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油泵
壳体
模具设计
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油泵壳体的模具设计,油泵,壳体,模具设计
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第一章 工艺方案的确定（一）油泵壳体的工艺分析油泵壳体属于圆筒阶梯拉深件，工件材料为08AL，厚度0.8mm，结构简单。特点是工件要求精度不高，经过两次拉深，冲孔翻边即可。制件结构对称，属于一般冲裁拉深精度。模具为普通冲裁拉深模具。制品在拉深、冲孔、翻边过程中的一些必要的计算和原始数据，将在设计过程中体现。（二） 毛坯尺寸的确定计算坯料之前，不应考虑到由于板料具有方向性和凸凹模间隙不均匀等原因，拉深后的零件顶端一般都不平齐，通常都需要修边工序，即将不平齐的地方切去。因此，在计算坯料之前，要在拉深高度方向上加一修边余量。根据上述坯料展开尺寸在原则，只要预先算出工件的重量、体积和殿开面积并使其相等于一定形状的坯料重量、体积和面积。即可求得坯料的尺寸。根据的原则，则坯料为圆形，其直径为，故由此得： （公式1-1） 所以 （公式1-2）而 （公式1-3） （公式1-4） 计算结果：s=11152.81mm （公式1-5）（三）判断拉深次数由公式 （公式1-6）式中 -分别为每个阶梯高度 -最小阶梯的直径 H -拉伸成直径为（最小阶梯直径）的圆筒形件可能达到的最大高度。计算结果是不能一次拉深。通过对制件的分析计算，本制件要依次经过拉深、冲孔、翻边三道工序，因此第一道工序是落料和拉深，第二道工序是二次拉深，第三道工序是冲孔和翻边。从本制件的生产的工艺性和经济性的方案考虑，可以确定本件的生产由如下三套模具完成：第一套模具为落料拉深复合模，完成制件形状的初步确定。第二套模具为拉深模，完成二次拉深。第三套模具为冲孔翻边复合模，完成制件最终形状的确定。 根据制件的形状，尺寸，精度要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等多方面的因素进行考虑。在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度的降低冲压件的生产成本，确定模具的结构形式。1.模具类型的确定 第一套采用复合模 ；第二套采用简单模；第三套采用复合模。2.操作方式的确定 第一、二套采用半自动化操作；第三套半自动化操作与手工操作像结合。3.进出料方式的确定 根据原材料的形式，确定进了方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。4、压料和卸料方式的确定 压料和弹性卸料；5、模具精度的确定 根据冲压件的精度确定合理的模具加工精度，选择合理的导向方式和固定方式。第二章 落料拉深复合模的设计(一) 排样1 剪板机剪方料 1000mm123mm，这里由于毛坯直径较大，考虑到操作方便，采用单排。根据模具设计资料重庆大学 王孝培 表2-14查搭边数值 a=1.5进距 h=D+a=120+1.5=121.5mm条料宽度 b=D+2a=120+21.5=123mm 板料规格拟用 1.0mm123mm1000mm。（二）选定修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素影响，拉深后的零件边缘不整齐，甚至出现了耳子，需要在拉深后进行修边。因此，计算毛坯直径时需要增加修边余量。根据工件尺寸选择 修边余量 h= 2 mm ，(三)落料部分的计算1冲裁力的计算计算冲裁力的目的是合理选择压力机和设计模具，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度和冲裁件的轮廓长度有关。用平刃口模具冲裁时，冲裁里F可按下式计算 （公式2-1）式中 L-冲裁件周边长度（mm）t-材料厚度（mm）K-系数，平刃口一般取1.3-材料抗剪强度（MP）由于要为拉深工序留有修边余量，所以这里取毛坯直径为D=120mm ，此制件为08Al，根据冲压工艺与模具设计简明手册P52表2-2得此钢抗剪强度为 材料厚度为0.8mm,周边长度L=376.8mm所以F=125399N同时，还存在卸料力和推件力，要准确计算这些力是很困难的，实际生产中常用下列经验公式来计算 （公式2-2）式中，F为冲裁力，为卸料力，推料力系数。见冲压工艺与模具设计P52表2-2得 取0.035和0.05 即 所以总的冲裁力为 2凸凹模尺寸计算本设计采用凸模与凹模配合加工。对于冲裁形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用复合加工的方法。此方法是先加工好凸模或凹模为基准，然后根据此基准配置凹模或凸模，使他们保持一定的间隙。因此，只需在基准件上标注尺寸和公差，另一件只标注尺寸并注明“XX尺寸按凸模或凹模配置，保证双面间隙”。这样，可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙的影响，制造容易，并容易保证凸、凹模的间隙。 由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化的趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算方法也不同。落料：应以凹模为基准，然后配置凸模。凹模磨损后，尺寸变大的尺寸类：先把工件图尺寸化为，再按落料公式进行计算 （公式2-3）尺寸变小类，先把工件尺寸化为，然后按公式计算 （公式2-4）凹模磨损后尺寸不变类尺寸，按下述三种情况进行计算制件尺寸为时 制件尺寸为时 （公式2-5）制件尺寸为时 根据冲压工艺学P18可知基本尺寸mm时，凹模 =0.035mm，x=0.5，所以由公式2-3 凹模 凸模刃口尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值在0.070-0.090mm之间（冲压工艺学P14）（四）拉深部分的计算1.拉深力的计算 拉深力按 F=dtK （公式2-6） t-料厚（t=0.8mm） d-拉深直径（d=55.1mm） -抗拉强度（=320Mpa，钣金冲压工具手册P93，表2） K-系数（K=1，冲压工艺学P93，表4-9） 所以 F=dtK= 44.3 KN2.拉深功的计算 拉深功 A= 156.2J （公式2-7） F-最大拉深力（ F=44.2kN） h-拉深高度（h=55.1mm） -平均变形力与最大变形力的比值（=0.64，根据冲压工艺学p93表4-9）3拉深系数的确定 4.凸凹工作部分尺寸的确定（1）凸凹模圆角半径r凸凹模圆角半径r按制件圆角半径尺寸计算凹模角的圆角根据冲压工艺学p90，表4-6选取 凸模圆角半径等于工件的内圆角半径。（2）凸凹模间隙c决定凸凹模间隙时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工件的尺寸精度和表面质量要求。， （冲压工艺学P91）5.凸凹模尺寸及制造公差 凸凹模尺寸及制造公差应按零件要求确定，由于工件要求内形尺寸，则以凸模设计为基准根据冲压工艺学p91，表4-7凹模制造公差 =0.05mm凸模制造公差 =0.03mm凸模尺寸：D=（D-2c）凹模尺寸：D=D（四）是否采用压边圈在拉深过程中，拉深变形区的工作凸缘部分在切向压应力作用下，很可能因为失稳而发生起皱现象，致使零件出现废品，进而导致模具损坏。为了防止拉深过程中工件起皱现象，当前生产中主要采用压边圈的方法。模具安装压边圈以后，坯料被压紧在凹模平面上，当拉深时工作凸缘部分仅在压边圈与凹模平面之间隙中通过，使工件不致于失稳起皱。拉深中，是否采用压边圈装置，主要取决于拉深坯料的相对厚度大小。是否采用压边圈可以根据教材冲压工艺学P84 表4-2 来确定；由于工件属于深拉深并且板料较薄（0.8mm），并且根据计算t100/D1.5 故采用压边圈（五）、压力机的选择冲压设备的选择即压力机的选择直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列问题。根据工件的工艺性，批量大小，工件的尺寸和精度选用压力机类型。冲压设备规格的选择原则：（1）压力机的公称压力应大于压制时所需的压力（计算压力）一般取所计算压力的1.1.3倍左右。（2）压力机的功率大小，应能满足完成此加工工序所需的总功大小。（3）压力机的最大装模高度应大于冲模的最大闭合高度.（4）压力机台面及滑块底平面尺寸，应保证能牢固安装及固定冲模并能正常工作。工作台孔应能自由地通过预定的冲制的所有零件或废料。（5）压力机的行程次数，应能保证最高生产效率。（6）根据工作类别及零件的性质，应备有特殊装置和夹具。如：缓冲器、顶出装置、送料装置等。由 =136KN 拉深所需压力机的公称压力应满足：F1.3 F= 176.8kN 拉深所需压力机功率为 N=0.40kW （公式2-8） A-拉深功 -不均衡系数（=1.4） -压力机效率（=0.6） -电机效率（=0.9） n-压力机每分钟行程次数（n=60）根据钣金冲压工具手册P299，表1选J23型，开式可倾台压力机各项技术性能如下（mm）： 公称压力： 100吨（1000kN） 发生公称压力时滑块离下死点距离： 10 滑块行程： 140 行程次数： 45次/分 最大封闭高度： 350 闭合高度调节量： 110 工作台尺寸： 左右 900 前后 600 工作台孔尺寸： 左右 420 前后 23直径300 立柱间距离： 200模柄孔尺寸： 3055 （六）非标准零件的设计 （1）凹模的设计 落料拉深复合模的凹模如图2-1，所用材料为45#，凹模材料应具有良好的耐磨性和抗黏附性，热处理后一般凹模应达到6064HRC，有时还需要采用表面化学热处理来提高其抗黏附能力。凹模表面粗糙度取，工作表面要抛光、研磨。图2-1（2）凸模的设计 本套模具的凸模如图2-2，材料为45#，凸模应该限定淬火长度，或将尾部回火，以便头部一端保持较低硬度 ，热处理后凸模应达到5862HRC ；由于制件本身就是小型制件，所以本人把它设计成一个整体形式，这样便于加工制造。模具主要工作表面的粗糙度取1.6，因此工作表面要进行研磨、抛光。图2-2（3）凹模垫板的设计垫板的作用主要是承受凸模压力或凹模压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具的正常工作，垫板的外形尺寸与凸凹模板相同。材料为45#，热处理后应达到4550HRC。表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。垫板要保证工作表面的平行度，在这里可以适当取值。其具体情况如图2-3所示。（4）橡胶弹性体的应用 本套模具应用典型弹性卸料装置，橡胶弹性体是必不可少的组成部分，其具体结构如图2-4所示。为使卸料正常工作，应使橡胶的预压力F大于或等于卸料力F,即 FF （公式2-8）橡胶板的工作压力计算公式（根据冲压模具设计与制造P149）为： F=Ap （公式2-9） F-橡胶板的工作压力 A-橡胶板的横截面积 p-单位压力聚氨酯橡胶板的最大压缩量一般不超过其厚度的35，而模具安装时橡胶板应预先压缩1015。橡胶板厚度h=mm橡胶板的许可压缩量 h=0.250.30 h本套模具的推件力为7925.2N 即预压力F为7925.2N 取橡胶板的预压量h=4mm,则总压缩量为h为8mm，橡胶高度为30mm,压缩量为14.3根据表3-35, 单位压力p=1.1 Mpa则橡胶板的横截面积A=8502mm选用橡胶板的横截面积所以，选用橡胶板的性能满足要求图2-3-8表面要抛光、研磨。 （5）卸料板的设计 如图2-5所示为卸料板的设计图样，材料为Q235，这种材料质软适合作为卸料的材料。图2-4 图2-5 （6）凸凹模的设计凸凹模的材料为45#，材料应具有良好的耐磨性和抗黏附性，热处理后一般凹模应达到6064HRC，有时还需要采用表面化学热处理来提高其抗黏附能力。凹模表面粗糙度取，工作表面要抛光、研磨。如图2-6所示 图2-6（7）压边圈的设计压边圈是冲模中用于压住材料或工序件以控制材料流动的零件。材料为45#，表面粗糙度取，工作表面要抛光、研磨。如图2-7所示图2-7 (七)标准零件的设计 （1） 模架的选择（mm）根据模具标准应用手册P209，表3-5选择后导柱模架（GB/T2851.1-90）上模座 下模座 闭合高度 220（2）导柱导套根据模具标准应用手册P263，表3-35和模座的闭合高度与压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择A型导柱（GB/T2861.1-90）导柱 长度 L=150mm 直径 d=32mm 根据模具标准应用手册P272，表3-39和模座的闭合高度与压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择B型导套（GB/T2861.7-90） 导套 长度 L=100mm 直径 d=32mm（3）模柄的选择模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。模柄的尺寸应小于压力机上模柄孔的尺寸，选择模柄时，先根据模具的大小，上模结构，模架类型及精度等确定模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔的尺寸规格。一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小510mm。根据模具标准应用手册P85，表2-26，模座尺寸及模具结构的特点，选择压入式模柄（GB2862.1-81） 直径 d=30mm 高度 H=55m（4）推杆的选择 根据模具标准应用手册P151表2-69和模柄的尺寸，选择带肩推杆（GB2867.1-81） 直径 d=8mm 长度 L=130mm（5）顶杆的选择 根据模具标准应用手册P153，表2-71，选择顶杆（GB2867.3-81） 直径 d=8mm 长度 L=120mm(6) 螺钉和销的选择螺钉和销是定位零件，定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸凹模有正确的位置。在模具结构的设计中，一般使用内六角螺钉和圆柱销。在模具结构的设计中，螺钉和销的选择应注意以下几点：同一组合中，螺钉的数量一般不少于3个，并尽量沿被联结件的外缘均匀布置。销钉的数量一般都用两个，且尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。螺钉和销钉的的规格应根据冲压工艺力大小和凹模厚度等条件确定。螺钉的旋入深度和销钉的配合深度都不能太深，也不能太浅。螺钉之间，螺钉和销钉之间的距离，螺钉和销钉距凹模刃口及外缘的距离，均不应过小。各联结件的销孔应配合加工，以保证位置精度。销钉和销孔之间采用H7/m6或H7/n6。 根据机械设计手册（第二卷）P5-184，表5-3-5，选择圆柱销（GB/T119.1-2000） 直径 d=8mm d=8mm 长度 L=70mm L=60mm 根据机械设计手册（第二卷）P5-104，表5-1-106，选择内六角螺钉（GB/T70.1-2000） 直径 d=8mm d=8mm 总长 L=75mm L=75mm 带螺纹长度 l=30mm l=45mm (7) 卸料螺钉的选择 根据模具标准应用手册P156，表2-73，选择卸料螺钉（GB2867.5-81） 直径 d=8mm 长度 L=70mm l=10mm（8） 挡料销的选择 根据模具标准应用手册P144，表2-64，选择挡料销（GB2866.11-81） 直径D=6mm，d=4mm 高度h=3mm（八）模具工作原理 图2-8所示，工作时送入的毛坯将托在凹模1和压边圈10上。依靠挡料销3定好位。上模下行时，由卸料板2将毛坯压住，凸凹模9开始落料，随后进行拉深。此时，压边圈10通过顶杆5靠弹性橡胶体4的力紧紧的压住了毛坯，防止拉深时起皱。上模回程时，压边圈10将冲压件从凸模8上顶出，卡在凸凹模9内，直到推杆7碰到刀料横梁，推动打块6将拉深件顶出。图2-8第三章 冲孔翻边复合模的设计本套模具的设计的难点在于工件的固定，还有由于工件较小，同时冲孔翻边的难度就加大了。因此就要独立设计特殊的固定装置，限位体和弹性体。凸凹模也采用镶嵌式的，镶嵌到承料体上。具体设计内容如下。（一）冲裁力计算和压力机的选择(1) 冲孔部分跟据公式2-1 得 =查冲压工艺学P23 表2-10 知 根据公式2-2 得 所以 (2) 翻边部分 内孔翻边时，所需的翻边力一般不大，故可惟不经计算。若需计算时，可按下式估算： （公式4-4）式中d翻边后的真径（中性层,mm）; 翻边前预冲孔直径（mm）; t板料厚度（mm）；材料的屈服点(Mpa).根据公式4-4计算得，本模具是冲孔翻边复合模，冲孔和拉深过程同时进行，所以应把两个过程所受合起来计算。在这个过程中所受合力3KN，为了方便起见还可以选用上两套模具所使用压力机即：J23型开式可倾台压力机。 (二)冲孔部分的计算确定凸模和凹模刃口尺寸及偏差，要考虑到冲裁变形的特点和规律、坯料的性质、冲裁件的精度要求、模具结构特点和磨损等因素。确定其尺寸及公差的依据是：（1） 由于凸、凹模存在着间隙，所以冲裁件在切断而无论是冲孔还是落料件，都带有程度不同的锥度，测量得到的冲孔尺寸，是锥度小端尺寸，测量得到落料件尺寸，是锥度大端尺寸。（2） 零件在使用时，实际上落料件的大端尺寸和冲孔件的小端尺寸在装配上是起作用的尺寸。（3） 在冲裁过程式中，凸凹模刃口逐渐磨损，需要经过刃磨来恢复锋利。在正常情况下，凸、凹模沿高度方向的不同断面尺寸是上小，下大，具有锥度，所以凸模刃口尺寸愈用愈小，而凹模刃口尺寸愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。故考虑刃口的磨损情况，刃磨后尺寸变大的，应取零件尺寸公差范围内较小的数值；刃磨尺寸越来越变小的应取零件尺寸公差范围较大的数值。冲裁作业中，冲裁件的尺寸精度主要是决定于凸、凹模工作部分尺寸精度和间隙的大小，正确确定凸、凹模尺寸，对冲压生产有重要意义。1、冲孔工序的凸、凹工作部分尺寸及公差确定设计孔模时，应先按工件孔径尺寸确定凸模尺寸，再按间隙确定凹模尺寸。冲孔模在使用中，由于刃口不短磨损，使得冲孔尺寸越来越减少，为了增加冲孔模使用寿命，所以凸模尺寸应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸，间隙同样采用最小合理间隙。其凸、凹工作部分按下式确定：式中 冲孔凸模公称尺寸（mm）；冲孔凹模公称尺寸（mm）；工作孔径的公称尺寸（mm）;x 修正系数，一般;工件制造公差（mm）； 凸模制造公差；一般取，凹模制造公差；一般取.在这里只需要以凸模为基准来计算，具体计算过程如下：查冲压模具设计与制造P94表3-14知 ，椐图3-1计算 图3-1mm查冲压模具设计与制造P91 表3-10 知 ，故冲孔凹模刃口尺寸按凸模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值0.1000.140mm。(三)翻边部分的计算翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具作用下，翻成竖立边缘的一种冲压工艺。内孔翻边时，只需确定翻边前坯料孔径尺寸即可。图10-47所示的内孔翻边，其预冲孔直径可按下式计算；式中坯料孔径直径（mm） d翻边后孔径真径（中性层）(mm) r翻边圆角直径(mm); t材料厚度（mm）； H翻边高度(mm).翻边后翻边高度H可按下式确定；核算后的翻边高度H，如果符合零件的要求的高度，表示预先所证算的坯料孔径是便理的，否则必须重新确定。零件所要求的高度比计算高度大，而应尽量减少坯料孔径；零件要求高度的高度小于计算高度，可加大坯料孔径。实际上。合理的坯料孔径，都需经过反复试门冲后才能确定。如果翻边高度H要求较高，一次不能成形，可采取如下的方法：对于小孔翻边，可采用预冲孔使壁部边薄的方式获得；对于大孔的翻边及带料连续拉深时，应采用拉深冲孔再翻边的方法成形。就图10-48所示的零件，就是利用这种方法成形的。利用这种方法，其高度h及直径可按下式计算：内孔翻边时，凸、凹模型状对翻边变形程度和翻边质量有很大影响。因此，在翻边时必须合理的确定凸、凹模形状。(四) 非标准零件的设计（1）冲孔凸模的设计凸模的设计图样如图3-1所示，所用材料为45#，凸模应该限定淬火长度，或将尾部回火，以便头部一端保持较低硬度 ，热处理后凸模应达到5862HRC ；由于制件本身就是小型制件，所以本人把它设计成一个整体形式，这样便于加工制造。模具主要工作表面的粗糙度取0.4，因此工作表面要进行研磨、抛光。（2）带螺纹定位板的设计如图3-2所示为该零件的具体设计图样，材料为45#，热处理硬度为HRC4348螺纹基本尺寸按GB196-81规定，螺纹公差按GB197-81规定的3级。（3）固定架的设计固定架的设计图样如图3-3所示。主要作用是固定承料体或拉柄的位置，并且承受一定的压力，保证模具的正常工作。零件材料为45#，热处理后应达到4550HRC。表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。配合部分要保证工作表面的配合标准，在这里可以适当取值。图3-1图3-2 图3-3（4）凸模固定板的设计材料为45#，热处理后应达到4550HRC。表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。垫板要保证工作表面的平行度，在这里可以适当取值。其具体情况如图3-4所示。图3-4 （5）橡胶弹性体的应用 本套模具应用典型弹性卸料装置，橡胶弹性体是必不可少的组成部分，为对应制件本次设计采用阶梯式。其具体结构如图3-5所示。图3-5（6）承料体的设计承料体的设计图样如图3-3所示。主要作用是放置制件，并且承受一定的压力，保证模具的正常工作。零件材料为45#，热处理后应达到4550HRC。表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。配合部分要保证工作表面的配合标准，在这里可以适当取值。图3-6（五)标准零件的设计（1） 模架的选择（mm）根据模具标准应用手册P209，表3-5选择后导柱模架（GB/T2851.1-90）上模座 下模座 闭合高度 220（2）导柱导套根据模具标准应用手册P263，表3-35和模座的闭合高度与压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择A型导柱（GB/T2861.1-90）导柱 长度 L=150mm 直径 d=32mm 根据模具标准应用手册P272，表3-39和模座的闭合高度与压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择B型导套（GB/T2861.7-90） 导套 长度 L=100mm 直径 d=32mm（3）模柄的选择模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。模柄的尺寸应小于压力机上模柄孔的尺寸，选择模柄时，先根据模具的大小，上模结构，模架类型及精度等确定模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔的尺寸规格。一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小510mm。根据模具标准应用手册P85，表2-26，模座尺寸及模具结构的特点，选择压入式模柄（GB2862.1-81） 直径 d=30mm 高度 H=55m(4) 螺钉和销的选择螺钉和销是定位零件，定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸凹模有正确的位置。在模具结构的设计中，一般使用内六角螺钉和圆柱销。在模具结构的设计中，螺钉和销的选择应注意以下几点：同一组合中，螺钉的数量一般不少于3个，并尽量沿被联结件的外缘均匀布置。销钉的数量一般都用两个，且尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。螺钉和销钉的的规格应根据冲压工艺力大小和凹模厚度等条件确定。螺钉的旋入深度和销钉的配合深度都不能太深，也不能太浅。螺钉之间，螺钉和销钉之间的距离，螺钉和销钉距凹模刃口及外缘的距离，均不应过小。各联结件的销孔应配合加工，以保证位置精度。销钉和销孔之间采用H7/m6或H7/n6。 根据机械设计手册（第二卷）P5-184，表5-3-5，选择圆柱销（GB/T119.1-2000） 直径 d=8mm d=8mm 长度 L=70mm L=60mm 根据机械设计手册（第二卷）P5-104，表5-1-106，选择内六角螺钉（GB/T70.1-2000） 直径 d=8mm d=8mm 总长 L=75mm L=75mm 带螺纹长度 l=30mm l=45mm（五）典型模具工作原理 图3-7所示为单动冲床上使用的冲孔翻边复合模。工作时，送入的工件套在承料体2上，通过手拉动拉柄12利用弹簧11的作用，用限位板10将工件固定好位置。上模下行时，由凸凹模8将工件压住，冲孔凸模3开始冲孔，随后翻边凸模9开始翻边。上模回程时，橡胶弹性体6将工件弹起，完成卸料。 图3-7毕业设计总结
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