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浴霸面罩模具设计,面罩,模具设计
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扬州大学广陵学院毕业设计（论文）前期工作材料学生姓名： 张恒 学号： 100007143 系 部： 专 业： 机械设计制造及其自动化 设计（论文）题目： 浴霸面罩模具设计 指导老师： 高 征 兵 材 料 目 录序号名 称数量备注1毕业设计（论文）选题、审题表12毕业设计（论文）任务书13毕业设计（论文）实习调研报告14毕业设计（论文）开题报告（含文献综述）15毕业设计（论文）外文资料翻译（含原文）16毕业设计（论文）中期检查表1 2014年 2 月 17 日注：毕业设计（论文）中期检查工作结束后，请将该封面与目录中各材料合订成册，并统一存放在“毕业设计（论文）资料袋中（打印件一律用A4纸型）。扬州大学广陵学院毕业设计选题、审题表学 院广陵学院选 题教 师姓名高征兵专 业机械设计制造及其自动化专业技术职务讲师申报课题名称浴霸面罩模具设计 课题性质课题来源ABCD课题简介了解注塑模具，对模具的结构认识，使用现代CAD、CAM技术设计 模具。设计（论文）要 求（包括应具备的条件）1、实习报告2、毕业设计（论文）开题报告3、外文翻译4、设计塑料模具三维造型、模具型腔、模架 5、毕业设计（论文）说明书课题预计工作量大小大适中小课题预计难易程度难一般易所在专业审定意见：负责人（签名）：年 月 日院主管领导意见： 签名： 年 月 日说明：1、该表作为本科学生毕业设计（论文）课题申报时专用，由选题教师填写，经所在专业有关人员讨论，负责人签名后生效；2、有关内容的填写见背面的填表说明，并在表中相应栏打“”课题一旦被学生选定，此表须放在“毕业设计（论文）资料袋”中存档。 扬州大学广陵学院毕业设计（论文）任务书系 部： 专 业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 张恒 学号： 100007143 毕业（论文）题目： 浴霸面罩模具设计 起 迄 日 期： 2014-02-17 2014-06-01 设计（论文）地点： 指 导 老 师： 高 征 兵 专 业 负 责 人： 发任务书日期： 2014 年 2 月17 日 毕业设计（论文）任务书1、本毕业设计（论文）课题应达到的目的：(1)熟悉、加强塑料模具的理论知识(2)了解塑料模具的设计方法(3)运用Pro/E软件设计塑料零件的上、下模(4)提高对工程图的识别和绘制能力(5)认真撰写毕业设计说明书2、本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： (1)内容： 根据右图浴霸面罩工程图完成以下内容：1 设计塑料件成型模型2 模具三维造型3 绘制模具零件图、装配图4 撰写毕业设计说明书(2) 要求：1 充分阅读文献，搜集相关资料2 在了解塑料加工工艺的基础上，应用Pro_E软件设计塑料件成型模具3 完成模具装配图、凹模、凸模、垫板的零件的三维工程图（清晰、规范）4 毕业设计说明书要规范、有条理毕业设计（论文）任务书3、对本毕业设计（论文）课题成果的要求（包括毕业设计论文、图表、实物样品等）：(1)浴霸面罩上、下模；(2)注射模装配图；(3)注射模主要零件的零件图；(4)注塑模模架设计； (5)注射模设计说明书；4、主要参考文献：(1) 李翔鹏 康顺利主编.Pro/ENGINEER Wildfire3.0 模具设计 中国铁道出版社 2006.12(2) 陈志刚主编.塑料模具设计 M.北京机械工业出版社 2002.(3) 吴兆祥主编.模具材料及表面处理 M.北京机械工业出版社 2003.(4) 肖爱明 王芸主编.Pro/ENGINEER Wildfire模具设计 兵器工业出版社 2005.3(5) 郭晓俊 孙江宏主编.Pro/ENGINEER Wildfire3.0中文版模具设计 清华大学出版社2007.1(6) 塑料模设计手册编写组塑料模设计手册 北京机械工业出版社 1982123(7) 姜勇主编AutoCAD2006基础培训教程 人民邮电出版社20063(8) 伍先明等编著塑料模具设计指导M国防工业出版社 2006 (9) 邹强主编塑料模具设计参考资料汇编M清华大学出版社 2005(10) 邹玉堂编著Pro/ENGINEER实用教程M机械工业出版社，2005(11) 杨占尧 自柳主编塑料模具典型结构设计实例化工公业出版社，2008(12) 申开智主编.塑料成型模具（第二版） 中国轻工业出版社 2009(13) 丁 浩主编. 塑料加工基础 上海科技出版社 1998(14) 李秦蕊主编.塑料模具设计 西安工业大学出版社 1997 (15) 张玉平主编.Pro/ENGINEER Wildfire4.0中文版模具设计电子工业出版社2008.1毕业设计（论文）任务书5、本毕业设计（论文）课题工作进度计划起止日期工 作 内 容第13周了解相关知识、完成实习调研，作开题报告第4、5周完成模具结构设计，包括凸凹模具、模架的三维造型第6、7周完成相关的零件图、装配图。中期检查第810周撰写毕业设计说明书第11、12周完善相关资料、答辩所在专业审核意见：负责人： 年 月 日学院意见：院长：年 月 日 实习报告光阴似箭，四年的大学生活即将结束，对于即将毕业的大学生，相较于三年的理论学习，毕业实习则是我们大学期间的最后一门实践课程，在此期间，我们每个人都迫切希望能够通过个人的亲身实践来检验一下自己四年来所学知识的实际应用的针对性和相应掌握的程度如何。有一名话叫做：不经过风雨，怎么见彩虹？我想改一下：不真正进入社会，怎能了解社会呢？ 2014年3月5日至3月31日，我在新区佐竹机械（苏州）有限公司进行了为期20余天的实习学习，从此踏出了在我人生中关键的一步：从学校走向社会开始了赚钱谋生的日子。虽然只是实习阶段但是也感觉意义非同一般，喜悦与担心并存。在这里我学到了很多，也得到了各位经理的很多帮助，与同事们也很好得相处了一个半月，这是我人生中的一段美好时光，也是我在人生历程中踩下的一个坚实的脚步。这家公司是日本在1896年创立的佐竹株式会社独资的专门生产粮食加工机械的公司，1998年在苏州成立，我在该公司虽然实习时间并不长，但是我却学到了很多学校中根本接触不到的东西。通过这次实习不仅让我体会到了理论与实践的差距和联系，人际关系的协调，还让我丰富了专业知识，结交了很多朋友。最初几天主要在生产管理课度过，该课除了负责生产计划安排等外还负责对入库出库产品的品质检验，这是生产加工的第一关，重要性毋庸置疑。在这几天中我体会到了细心的重要性。首先，东西要轻拿轻放，各种测量仪器要规范的使用，在测量前要把材料表面的油渍擦掉，察看表面是否有裂纹等缺陷，然后才可以进行测量。接下来在机械，钣金，组立工段的学习更多的是和专业知识的结合了，其中我印象最深的就是数控机床了。数控机床分为卧式和立式两种，只需将零件通过起吊机夹持到爪盘上，在操作面板上输入好各项数据坐标，机器自己会按照内置的程序按部就班的推进运行，完成一系列的加工操作。值得注意的是，数控机床是可外部编程的，然后输入指令来达到想要的目的的。这必然要求操作人员有一定的编程能力，由此可见，计算机编程绝对是课程学习中不可忽视的存在。在所有机加工图纸上，都有精度标注。分为三级：手加工和一般车床精度，较高的车床精度（数控车床），磨床精度。不同的床负责不同的工作，但有时候又是能一机多用的。比如键槽可由插床或者铣床加工，但是插床精度更高一点。更换了不同刀头，铣床还能车平面等等。钣金部分主要是焊接，而焊接保护气体主要有两种：二氧化碳和氩气。组立部分我主要了解了涂装的整个一个流程：除油（用碱性溶液），除锈（用酸性溶液），清水清洗，上磷化膜（使油漆附着力增强）。在涂装的时候有几个原则也必须遵守：内表面不涂，装配表面不涂，从下往上装，从里往外装。最后是持续45-60min的烘干，就完成了整个涂装流程。最后，我还了解到我们所学的pro/e、cad、soildworks等专业绘图软件在厂里应用也很广泛。通过此次实习，主要有以下几点的体会：1.走出校门，踏进社会，不能把自己要求太高。2.多听、多看、多想、多做、少说。3.少埋怨，虚心学。4.与他人和睦相处，加强和同事以及他人之间的沟通。经过这次实习，我学到了很多课本上学不到的知识，在就业心态上我也有了很大的改变，以前我总是想找一份适合自己爱好的工作，可是现在我知道找工作很难，要专业对口更难，很多东西我们初到社会才接触，所以我们现在不能再像以前那样等待更好的机会来临，要建立起自己的就业观。应尽快丢掉对学校的依赖心理， 学会在社会上独立，敢于参加与社会的竞争，敢于承受社会压力，使自己能够在社会上快速成长。在就是保持一颗思考、学习的心。作为一位大学生，最重要的就是自己的学习思考能力。总之，毕业实习使我获得了人生第一笔宝贵的工作经验，虽然在步入社会后，还有很多东西要学习，很多教训呀要吸收，但我想我已经做好了足够的准备，无论是心态上还是技能上。现代社会的竞争是残酷的，但是只要努力的付出，我的职业生涯就必定会开出希望的花朵，结出成功的果实。扬州大学广陵学院毕业设计（论文）开题报告 学 生 姓 名： 张恒 学号： 100007143 专 业： 机械设计制造及其自动化 设计（论文）题目： 浴霸面罩模具设计 指 导 老 师： 高 征 兵 2014年 4 月 06 日毕业设计（论文）开题报告1、结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2000字左右的文献综述：文 献 综 述模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经是衡量一个国家制作业水平高低的重要标志之一，此次的设计将涉及一些二维及三维软件软件的应用，如Pro/E、AutoCad 、MasterCAM等，以及相关软件的应用。通过本次设计可以使我掌握注射模的模具结构机构的设计，培养自己综合运用所学基础和专业基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工程实际问题的能力，同时在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。因此通过本次设计将对我所学的知识巩固及灵活运用所学知识来解决解决实际问题有着深远的意义。一、注塑模的现状及应用1、 国内注塑模的现状及应用我国在注塑模CAD技术开发研究与应用方面起步较晚。目前拥有自主版权的软件有，华中理工大学开发的塑料注塑模CAD/CAE/CAM系统HscZ0，郑州工业大学研制的2一MOLD分析软件等.这些软件正在一些模具企业中推广和使用，有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国注塑模CAD技术的迅速发展起了重要作用，使我国注塑模CAD技术及应用水平很快提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。注塑模具制造技术方面，在Catia、UG、ProE、CAM工程软件的应用水平上达到了空前程度，民用家用电器产品制造为代表经过几年长足发展，在企业与高校陆续引进了法国达索公司的Catia、美国EDS的UG工程软件、美ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、以色列的Cimatron、美国CV公司的CADS5、英国Deltacan公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、美国AC-Tech公司的C-mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件。外国模具工程 设计软件和系统的 引进在短时间内 是我国模具行业 实现了CAD/CAM集成，并能支持CAE技术对成型过程例如充模和冷凝等的计算机有限元模拟分析，取得化技术为经济的实体效益，进一步促进和推动我国模具 CAD/CAM集 成技 术 发 展。 近 段时 间 ， 我国 自 主 研发 注 射 塑料 模 具CAD/CAM系统具有质的飞跃，主要有华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统、北京航空航天大学华政软件工程研究所开发的CAXA系统，自主研发软件具有适应国内模具实际情况、应用于微机、采购价格低的符合我国实际的特点，为进一步普及模具先进设计技术创造了良好的软环境。2、 国外研究现状及发展趋势 近二十多年间，国外注塑模CAD/CAE技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究，由最初的CAD技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CAM一体化方向发展。80年代初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模CAD/CAE进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模CAD/CAE软件，比较著名的有:1.澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系统；2.美国PTC公司的Pro/Engineer 软件；3.美国UG公司的UGllUNIGRAPHICSl系统等等.这些先进软件的熟练掌握极大地促进了国外模具行业的发展。因此，未来的一段时间内，他们将朝着大型、精密、复杂与长寿命模具的方向发展。二、塑料模具工业和技术今后的主要发展方向1、设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。2、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。3、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。4、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。5、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。因此，放眼未来，模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。毕业设计（论文）开题报告2、本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）： 一、本课题需要研究或解决的问题： (1) 设计浴霸面罩成型模具 (2) 模具的三维造型 (3) 模具的仿真分析 (4) 绘制模具的零件图、装配图 二、研究手段（途径） (1) 浴霸面罩三维造型应用Pro/E中拉伸、拔模、倒圆角、抽壳、边界混合等相关命令生成的浴霸面罩，如下右图所示。 (2) 模具设计 1、上、下模的设计1 调入模具参考模型2 设置收缩率3 设置毛胚工件4 设计分型面5 分割体积块6 抽取模具元件7 浇口设计8 铸模9 开模 2、模架的选用 由于浴霸面罩的尺寸限制，选用一模一腔的(点浇口)模具来绘制模架 (3)模架的设计1 新建模架，调入型芯、型腔部分2 调入模架库3 设计浇注系统4 设置顶出机构5 设计冷却系统6 添加支柱和装配元件 (4)注射机选用后基本参数的校核1 最大注射量的校核2 注射压力的校核3 锁模力的校核4 注射机安装模具部分的尺寸校核5 开模行程校核6 顶出装置的校核 (5)出图 毕业设计（论文）开题报告指导教师意见：1、对“文献综述”的评语：2、对本课题的深度、广度及工作量的意见和对设计（论文）结果的预测：指导老师： 年 月 日所在专业审查意见：负责人： 年 月 日扬州大学广陵学院毕业设计（论文）外文资料翻译系 部： 专 业： 机械设计制造及其自动化 姓 名： 张恒 学 号： 100007143 外 文 出 处： 2.3 Injection molds （用外文写） 附 件： 指导老师评语签名： 年 月 日第一篇译文（中文） 2.3注射模 2.3.1注射模塑注塑主要用于热塑性制件的生产，它也是最古老的塑料成型方式之一。目前，注塑占所有塑料树脂消费的30%。典型的注塑产品主要有杯子器具、容器、机架、工具手柄、旋钮（球形捏手）、电器和通讯部件（如电话接收器），玩具和铅管制造装置。 聚合物熔体因其较高的分子质量而具有很高的粘性；它们不能像金属一样在重力流的作用下直接被倒入模具中，而是需要在高压的作用下强行注入模具中。因此当一个金属铸件的机械性能主要由模壁热传递的速率决定，这决定了最终铸件的晶粒度和纤维取向，也决定了注塑时熔体注入时的高压产生强大的剪切力是物料中分子取向的主要决定力量。由此所知，成品的机械性能主要受注射条件和在模具中的冷却条件影响。 注塑已经被应用于热塑性塑料和热固性塑料、泡沫部分，而且也已经被改良用于生产反应注塑过程，在此过程中，一个热固树脂系统的两个组成部分在模具中同时被注射填充，然后迅速聚合。然而大多数注塑被用热塑性塑料上，接下来的讨论就集中在这样的模具上。 典型的注塑周期或流程包括五个阶段（见图2-1）：（1）注射或模具填充；（2）填充或压紧；（3）定型；（4）冷却；（5）零件顶出。 图2-1 注塑流程 塑料芯块（或粉末）被装入进料斗，穿过一条在注射料筒中通过旋转螺杆的作用下塑料芯块（或粉末）被向前推进的通道。螺杆的旋转迫使这些芯块在高压下对抗使它们受热融化的料筒加热壁。加热温度在265至500华氏度之间。随着压力增强，旋转螺杆被推向后压直到积累了足够的塑料能够发射。注射活塞迫使熔融塑料从料筒，通过喷嘴、浇口和流道系统，最后进入模具型腔。在注塑过程中，模具型腔被完全充满。当塑料接触冰冷的模具表面，便迅速固化形成表层。由于型芯还处于熔融状态，塑料流经型芯来完成模具的填充。典型地，在注塑过程中模具型腔被填充至95%98%。 然后模具成型过程将进行至压紧阶段。当模具型腔充满的时候，熔融的塑料便开始冷却。由于塑料冷却过程中会收缩，这增加了收缩痕、气空、尺寸不稳定性等瑕疵。为了弥补收缩，额外的塑料就要被压入型腔。型腔一旦被填充，作用于使物料熔化的压力就会阻止模具型腔中的熔融塑料由模具型腔浇口处回流。压力一直作用到模具型腔浇口固化。这个过程可以分为两步（压紧和定型），或者一步完成（定型或者第二阶段）。在压紧过程中，熔化物通过补偿收缩的保压压力来进入型腔。固化成型过程中，压力仅仅是为了阻止聚合物熔化物逆流。 固化成型阶段完成之后，冷却阶段便开始了。在这个阶段中，部件在模具中停留某一规定时间。冷却阶段的时间长短主要取决于材料特性和部件的厚度。典型地，部件的温度必须冷却到物料的喷出温度以下。 冷却部件时，机器将熔化物塑炼以供下一个周期使用。高聚物受剪切作用和电热丝的能量情况影响。一旦喷射成功，塑炼过程便停止了。这是在冷却阶段结束之前瞬间发生的。然后模具打开，部件便生产出来了。2.3.2注塑模具 注塑模具与它们的生产出来的产品一样，在设计、精密度和尺寸方面各不相同。热塑性模具的功能主要是把可塑性聚合物制成人们想要的形状，然后再将模制部件冷却。 模具主要由两个部件组成：（1）型腔和型芯，（2）固定型腔和型芯的底座。模制品的尺寸和重量限制了模具型腔的数量，同时也决定了所需设备的能力。从模具成型过程考虑，模具设计时要能安全合模、注射、脱模的作用力。此外，浇口和流道的设计必须允许有效的流动以及模具型腔均匀填充。图2-2举例说明了典型注射模具中的部件。模具主要由两部分组成：固定部分（型腔固定板），熔化的聚合物被注入的旁边；在注塑设备结尾或排出旁边的瓣合（中心板）部分。模具这两部分之间的分隔线叫做分型线。注射材料通过一条叫做浇口的中心进料通道被转运。浇口位于浇口轴套的上面，它逐渐缩小（锥形）是为了促进模具打开时浇注材料的释放。在多型腔模具中，主流道将高分子聚合熔化物提供到流道系统中，流道系统通过浇口流入每个模具型腔。 中心板支撑主型芯。主型芯的用途是确立部件的内部结构。中心板有一个支持或支撑板。支撑板反过来被背对注塑模顶杆空间的U型结构的柱子支撑，注塑模顶杆空间由背面的压板和垫块组成。被固定在中心板上的U型结构，为也被叫做脱模行程的顶出行程提供了空间。在固化的过程中，部件从主型芯周围收缩以至于当模具打开的时候，部件和浇口随着瓣合机构一起被带出来。接着，中央的起模杆被激活，引起脱模板向前移动以至于顶杆能够推动部件离开型芯。带有冷却通道的上下模被提供，冷却通道通过冷却水循环流通来吸收热塑性高分子聚合熔融物传递给模具的热量。模具型腔也包含好的通风口（对于5毫米而言，通风口应该为0.02到0.08毫米）来确保填充过程中没有空气滞留在模具型腔内。 1-顶杆 2-顶出板 3-导套 4-导柱 5-下顶针板 6-脱件销 7-复位杆 8-限位杆 9-导柱 10-导柱 11-型腔板 12-浇口套 13-塑料工件 14-型芯 现在使用的有六种基本注射模具类型。它们是：（1）双板模；（2）三板模；（3）热流道模具；（4）绝热保温流道模具；（5）温流道模具；和（6）重叠压塑模具。图2-3和图2-4阐明了这六种基本注射模具类型。 1. 双板模一个双板模具由每块都带有型腔和型芯的两块平板组成。平板被固定在压板上。瓣合机构包含工件自动拆卸机构和流道系统。所有注射模具的基本设计都有这个思想。双板模具是用来制作要求大型浇口制品的最合理的工具。2. 三板模这种类型的模具由三块板组成：（1）固定板或压板被连接到固定压盘上，通常包含主流道和分流道；（2）当模具打开的时候，包含分流道和浇口中间板或型腔固定板是被允许浮动的；（3）活动板或阳模板包含模制件和用来除去模制件的顶出装置。当按压进行打开的时候，中间板和活动板一起移动，因此释放了主流道和分流道系统和清除了浇口处模制品的赘物。当模具打开的时候，这种设计类型的模具使分离流道系统和模制件变成了可能。这种模具设计让点浇口浇注系统能够运用。3. 热流道模具在这个注射模具的流程中，分流道要保持热的，目的是使熔融的塑料一直处于流动的状态。实际上，这是一个“无流道”模具流程，有时候它也被叫做无流道模具。在无流道模具中，分流道被包含在自己的板中。热流道模具除了模塑周期中模具的分流道部分不被打开这点外，其他地方与三板注射模具相似。加热流道板与剩下的冷却部分的模具是绝缘的。分流道中除了热加板，模具中剩余部分是一个标准的两板模具。无流道模具相比传统的浇口流道模具有几个优点。无流道模具没有模具副产品（浇口，分流道，主流道）被处理或者再利用，也没有浇口与制件的分离。周期仅仅要求制件被冷却和从模具中脱离。在这个系统中，从注射料筒到模具型腔，温度能够达到统一。4. 绝热保温流道模具绝热流道模具是热流道模具的一种演变。在这种类型的模具中，分流道材料的外表面充当了绝缘体来让熔融材料通过。在隔热的模具中，通过保留自己的温度使模具中的物料一直是熔化的。有时候，一个分料梭和热探测器被加入模具中来增加柔韧性。这种类型的模具对于多孔中心浇口的制件来说是理想的。5. 温流道模具它是热流道模具的一种演变。在这种模具中，流道而不是流道板被加热。这是通过电子芯片嵌入探测器实现的。6. 重叠压塑模具重叠压塑注射模具顾名思义。一个多重两板模具其中的一块板被放在另一块板的上面。这种结构也可以用在三板模具和热流道模具上。两板重叠结构使单一的挤压输出量加倍，与一个型腔数量相同的两板模具相比，还减少了一半的合模压力。这种方式也被叫做“双层模塑”。2.3.3压膜机1. 传统的注塑机在这个流程中，塑料颗粒或粉末被倒入一个机器料斗中，然后被送入加热料筒室。一个活塞压缩物料，迫使物料渐进地通过加热料筒中物料被分料梭慢慢散开的加热区域。分料梭被安装在料筒的中心，目的是加速塑料体中心的加热。分料梭也有可能被加热，以便塑料能够内外一起被加热。物料从加热料斗流经喷嘴进入模具。喷嘴是料斗和模具之间的密封装置它被用来阻止因为剩余压力而引起的物料泄露。模具在注塑机的末端被夹具夹紧闭合。对于聚苯乙烯而言，机器末端两三吨的压力通常用在之间和流道系统中每个小的投影面积上。传统的活塞式机器是唯一能生产斑点部分的类型的机器。另一种类型的注塑机将塑料材料充分地混合，以至于仅有一种颜色被生产出来。2. 柱塞式预塑机这种机器使用了分料梭活塞加热器来预塑塑料颗粒。塑料颗粒变成熔化状态之后，液态的塑料被倒入一个蓄料室，直到塑料准备好被压入模具。这种类型的机器比传统的机器生产零件的速度更快，因为在制件冷却的时间中，模具腔被填满进行喷射。由于注射活塞在流动的物料中工作，因此在压缩颗粒的时候没有压力损失。这种现象能够应用在带有更多投影面积的大型制件上。柱塞式预塑机的其他特点与传统的单一活塞式注塑机是一样的。图2-5举例说明了柱塞式预塑机。 3. 螺杆式预塑机在这种注塑机中，用挤压机来塑化塑料物料。旋转的螺杆使塑料芯块向前，提供给挤压机料筒的加热内壁。熔融的，塑化的物料从挤压机移动到一个蓄料室，然后通过注射活塞移动到模具中。螺杆的应用有以下优势：（1）便于物料更好的混合及塑料溶化后的剪切作用；（2）流动物料硬度的范围更广及热敏材料可以流动；（3）能在更短的时间内进行色泽改变；（4）模具制件中的应力更小4. 往复式螺杆注塑机这种类型的注塑机使用了一个水平的挤压机来代替加热室。螺杆的旋转使塑料物料向前移动通过挤压机料筒。随着物料流经带螺杆的加热料筒，物料从颗粒状态变为塑料熔融状态。螺杆往复的过程中，传递给模制物料的热量是由螺杆和挤压机的料筒壁之间的摩擦和传导引起的。当物料向前移动的时候，螺杆返回到在挤压机料筒前方决定物料容量的行程开关处。在这个时候，与典型挤压机类似的挤压过程结束了。当物料注射到模具中，螺杆向前移动来转移料筒中的物料。在这个注塑机中，螺杆既充当活塞，又充当螺杆。模具中的浇口截面冻结阻止回流之后，螺杆开始旋转并且向后移动，进行下一个周期。图2-5展示了往复式螺杆注塑机。这种形式的注塑有几个优点。它更有效地塑化热敏感材料，由于螺杆的混合作用更快地混合色泽。给材料加热的文都能够更低，并且整个周期时间可以更短。 第一篇英文原文 2.3 Injection Molds 2.3.1 Injection Molding Injection molding is principally used for the production of thermoplastic parts, and it is also one of the oldest. Currently injection-molding accounts for 30% of all plastics resin consumption. Typical injection-molded products are cups, containers, housings, tool handles, knobs, electrical and communication components (such as telephone receivers), toys, and plumbing fittings. Polymer melts have very high viscosities due to their high molecular weights; they cannot be poured directly into a mold under gravity flow as metals can, but must be forced into the mold under high pressure. Therefore while the mechanical properties of a metal casting are predominantly determined by the rate of heat transfer from the mold walls, which determines the grain size and grain orientation in the final casting, in injection molding the high pressure during the injection of the melt produces shear forces that are the primary cause of the final molecular orientation in the material. The mechanical properties of the finished product are therefore affected by both the injection conditions and the cooling conditions within the mold. Injection molding has been applied to thermoplastics and thermosets, foamed parts, and has been modified to yield the reaction injection molding (RIM) process, in which the two components of a thermosetting resin system are simultaneously injected and polymerize rapidly within the mold. Most injection molding is however performed on thermoplastics, and the discussion that follows concentrates on such moldings. A typical injection molding cycle or sequence consists of five phases (see Fig. 2-1): (1) Injection or mold filling; (2) Packing or compression; (3) Holding; (4) Cooling; (5) Part ejection. Fig. 2-1 Injection molding process Plastic pellets (or powder) are loaded into the feed hopper and through an opening in the injection cylinder where they are carried forward by the rotating screw. The rotation of the screw forces the pellets under high pressure against the heated walls of the cylinder causing them to melt. Heating temperatures range from 265 to 500 F. As the pressure builds up, the rotating screw is forced backward until enough plastic has accumulated to make the shot. The injection ram (or screw) forces molten plastic from the barrel, through the nozzle, sprue and runner system, and finally into the mold cavities. During injection, the mold cavity is filled volumetrically. When the plastic contacts the cold mold surfaces, it solidifies (freezes) rapidly to produce the skin layer. Since the core remains in the molten state, plastic flows through the core to complete mold filling. Typically, the cavity is filled to 95%98% during injection. Then the molding process is switched over to the packing phase. Even as the cavity is filled, the molten plastic begins to cool. Since the cooling plastic contracts or shrinks, it gives rise to defects such as sink marks, voids, and dimensional instabilities. To compensate for shrinkage, addition plastic is forced into the cavity. Once the cavity is packed, pressure applied to the melt prevents molten plastic inside the cavity from back flowing out through the gate. The pressure must be applied until the gate solidifies. The process can be divided into two steps (packing and holding) or may be encompassed in one step (holding or second stage). During packing, melt forced into the cavity by the packing pressure compensates for shrinkage. With holding, the pressure merely prevents back flow of the polymer melt. After the holding stage is completed, the cooling phase starts. During cooling, the part is held in the mold for specified period. The duration of the cooling phase depends primarily on the material properties and the part thickness. Typically, the part temperature must cool below the materials ejection temperature. While cooling the part, the machine plasticates melt for the next cycle. The polymer is subjected to shearing action as well as the condition of the energy from the heater bands. Once the shot is made, plastication ceases. This should occur immediately before the end of the cooling phase. Then the mold opens and the part is ejected. 2.3.2 Injection Molds Molds for injection molding are as varied in design, degree of complexity, and size as are the parts produced from them. The functions of a mold for thermoplastics are basically to impart the desired shape to the plasticized polymer and then to cool the molded part. A mold is made up of two sets of components: (1) the cavities and cores, and (2) the base in which the cavities and cores are mounted. The size and weight of the molded parts limit the number of cavities in the mold and also determine the equipment capacity required. From consideration of the molding process, a mold has to be designed to safely absorb the forces of clamping, injection, and ejection. Also, the design of the gates and runners must allow for efficient flow and uniform filling of the mold cavities. Fig.2-2 illustrates the parts in a typical injection mold. The mold basically consists of two parts: a stationary half (cavity plate), on the side where molten polymer is injected, and a moving half (core plate) on the closing or ejector side of the injection molding equipment. The separating line between the two mold halves is called the parting line. The injected material is transferred through a central feed channel, called the sprue. The sprue is located on the sprue bushing and is tapered to facilitate release of the sprue material from the mold during mold opening. In multicavity molds, the sprue feeds the polymer melt to a runner system, which leads into each mold cavity through a gate. The core plate holds the main core. The purpose of the main core is to establish the inside configuration of the part. The core plate has a backup or support plate. The support plate in turn is supported by pillars against the U-shaped structure known as the ejector housing, which consists of the rear clamping plate and spacer blocks. This U-shaped structure, which is bolted to the core plate, provides the space for the ejection stroke also known as the stripper stroke. During solidification the part shrinks around the main core so that when the mold opens, part and sprue are carried along with the moving mold half. Subsequently, the central ejector is activated, causing the ejector plates to move forward so that the ejector pins can push the part off the core. Both mold halves are provided with cooling channels through which cooled water is circulated to absorb the heat delivered to the mold by the hot thermoplastic polymer melt. The mold cavities also incorporate fine vents (0.02 to 0.08 mm by 5 mm) to ensure that no air is trapped during filling. Fig. 2-2 Injection mold 1-ejector pin 2-ejector plate 3-guide bush 4-guide pillar 5-ejector base plate 6-sprue puller pin 7-push-back pin 8-limit pin 9-guide pillar 10-guide pillar 11-cavity plate 12-sprue bushing 13-plastic workpiece 14-core There are six basic types of injection molds in use today. They are: (1) two-plate mold; (2) three-plate mold, (3) hot-runner mold; (4) insulated hot-runner mold; (5) hot-manifold mold; and (6) stacked mold. Fig. 2-3 and Fig. 2-4 illustrate these six basic types of injection molds. Fig. 2-3 This illustrates three of the six basic types of injection molding dies (1) Two-plate injection mold (2) Three-plate injection mold (3) Hot-runner mold See Fig. 2-4 for the other three types. Fig. 2-4 This illustrates three of the six basic types of injection molding dies (1) Insulated runner injection mold (2) Hot manifold injection mold (3) Stacked injection mold See Fig. 2-3 for the other three types. 1. Two-Plate Mold A two-plate mold consists of two plates with the cavity and cores mounted in either plate. The plates are fastened to the press platens. The moving half of the mold usually contains the ejector mechanism and the runner system. All basic designs for injection molds have this design concept. A two-plate mold is the most logical type of tool to use for parts that require large gates. 2. Three-Plate Mold This type of mold is made up of three plates: (1) the stationary or runner plate is attached to the stationary platen, and usually contains the sprue and half of the runner; (2) the middle plate or cavity plate, which contains half of the runner and gate, is allowed to float when the mold is open; and (3) the movable plate or force plate contains the molded part and the ejector system for the removal of the molded part. When the press starts to open, the middle plate and the movable plate move together, thus releasing the sprue and runner system and degating the molded part. This type of mold design makes it possible to segregate the runner system and the part when the mold opens. The die design makes it possible to use center-pin-point gating. 3. Hot-Runner Mold In this process of injection molding, the runners are kept hot in order to keep the molten plastic in a fluid state at all times. In effect this is a runnerless molding process and is sometimes called the same. In runnerless molds, the runner is contained in a plate of its own. Hot runner molds are similar to three-plate injection molds, except that the runner section of the mold is not opened during the molding cycle. The heated runner plate is insulated from the rest of the cooled mold. Other than the heated plate for the runner, the remainder of the mold is a standard two-plate die. Runnerless molding has several advantages over conventional sprue runner-type molding. There are no molded side products (gates, runners, or sprues) to be disposed of or reused, and there is no separating of the gate from the part. The cycle time is only as long as is required for the molded part to be cooled and ejected from the mold. In this system, a uniform melt temperature can be attained from the injection cylinder to the mold cavities. 4. Insulated Hot-Runner Mold This is a variation of the hot-runner mold. In this type of molding, the outer surface of the material in the runner acts like an insulator for the melten material to pass through. In the insulated mold, the molding material remains molten by retaining its own heat. Sometimes a torpedo and a hot probe are added for more flexibility. This type of mold is ideal for multicavity center-gated parts.5. Hot-Manifold This is a variation of the hot-runner mold. In the hot-manifold die, the runner and not the runner plate is heated. This is done by using an electric-cartridge-insert probe. 6. Stacked Mold The stacked injection mold is just what the name implies. A multiple two-plate mold is placed one on top of the other. This construction can also be used with three-plate molds and hot-runner molds. A stacked two-mold construction doubles the output from a single press and reduces the clamping pressure required to one half, as compared to a mold of the same number of cavities in a two-plate mold. This method is sometimes called “two-level molding”. 2.3.3 Mold Machine 1. Conventional Injection-Molding Machine In this process, the plastic granules or pellets are poured into a machine hopper and fed into the chamber of the heating cylinder. A plunger then compresses the material, forcing it through progressively hotter zones of the heating cylinder, where it is spread thin by a torpedo. The torpedo is installed in the center of the cylinder in order to accelerate the heating of the center of the plastic mass. The torpedo may also be heated so that the plastic is heated from the inside as well as from the outside. The material flows from the heating cylinder through a nozzle into the mold. The nozzle is the seal between the cylinder and the mold; it is used to prevent leaking of material caused by the pressure used. The mold is held shut by the clamp end of the machine. For polystyrene, two to three tons of pressure on the clamp end of the machine is generally used for each inch of projected area of the part and runner system. The conventional plunger machine is the only type of machine that can produce a mottle-colored part. The other types of injection machines mix the plastic material so thoroughly that only one color will be produced. Fig. 2-5 The four basic types of injection molding equipment 2. Piston-Type Preplastifying Machine This machine employs a torpedo ram heater to preplastify the plastic granules. After the melt stage, the fluid plastic is pushed into a holding chamber until it is ready to be forced into the die. This type of machine produces pieces faster than a conventional machine, because the molding chamber is filled to shot capacity during the cooling time of the part. Due to the fact that the injection plunger is acting on fluid material, no pressure loss is encountered in compacting the granules. This allows for larger parts with more projected area. The remaining features of a piston-type preplastifying machine are identical to the conventional single-plunger injection machine. Fig. 2-5 illustrates a piston or plunger preplastifying injection molding machine. 3. Screw-Type Preplastifying Machine In this injection-molding machine, an extruder is used to plasticize the plastic material. The turning screw feeds the pellets forward to the heated interior surface of the extruder barrel. The molten, plasticized material moves from the extruder into a holding chamber, and from there is forced into the die by the injection plunger. The use of a screw gives the following advantages: (1) better mixing and shear action of the plastic melt; (2) a broader range of stiffer flow and heatsensitive materials can be run; (3) color changes can be handled in a shorter time, and (4) fewer stresses are obtained in the molded part. 4. Reciprocating-Screw Injection Machine This type of injection molding machine employs a horizontal extruder in place of the heating chamber. The plastic material is moved forward through the extruder barrel by the rotation of a screw. As the material progresses through the heated barrel with the screw, it is changing from the granular condition to the plastic molten state. In the reciprocating screw, the heat delivered to the molding compound is caused by both friction and conduction between the screw and the walls of the barrel of the extruder. As the material moves forward, the screw backs up to a limit switch that determines the volume of material in the front of the extruder barrel. It is at this point that the re- semblance to a typical extruder ends. On the injection of the material into the die, the screw moves forward to displace the material in the barrel. In this machine, the screw performs as a ram as well as a screw. After the gate sections in the mold have frozen to prevent backflow, the screw begins to rotate and moves backward for the next cycle. Fig.2-5 shows a reciprocating-screw injection machine. There are several advantages to this method of injection molding. It more efficiently plasticizes the heat-sensitive materials and blends colors more rapidly, due to the mixing action of the screw. The material heat is usually lower and the overall cycle time is shorter. 第二篇译文 计算机 设计计算机对 完成与设计有关的日常工作方式产生了较大的影响。可以以多种方式使用它来做许多事情。然而，所以使用计算机完成的设计工作都属于4个中的一小类。1. 设计建模2. 设计分析3. 设计审查4. 设计文件编制1.设计建模在CAD/CAM设计建模中，开发的产品的几何模型从数学上描述部件。这一数学描述转换成图形形式并显示在阴极射线管（CRT）上。一旦显示出来，几何模型还使用图形图像易于编辑和操作。在设计人员使用特别的ICG软件包创建一个图形图像时，过程就开始了。通过输入使计算机点、线、圆和曲线构建图像的命令来创建图像。为了创建图像，计算机必须把几何特征翻译成对应的数学模型。呈现给设计人员的图形图像是以一系列数学坐标的形式储存在计算机内。当设计人员发出指令来编辑或处理一副图形图像时，计算机就修改数学模型。计算机在能够改变图形图像前必须首先改变几何模型，并且在能够显示几何特征前必须首先计算特性的数学坐标。图形图像以3种方式中的一种显示1. 二维或2-D；2. 二又二分之一维或2.5-D3. 三维或3-D这三个格式说明了图2.3，图2.4和Fig.2.5.A的2-D图形图像显示了一个正交（平）表示，通常显示两个或多个视图（例如，顶部，前面和右侧），一个2.5-三维图形图像是斜表示.A的3-D图形图像可能是一个线框模型或真三维实体模型（图2.6）当图形图像以彩色显示时，信息会进一步的得到增强。当图形图像产生的效果以彩色显示时，许多CAD/CAM的性能包括有限元分析、线框3-D以及实体建模都更容易理解。像管路图这样的特殊应用，在以适当的颜色变化显示时，也更易于解读。当图形图像显示在只有一种颜色，有时很难确定何时线交叉过高或过低，什么是近，什么是远，什么是原始图像的，什么是扭曲的图像（如在有限的情况下，元素分析），以及层给定的成分是盘符，色彩的运用使得之间的上方和下方，近而远，和原来的和扭曲的一个更明确的区分。它还有助于澄清由大量表面或几个组成部分的对象。 2.设计分析计算机已经大大的简化了设计过程的设计分析阶段。一旦提出的设计得到开发，就有必要分析它如何来面对所属的环境。这种分析方法如热传递和应力应变计算既费时又复杂。而CAD/CAM提供了专门为分析目的的而编写的计算机专用程序。有一种简化制造产品分析的程序叫做有限元分析。有限元分析包括将物体分解为许多小的矩形或三角形单元，然后通过计算机分析每个单独的单元。这一方法给了全面的分析，没有计算机的帮助该方法可能行不通。它还有明确指定问题的位置的优势，这样可以更容易对设计进行改正。使用有限元分析，计算机必须具有强大的处理能力。计算机通过分析每一个单独的互相联接的有限元来分析整个物体。通过分析物体的每个有限元对于应力、应变、热或其他作用在物体上的力的反应，计算机可以预知整个物体的反应。现代的带有有限元分析能力的CAD/CAM系统使这一过程的实现变得简单。用户确定要划分的区域，然后计算机自动把这一区域定义为互相联接的有限元网格。有限元分析的一种特别有价值的特性在于它能够可视表达分析的结果。3.设计审查另一种在设计过程中利用计算机得到简化的步骤是设计审查。这包括检查设计所有方面的精度。有几种ICG性能使得在CAD/CAM中进行设计审查比手工设计更容易。首先是许多CAD/CAM软件包的半自动化尺寸标注性能。为了生成一幅图形图像，ICG系统必须首先创建一个数学模型。计算机可以用这一模型的数据自动计算尺寸。大多数好的CAD/CAM软件包可以按照标准的尺寸标注和公差标注习惯显示这些尺寸。这意味着很少有尺寸标注错误，而这是手工尺寸标注的常见问题。CAD/CAM软件的分层性能也简化了设计审查。如果已经设计了一个多层的印刷电路板，每个连续图层的连线也可以在一台CRT显示器上以不同的颜色分别显示，也可以同时显示。这样，连线更易于检查以确保所有的连接都布置好了。分层性能也可以用于检查复杂的管道布局以确保管道在不应该交叉的地方不交叉，在应该交叉的地方交叉。另一个简化了设计审查的CAD/CAM软件性能叫做干涉检查。运用这一性能，配合部件可以像在完工装配一样在CRT显示器上连接。如果有干涉，设计人员能马上看到。对于干涉检查，计算机放大性能特别有用。放大允许设计人员的眼睛渐次移近图中小的、复杂的细节。它可以给出放大的小的细节外观，因此可以更容易看到。这对于在由无数小部件组成的复杂组件上工作时特别有用。一些更先进的CAD/CAM软件包具有运动学性能。这意味着它们能在CRT显示器上模拟运动。这对于在由运动部件组成的设计上工作时特别有用。在这种情况下，计算机模拟取代了以前设计人员使用的纸板和塑料模型。有限元分析的一个特别有价值的特征是它能够直观地显示出分析的结果的能力。 例如，如果一个部分将被分析，以确定它的行为方式时承受规定的应力的值，则该计算机可以叠加在非重读部分的强调部分的图像，这样，所得到的失真可以更容易为设计者要找准必要的设计变更。4.设计工件编制与手工制图方法相比，设计文件编制是CAD/CAM软件提供的另一个较大益处的领域。运用CAD/CAM，需要为设计编制文件的图可以利用在设计过程中创建的数据库来生成。现在，使用现代的CAD/CAM系统使制图生产率提高5倍是很普遍的。CAD/CAM软件简化了这样一些费时的制图工件，如尺寸标注、创建复杂细节的放大视图、变形、缩放比例、纠正错误以及修订设计。它还使不重复的观念在制图中成为现实。与手工制图相关的最没有生产力的工作是重绘零件图、剖视图或其他先前绘制过的图。由于计算机可以储存所有在CAD/CAM系统上绘制的图的数学模型，一旦生成了一张图，就永远不必再画。计算机能简单地从储存器中调出图，输入到制图包的适当位置，然后反复使用。 第二篇英文原文 Computer designThe computer has had a major impact on the way everyday tasks associated with design are accomplished. It can be used in many ways to do many things. However, all design tasks accomplished using a computer fall into one of four broad categories:1. design modeling2. design analysis3. design review4. design documentationDesign modelingIn CAD/CAM design modeling, a geometric model of a product is developed that describes the part mathematically. This mathematical description is converted to graphic form and display on a cathode ray tube(CRT). The geometric model also allows the graphic image to be easily edited and manipulated once displayed.The process begins when a designer creates a graphic image using a special ICG software package. The image is created by entering commands that cause the computer to construct the image out of points, lines, circles, and curves. To create a graphic image, the computer must translate the geometric characters into a corresponding mathematical model. What appears to the designer as a graphic image is stored in the computer as a series of mathematical coordinates.As the designer issues commands to edit or manipulate a graphic image, the computer revises the mathematical model. The computer must first change the geometric model before it can change the graphic image, and it must calculate the mathematical coordinates of a geometric character before it can display that character.Graphic images are displayed in one of three formats:1. two-dimensional or 2-D2. two-and-a-half-dimensional or 2.5-D3. three-dimensional or 3-DThese three formats are illustrated in Fig.2.3,Fig.2.4 and Fig.2.5.A-D graphic image shows an orthographic(flat)representation and usually shows two or more views(e.g.,top,front,and right side).A 2.5-D graphic image is an oblique representation.A 3-D graphic image may be a wireframe model or true 3-D solid model(Fig.2.6)Communication can be enhanced further when graphic images are display in color. Many capabilities of CAD/CAM including finite-element analysis, wireframe 3-D, and solids modeling, are more easily understood when the graphic images that result are displayed in color. Specific applications such as piping drawings are also easier to read when displayed in an appropriate variety of colors.when graphic image are displayed in only one color,it is sometimes difficult to determine when lines cross over or under,what is near and what is far away,what is the original image and what is the distorted image (as in the case of finite-element analysis),and which layer a given component is on.The use of color allows for a more definitive distinction between over and under,near and far,and original and distorted. It also helps clarify objects consisting of numerous sufaces or several component parts.Design analysisThe computer has simplified the design analysis stage of the design process significantly. Once a process design has been developed, it is necessary to analyze how it will stand up to the conditions to which it will be subjected. Such analysis methods as heat transfer and stress-strain calculations are time consuming and complex. With CAD/CAM, special computer programs written specifically for analysis purposes are available.One such program that has simplified the analysis of manufactured products is called finite-element analysis. Finite-element analysis involves breaking an object up into many small rectangular or triangular elements, then analyzing each individual element by computer. This approach gives a thorough analysis that might not be feasible without the aid of a computer. It also offers the advantage of specifically pinpointing the locations of problems so that design corrections can be more easily made.With finite-element analysis, the computer must have a powerful processing capability. The computer analyzes the whole object by analyzing each individual interconnected finite element. By analyzing the response of each finite element of the object to the stress, strain, heat, or other force acting on it, the computer can predict the reaction of the entire object.Modern CAD/CAM systems with finite-element analysis capability make the process simple to achieve. Users define the area that is to be divided. The computer then automatically divides the area into the interconnected network of finite elements. A particularly valuable characteristic of finite-element analysis is its ability to visually display the results of the analysis.A particularly valuable characteristic of finite-element analysis is its ability to visually display the result of the analysis.For example ,if a part is to be analy
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