确定各时期需求。如图13-7 所示，所示， 你会在装配时间表上发现各时期需求。例你会在装配时间表上发现各时期需求。例如，原材料如，原材料D、F、I必须在第二周开始时订货，必须在第二周开始时订货，部件部件C在第四周开始时，部件在第四周开始时，部件H在第五周开始时在第五周开始时订货，才能按计划获得送货。剖析

10、物料清单得到订货，才能按计划获得送货。剖析物料清单得到的数量是总需求，它尚未考虑库存持有量与即将的数量是总需求，它尚未考虑库存持有量与即将收货等因素。厂商根据主计划生成的，必须予以收货等因素。厂商根据主计划生成的，必须予以实际满足的需求叫做物料净需求。决定净需求是实际满足的需求叫做物料净需求。决定净需求是 MRP 方法的核心。总需求减去库存持有量和预方法的核心。总需求减去库存持有量和预期收货量，再加上安全库存，就可得解：期收货量，再加上安全库存，就可得解： -ttt期间净需求期间总需求期间计划库存安全库存我们的计算不考虑安全库存、不考虑废品率等我们的计算不考虑安全库存、不考虑废品率等几个术语：

11、几个术语： 总需求：不考虑持有量时，某细项或原材总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在各时间期间的期望总需求。最终产品的总需料在各时间期间的期望总需求。最终产品的总需求量可以在主计划上找到，各零部件的总需求量求量可以在主计划上找到，各零部件的总需求量则源于其直接则源于其直接“双亲双亲”的计划订货下达。的计划订货下达。 预期到货量：各期初始从卖主或供应链上预期到货量：各期初始从卖主或供应链上其他地点接受的公开订货。其他地点接受的公开订货。 预期库存量：各期初始期望的库存持有量。预期库存量：各期初始期望的库存持有量。 净需求：各期实际需要量。净需求：各期实际需要量。 计划订货入库量：各期初表现出

12、来的期望计划订货入库量：各期初表现出来的期望接受量。接受量。 计划订货下达：暗指各期计划订货量计划订货下达：暗指各期计划订货量例例 13 一一 2 生产木制百叶窗厂商收到两份百叶生产木制百叶窗厂商收到两份百叶窗订单：一份要窗订单：一份要 100 个，另一份要个，另一份要 150 个百叶个百叶窗。窗。100 单位的订单于第单位的订单于第 4 周开始时运送，周开始时运送， 150 单位的于第单位的于第 8 周开始时运送。周开始时运送。 每个百叶窗包括每个百叶窗包括 4 个木制板条部分和个木制板条部分和 2 个个框架。框架。木制部分是工厂自制的，制作过程耗时木制部分是工厂自制的，制作过程耗时 1 周

13、周（提前期（提前期1周）。周）。框架需要订购，生产提前期是框架需要订购，生产提前期是 2 周。周。组装百叶窗需要组装百叶窗需要1周（提前期周（提前期1周）。周）。第第1周的预期到货量是周的预期到货量是 70 个木制部分。个木制部分。 为使送货满足如下条件，求解计划订货下达为使送货满足如下条件，求解计划订货下达的订货规模与订货时间：的订货规模与订货时间：（1）配套订货（即订货批量等于净需求）。）配套订货（即订货批量等于净需求）。（2）订货批量为）订货批量为320 单位框架与单位框架与 70 单位木制单位木制部分的生产批量订货。部分的生产批量订货。解：解：c 利用主计划，求解百叶窗总需求，然后再利

14、用主计划，求解百叶窗总需求，然后再计算净需求。计算净需求。 求解满足主计划的时间安排的计划订货入求解满足主计划的时间安排的计划订货入库量与计划订货下达数量，如图库量与计划订货下达数量，如图 13-8 所示。所示。 主计划显示需要运送主计划显示需要运送 100 个百叶窗，在第个百叶窗，在第4周开始时没有预期库存量，因此净需求也是周开始时没有预期库存量，因此净需求也是 100单位。于是，第单位。于是，第 4 周的计划接受数量等于周的计划接受数量等于 100 个百叶窗。由于装配百叶窗耗时个百叶窗。由于装配百叶窗耗时1周，这就周，这就意味着计划订货下达在第意味着计划订货下达在第 3 周开始时。运用同周

15、开始时。运用同样的逻辑，样的逻辑， 150 个百叶窗必须在第个百叶窗必须在第 7 周组装，周组装，这样才能在第这样才能在第 8 周运送出去。周运送出去。 在第在第 3 周开始时周开始时 100 个百叶窗的计划订货个百叶窗的计划订货下达，指的是那时必须得到下达，指的是那时必须得到 200 个框架（总需个框架（总需求）。因为没有预期持有量，净需求就是第求）。因为没有预期持有量，净需求就是第 3 周开始时的周开始时的 200 个框架，个框架， 200 个框架的计划订个框架的计划订货入库量。交货周期为货入库量。交货周期为 2 周，意味着厂商必须周，意味着厂商必须在第在第 1 周开始时订购周开始时订购

16、200 个框架。个框架。 同样地，第同样地，第 7 周时周时 150 个百叶窗的计划订个百叶窗的计划订货下达产生第货下达产生第 7 周的总需求与净需求：周的总需求与净需求： 300 个个框架，以及当时的计划订货入库量。框架，以及当时的计划订货入库量。 2 周的交周的交货周期表示厂商必须在第货周期表示厂商必须在第 5 周开始时订购框架。周开始时订购框架。 第第 3 周开始时周开始时 100 个百叶窗的计划订货下个百叶窗的计划订货下达同时生成达同时生成 400 单位木制部分的总需求。然而，单位木制部分的总需求。然而，由于预期库存量为由于预期库存量为 70 个木制部分，净需求即为个木制部分，净需求即

17、为400 70=330 。这意味着第。这意味着第 3 周开始时的计周开始时的计划接受为划接受为 330 单位。制作过程历时单位。制作过程历时 1 周，因此周，因此制作必须在第制作必须在第 2 周开始（计划订货下达）时进周开始（计划订货下达）时进行。行。 另外，第另外，第 7 周周150 个百叶窗的计划订货下个百叶窗的计划订货下达产生的总需求是达产生的总需求是 600 个木制部分。由于木制个木制部分。由于木制部分没有预期库存量，净需求也是部分没有预期库存量，净需求也是 600 ，计划，计划订货入库量是订货入库量是600单位。此外，单位。此外， 1 周的交货周周的交货周期意味着期意味着 600 个

18、部分的制作安排在第个部分的制作安排在第 6 周开始周开始时。时。d 在进货批量订货条件下，惟一不同点就是计在进货批量订货条件下，惟一不同点就是计划接受数全超过净需求的可能性。超过部分记为划接受数全超过净需求的可能性。超过部分记为下一期计划库存。下一期计划库存。 例如，如图例如，如图 13-9 所示，框架的订货批量是所示，框架的订货批量是320单位，第单位，第3周的净需求是周的净需求是200 ，因此，超过，因此，超过量为量为320-200=120 单位，成为下一周的计划单位，成为下一周的计划库存量。库存量。 类似地，框架净需求类似地，框架净需求 180 单位比订货批量单位比订货批量320少了少了

19、 140 单位，又一次地，超过量变为第单位，又一次地，超过量变为第 8 周计划库存量。周计划库存量。 木制部分的计算也是如此，第木制部分的计算也是如此，第 3 周与第周与第 7 周计划接受量的超过部分加到了第周计划接受量的超过部分加到了第4周和第周和第8周。周。注意，订货批量必须得是经济生产批量的倍数；注意，订货批量必须得是经济生产批量的倍数；第第 3 周是周是 5 乘以乘以 70 ，第，第 7 周是周是 9 乘以乘以 70 。MRP 为最终产品及其各组件、部件做出了计为最终产品及其各组件、部件做出了计划。从概念上说，它们的数值可以用图划。从概念上说，它们的数值可以用图13-9描描述出来。但实

20、际上，即便是比较简单的产品的述出来。但实际上，即便是比较简单的产品的部件数量，也足以生成宽度令人无法控制的表部件数量，也足以生成宽度令人无法控制的表格。格。 上例对描述上例对描述 MRP 过程的主要特性非常有过程的主要特性非常有用，而对追踪物料需求，尤其是同一个组件、用，而对追踪物料需求，尤其是同一个组件、部件、原材料用于许多不同产品的情形时的庞部件、原材料用于许多不同产品的情形时的庞大任务量只是轻轻带过而已。大任务量只是轻轻带过而已。 需求时间、需要量的不同，延迟送货导致需求时间、需要量的不同，延迟送货导致的计划修正，高的废品率，取消订单等都将对的计划修正，高的废品率，取消订单等都将对 MR

21、P 过程有所影响。过程有所影响。10.4 MRP 系统中的订购批量系统中的订购批量 批量就是批量就是 MRP 计划中计划订单下达和接收计划中计划订单下达和接收的零件数量。对于生产零件，批量就是一次生产的零件数量。对于生产零件，批量就是一次生产的数量；对于购买零件，批量就是向供应商订货的数量；对于购买零件，批量就是向供应商订货的数量。许多的数量。许多 MRP 系统提供了一些计算方法。系统提供了一些计算方法。例如按需确定批量法和经济订购批量法。例如按需确定批量法和经济订购批量法。 考虑如下考虑如下 MRP 批量问题，其中标明了批量问题，其中标明了 8 周的净需求量的数值。周的净需求量的数值。10.

22、4.1 按需确定批量法按需确定批量法 最常用的方法。其特点为最常用的方法。其特点为（1）订购批量恰订购批量恰好与净需求量相匹配。（好与净需求量相匹配。（2）产出的量恰好就是）产出的量恰好就是每周的需求量，（每周的需求量，（3）保管费用最小。（）保管费用最小。（4）准）准备费用和能力限制可忽略不计。备费用和能力限制可忽略不计。表表 16 - 11 列示了按需确定批量法的计算过程。列示了按需确定批量法的计算过程。第第 2 列给出了净需求量。由于按需确定批量法列给出了净需求量。由于按需确定批量法的思想就是订货量（第的思想就是订货量（第 3 列）应完全由需求量列）应完全由需求量（第（第 2 列）决定，

23、因而在期末没有剩余库存列）决定，因而在期末没有剩余库存（第（第4列）。由于没有库存转入下一周，所以保列）。由于没有库存转入下一周，所以保管费用就是零（第管费用就是零（第 5 列）。但是按需确定批量列）。但是按需确定批量法每周都要确定一个准备费用（第法每周都要确定一个准备费用（第 6 列）。因列）。因为有时工作中心每周都要生产各种产品，这就要为有时工作中心每周都要生产各种产品，这就要求每周都得有准备费用。按需确定批量法确定批求每周都得有准备费用。按需确定批量法确定批量往往会使准备费用比较高。量往往会使准备费用比较高。10.4.2 经济订购批量法经济订购批量法 经济订购批量模型使用年需求总量、准备

24、经济订购批量模型使用年需求总量、准备或订货费用以及年保管成本的估计值。经济订货或订货费用以及年保管成本的估计值。经济订货量并不是针对像量并不是针对像 MRP 这样的系统设计的。应用这样的系统设计的。应用于于 MRP 的批量方法假设零件需求是使用离散时的批量方法假设零件需求是使用离散时区的，因而只对时区末的库存计算保管费用，而区的，因而只对时区末的库存计算保管费用，而不像经济订购批量模型那样随平均库存变化。不像经济订购批量模型那样随平均库存变化。注意：根据经济订购批量计划，在第注意：根据经济订购批量计划，在第 8 周末会周末会有部分库存留到第有部分库存留到第 9 周周10.5 MRP 的输出的输

25、出 MRP 系统能够向管理者提供相当多的输出系统能够向管理者提供相当多的输出信息，它们通常被分为主报告与二级报告，前者信息，它们通常被分为主报告与二级报告，前者是主要报告，后者则是可选输出。是主要报告，后者则是可选输出。 10.5.1 主报告主报告 生产、库存的计划与控制是主报告的重要生产、库存的计划与控制是主报告的重要组成成分，这些报告通常包括以下内容：组成成分，这些报告通常包括以下内容： （1）计划订货，指明了未来订单的数量与时间）计划订货，指明了未来订单的数量与时间的时间进度安排。的时间进度安排。（2）订单发布，授权执行计划订货。）订单发布，授权执行计划订货。（3）计划变更，包括预计日期

26、、订货数量的改）计划变更，包括预计日期、订货数量的改变与取消订单等。变与取消订单等。 10.5.2 二级报告二级报告 绩效控制，计划工作与例外情况都属于二绩效控制，计划工作与例外情况都属于二级报告。级报告。 （1）计划执行情况报告评价系统运作状况。它）计划执行情况报告评价系统运作状况。它们帮助管理者衡量实际偏离计划的程度。们帮助管理者衡量实际偏离计划的程度。（2）计划报告有助于预测未来库存需求。包括）计划报告有助于预测未来库存需求。包括采购约定以及其他用于评价未来物料需求的信息。采购约定以及其他用于评价未来物料需求的信息。 （3）除外报告唤起人们对重大差异的注意，包）除外报告唤起人们对重大差异

27、的注意，包括最新订单与到货延迟、过多的残次品率、报告括最新订单与到货延迟、过多的残次品率、报告失误、对不存在部件的需求等重大差异。失误、对不存在部件的需求等重大差异。10. 6 需要考虑的其他事项需要考虑的其他事项 除输入、输出、制作过程之外，管理者还除输入、输出、制作过程之外，管理者还需要了解需要了解 MRP 其他许多方面的内容，包括安全其他许多方面的内容，包括安全库存持有量，经济生产批量选择等。库存持有量，经济生产批量选择等。 10.6.1 安全库存持有量安全库存持有量 从理论上说，相关需求的库存系统不需要从理论上说，相关需求的库存系统不需要在最终产品层次设置安全库存，这是在最终产品层次设

28、置安全库存，这是 MRP 方法方法的主要优点之一。因为，一旦主计划确定下来，的主要优点之一。因为，一旦主计划确定下来，管理者就能够对耗用量做出计划，因此无须设置管理者就能够对耗用量做出计划，因此无须设置安全库存。然而实际上仍然有例外。例如，瓶颈安全库存。然而实际上仍然有例外。例如，瓶颈工序或残次品率剧增会使后续程序缺货。更进一工序或残次品率剧增会使后续程序缺货。更进一步，如果发生到货延迟、制造或装配时间超过期步，如果发生到货延迟、制造或装配时间超过期望时间等情况，都会产生缺货。望时间等情况，都会产生缺货。10.6.2 安全时间安全时间 如果交货周期可变，安全时间的概念就代如果交货周期可变，安全

29、时间的概念就代替了常用的安全库存概念。管理者必须仔细权衡替了常用的安全库存概念。管理者必须仔细权衡需求与持有额外库存的成本之间的利害关系。需求与持有额外库存的成本之间的利害关系。 精确的生产提前期往往很重要，尤其当计精确的生产提前期往往很重要，尤其当计划目标是恰好在需要零部件与物料之前很短时间划目标是恰好在需要零部件与物料之前很短时间内到货时。过早到货增加库存持有量和持有成本，内到货时。过早到货增加库存持有量和持有成本，但延期到货又会造成严重的破坏性后果，可能使但延期到货又会造成严重的破坏性后果，可能使所有后续作业都延期。了解到这一点，管理者就所有后续作业都延期。了解到这一点，管理者就可以扩展

30、使用交货周期（即使用安全时间），尽可以扩展使用交货周期（即使用安全时间），尽量早到货。量早到货。10.7 MRP 的复杂例子的复杂例子10.7.1 示例示例 安培公司生产一种安装在住宅中的测量用安培公司生产一种安装在住宅中的测量用电量的电表。除了完整的电表外，为了维修和换电量的电表。除了完整的电表外，为了维修和换型还出售部分零件和部装件。型还出售部分零件和部装件。 MRP 系统的任务系统的任务是是（1）确定一个生产计划，指出各项物料需求的）确定一个生产计划，指出各项物料需求的时区和数量。时区和数量。（2）然后对计划的可行性进行检验，如果有必）然后对计划的可行性进行检验，如果有必要，则对计划进行

31、调整。要，则对计划进行调整。 表表 16 - 5 指明了对电表及其零件的需求，指明了对电表及其零件的需求，假定对已知的需求根据当月对客户的交货计划进假定对已知的需求根据当月对客户的交货计划进行交货，而满足随机需求的物料则必须在当月的行交货，而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。第一周就可以交货。10.7.2 制定一个主生产计划制定一个主生产计划 表表 16-6 显示了一个试用的主生产计划，显示了一个试用的主生产计划，该计划是针对该计划是针对 3 , 4 月份的需求制定的，并将每月份的需求制定的，并将每个月的需求列在该月的第一周内。为简单起见，个月的需求列在该月的第一周内。为简单起

32、见，只对这两个需求时区进行处理。只对这两个需求时区进行处理。 a. 物料清单（产品结构）物料清单（产品结构） 文件图文件图 16-7 采用低层代码描绘了仪表采用低层代码描绘了仪表A和和B的产品结构，其中每项物料置于它所在结构层次的产品结构，其中每项物料置于它所在结构层次的最低一层，的最低一层， A和和B包括两个部装件包括两个部装件C和和D及两个及两个零件零件E和和F，括号中的数表示每单位父项物料所需，括号中的数表示每单位父项物料所需本物料的数量。本物料的数量。图图 16-8 用缩排式的零件清单表示了仪表用缩排式的零件清单表示了仪表 A 和和 B 的产品结构。的产品结构。BOM 文件缩排式的打印

33、输出清文件缩排式的打印输出清楚地表现了产品装配的方式。楚地表现了产品装配的方式。b. 库存记录文件（物料主文件）库存记录文件（物料主文件） 库存记录文件还包括着许多附加数据，比库存记录文件还包括着许多附加数据，比如供应商标识、价格和提前期。在这里的例子中如供应商标识、价格和提前期。在这里的例子中库存记录包含的相关数据是程序运行开始时的现库存记录包含的相关数据是程序运行开始时的现有库存量和提前期。表有库存量和提前期。表 16-7 列示了库存记录中列示了库存记录中的部分数据。的部分数据。c. 运行运行 MRP 程序程序 现在为现在为 MRP 程序设置正确的运行环境：已程序设置正确的运行环境：已通过

34、主生产计划建立了最终物料项目的需求，同通过主生产计划建立了最终物料项目的需求，同时库存物料主文件中已包含了库存状态和订单的时库存物料主文件中已包含了库存状态和订单的提前期数据，而且物料清单文件也包含了产品结提前期数据，而且物料清单文件也包含了产品结构数据。考虑提前期，将净需求订单下达的数据构数据。考虑提前期，将净需求订单下达的数据置于一个更早的时区。通过遍历主生产计划，部置于一个更早的时区。通过遍历主生产计划，部装件和零件的订单量被加到库存记录文件中。装件和零件的订单量被加到库存记录文件中。 表表 16-8 为这次运行所产生的计划订单下达为这次运行所产生的计划订单下达日期，下面将分析解释程序的

35、逻辑流程。（假设日期，下面将分析解释程序的逻辑流程。（假设我们所分析的问题对象是：在第我们所分析的问题对象是：在第9周时共需周时共需 1250 单位的单位的 A , 460 单位的单位的 B , 270 单位的部单位的部装件装件D 和和 380 单位的零件单位的零件 E。）。） 由于由于A的现有库存量是的现有库存量是50，所以，所以A的净需求的净需求是是1200 单位。为了在第单位。为了在第 9 周生产出仪表周生产出仪表 A，在，在提前期为提前期为2周的情况下，这个订单必须在第周的情况下，这个订单必须在第7周周下达，产品下达，产品B也经过同样的流程得到在第也经过同样的流程得到在第7周下周下达的

36、达的 400 单位的订单。单位的订单。 这些步骤的理论基础是：当一个物料将要这些步骤的理论基础是：当一个物料将要下达进行加工处理时，它的所有子项必须已准备下达进行加工处理时，它的所有子项必须已准备就绪。因而父项物料的计划订单的下达日期就成就绪。因而父项物料的计划订单的下达日期就成了子项物料的毛需求日期。从图了子项物料的毛需求日期。从图 16-7 的第的第 1 层可知，每层可知，每 1 单位的单位的A和和B均需均需1 个单位的个单位的 C ，所以第所以第 7 周关于周关于 C 的毛需求是的毛需求是 1600 个单位个单位（A需需 1200 单位，单位， B 需需 400 单位）。由于有单位）。由于有40 单位的现有库存和单位的现有库存和1周的提前期，所以在第周的提前期，所以在第6周安排周安排1560 单位单位 C 的订单。的订单。 从图从图 16-7 的第的第 2 层可知，每层可知，每 1个单位个单位 A 和和 C 需需 1个单位的个单位的 D 。在第。在第 7 周，周， A 对对D的毛的毛需求是需求是1200 单位。第单位。第 6 周周 C 对对 D 的毛需求是的毛需求是 1560 单位。由于有现有库存可用和单位。由于有现有库存可用和1周的提前周的提前期，所以在第期，所以在第5周应下达周应下