变速箱输出轴机械加工工艺设计【含CAD图纸+文档全套】
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西安思源学院本科毕业论文（设计）课 题：变速箱输出轴加工工艺专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号：指 导 教 师：完 成 时 间： 摘 要本设计是基于变速箱输出轴加工工艺设计。变速箱输出轴零件的主要加工表面是外圆及槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证槽系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后槽的原则。并将槽与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证槽系加工精度。轴类零件的毛坯可以根据生产要求、设备条件、生产类型及结构的要求，选用棒料、锻件等毛坯形式。根据选用锻件既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能的特点，所以本设计所选用的轴类零件的毛坯为锻件。轴类零件材料的选择应根据不同的工作条件和使用要求的不同，选用不同的材料并采用不同的热处理规范，本论文采用调质处理，以获得一定的强度、韧性、和耐磨性。本论文选择45钢，45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。关键词：变速箱输出轴类零件；工艺；夹具；ABSTRACTBasic process of machining the gearbox output shaft. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining planar obvious basis to ensure the rough machining and machining precision machining hole, a good foundation on the bottom surface of the process. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher production efficiency, for large quantities, to meet the design requirements.Keywords: gearbox output shaft; technology; fixture;III目 录摘 要IIABSTRACTIII1零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析12毛坯的选择33变速箱输出轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施44变速箱输出轴加工定位基准的选择54.1 粗基准的选择54.2 精基准的选择55 变速箱输出轴加工主要工序安排66机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定97选择加工设备及刀、量具98确定切削用量9结 论24参考文献25致谢26V1零件的分析1.1 零件的作用题目给出的零件是变速箱输出轴。变速箱输出轴的主要作用是传动连接作用，并保证部件与其他部分正确安装。因此变速箱输出轴零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1 变速箱输出轴1.2 零件的工艺分析由变速箱输出轴零件图可知。变速箱输出轴是一个轴类零件，它的外表面上有平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列槽。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以90外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：90外圆面的加工；，其中表面粗糙度要求为。（2）以86mm、74mm外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：86mm、74mm外圆面，粗糙度为。（3）其他各个槽的加工，花键，键槽为满足零件设计要求，设定各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度如表1 表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度表面尺寸精度表面粗糙度右端面IT10Ra6.3m左端面IT10Ra6.3m外圆表面IT7Ra1.6m外圆表面IT7Ra1.6m外圆表面IT7Ra1.6m外圆表面IT10Ra6.3m花键IT9Ra3.2m键槽IT9Ra3.2m242毛坯的选择图1所示的零件属于典型的轴类零件，轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件；有些大型的轴或结构复杂的轴多采用铸件，毛坯经过加热锻造后，可使金属的内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗弯、抗拉及抗扭强度，故一般比较重要的轴，多采用锻件。所以本轴选择锻件。在选择毛坯材料上，首先考虑使用范围要广，综合性能较好的45钢，查阅资料可知，45钢为中碳钢，经调质过后，其硬度为170240HBS，该硬度适中，是机加工的最佳切削范围，而且，经过调质后的45钢具有良好的综合机械性能，完全能达到生产要求，故毛坯材料选择45调质钢。3变速箱输出轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该变速箱输出轴零件的主要加工表面是平面及槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证槽系的加工精度容易。因此，对于变速箱输出轴来说，加工过程中的主要问题是保证槽的尺寸精度及位置精度，处理好槽和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。加工顺序变速箱输出轴类零件的加工应遵循先面后槽的原则：即先加工变速箱输出轴上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工槽系。变速箱输出轴的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证槽的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高槽的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。变速箱输出轴零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将槽与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证槽系加工精度。4变速箱输出轴加工定位基准的选择4.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承槽的加工余量均匀；（2）保证装入变速箱输出轴的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承槽作为主要基准。即以变速箱输出轴的输入轴和输出轴的支承槽作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的槽作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承槽定位限制第五个自由度。由于是以槽作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承槽时，槽加工余量一定是均匀的。由于槽的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，槽的余量均匀也就间接保证了槽与箱壁的相对位置。4.2 精基准的选择从保证变速箱输出轴槽与槽、槽与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱输出轴在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱输出轴零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承槽平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两槽定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱输出轴的装配基准，但因为它与变速箱输出轴的主要支承槽系垂直。如果用来作精基准加工槽系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。5 变速箱输出轴加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速箱输出轴加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以槽定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺槽。由于顶平面加工完成后一直到变速箱输出轴加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺槽也应在加工两工艺槽的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后槽的原则。先粗加工平面，再粗加工槽系。螺纹底槽在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱输出轴，需要精加工的是支承槽前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工槽系，但在实际生产中这样安排不易于保证槽和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承槽系，然后以支承槽用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹槽的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将变速箱输出轴加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10型材开料毛坯20车右端面30粗车外圆90mm 40粗车外圆86mm、74mm及台阶50精车72mm，达到图纸尺寸要求60掉头车左端面（长度达372mm）70粗车外圆86mm、74mm、66mm及台阶80精车外圆84mm、72mm、64mm及台阶90铣花键100铣键槽110去毛刺120清洗130检验140油封、入库工艺路线二：10型材开料毛坯20车右端面30粗车外圆90mm 40粗车外圆86mm、74mm及台阶50精车72mm，达到图纸尺寸要求60掉头车左端面（长度达372mm）70铣花键80铣键槽90粗车外圆86mm、74mm、66mm及台阶100精车外圆84mm、72mm、64mm及台阶110 去毛刺120清洗130检验140油封、入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：10型材开料毛坯20车右端面30粗车外圆90mm 40粗车外圆86mm、74mm及台阶50精车72mm，达到图纸尺寸要求60掉头车左端面（长度达372mm）70粗车外圆86mm、74mm、66mm及台阶80精车外圆84mm、72mm、64mm及台阶90铣花键100铣键槽110去毛刺120清洗130检验140油封、入库110 检验6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择型材成型。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“变速箱输出轴”零件材料采用材料为45，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用型材毛坯。7选择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范围01000mm（参考文献2表67）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献2表43），专用夹具。8确定切削用量工序20 车右端面1、加工条件：工件材料：45钢，b=600Mpa 。选择刀具：选择直头焊接式外圆车刀查切削用量简明手册，根据车床CA6140的中心高度，所以所选择的刀杆尺寸为BxH=16mmX25mm，所选的刀片的厚度为4.5mm。依据，根据表1.2，粗车45钢毛坯，可以选择YT15型号硬质合金刀。依据，根据表1.3，所选择的车刀几何形状如表11表11 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f1（2）选择切削用量1）、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2.5mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2.5mm2）、进给量 依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm、切削用量，以及工件直径小于40mm时， 依据，根据CA6140车床的使用说明书可选择 f=0.48mm/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需要进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为=5100N。依据，根据表1.21，当钢的强度， (预计)时，进给力为=905N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 =905X1.0X1.0X1.0=905N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=0.48mm/r的进给量可用3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面的最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。 4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为 ， ， ， ， ，故 =0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算为 故 =113m/min r/min依据，根据车床CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min5)校验机床功率 依据，根据表1.24，当，时，。依据，根据表1.29-2，可查得切削功率的修正系数1.0，1.0。故实际切削时的功率为。依据，根据车床CA6140车床的使用说明书，当，车床主轴的允许功率,因为,所以所选择的切削用量可在CA6140车床上进行。最后决定的车削用量为。工序30 粗车外圆90mm1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CA6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为45钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表12表12 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10续表12 车刀几何形状角度倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2.9mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2.9mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直径小于40mm时， 依据，根据CA6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算 故 =110m/min r/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。工序40 粗车外圆86mm、74mm及台阶 1、加工条件(1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）、背吃刀量ap 查，得半精车余量ap=0.9mm1）、进给量 依据，根据表1.6，材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CA6140车床的使用说明书选择 2）、车刀磨钝标准及耐用度T 依据，根据表1.9，选择车刀的后刀面的最大磨损量为0.5mm,刀具的寿命T=60min。3）、切削速度 依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算 故 =158m/min r/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =97m/min最后决定切削用量工序50 精车72mm，达到图纸尺寸要求 1、加工条件：工件材料为45钢，。 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于精加工余量仅为0.2mm，可在一次走刀内切完，故依据，得精车余量ap=0.2mm 2）、进给量依据，根据表1.6，加工材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CA6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书，其进给机构允许的进给力为=3530N。查，根据表1.21，当钢的强度，=100m/min(预计)时，进给力为=375N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为0.5mm（0.40.6），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算为 故 =224m/min r/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。工序60 掉头车左端面（长度达372mm）1、加工条件：工件材料：45钢，b=600Mpa 。选择刀具：选择直头焊接式外圆车刀查切削用量简明手册，根据车床CA6140的中心高度，所以所选择的刀杆尺寸为BxH=16mmX25mm，所选的刀片的厚度为4.5mm。依据，根据表1.2，粗车45钢毛坯，可以选择YT15型号硬质合金刀。依据，根据表1.3，所选择的车刀几何形状如表11表11 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f1（2）选择切削用量1）、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2.5mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2.5mm2）、进给量 依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm、切削用量，以及工件直径小于40mm时， 依据，根据CA6140车床的使用说明书可选择 f=0.48mm/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需要进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为=5100N。依据，根据表1.21，当钢的强度， (预计)时，进给力为=905N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 =905X1.0X1.0X1.0=905N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=0.48mm/r的进给量可用3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面的最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。 4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为 ， ， ， ， ，故 =0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算为 故 =113m/min r/min依据，根据车床CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min5)校验机床功率 依据，根据表1.24，当，时，。依据，根据表1.29-2，可查得切削功率的修正系数1.0，1.0。故实际切削时的功率为。依据，根据车床CA6140车床的使用说明书，当，车床主轴的允许功率,因为,所以所选择的切削用量可在CA6140车床上进行。最后决定的车削用量为。工序70 粗车外圆86mm、74mm、66mm及台阶1、加工条件(1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）、背吃刀量ap 查，得半精车余量ap=0.9mm1）、进给量 依据，根据表1.6，材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CA6140车床的使用说明书选择 2）、车刀磨钝标准及耐用度T 依据，根据表1.9，选择车刀的后刀面的最大磨损量为0.5mm,刀具的寿命T=60min。3）、切削速度 依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算 故 =158m/min r/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =97m/min最后决定切削用量工序80 精车外圆84mm、72mm、64mm及台阶1、加工条件：工件材料为45钢，。 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于精加工余量仅为0.2mm，可在一次走刀内切完，故依据，得精车余量ap=0.2mm 2）、进给量依据，根据表1.6，加工材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CA6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书，其进给机构允许的进给力为=3530N。查，根据表1.21，当钢的强度，=100m/min(预计)时，进给力为=375N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为0.5mm（0.40.6），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算为 故 =224m/min r/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。3.4工序90：铣花键 依据机械加工工艺手册，根据表4.3-1，选择铣刀，刀杆截面16X2如表14 几何形状刀角名称符号范围取值主偏角kr1010副偏角121前角5155后角121依据机械加工工艺手册，表4.3-4，槽宽B=8mm，则。 依据机械加工工艺手册，根据表4.3-7，当时，, ,。 所以加工时，。3.6工序100 铣键槽机床的选择：X52K型铣床（1）选择刀具：查，根据表2.1-72，因为铣削宽度，可查得立铣刀 2）查，根据表2.1-20，选择7:24锥柄立铣刀，标准系列L=198mm，标准系列l=63mm，粗齿数为4。（2）选择切削用量1）决定铣削深度 铣削深度由工序决定，因为每次的铣削深度不大，故均可以一次性走完，则粗铣削时为3.4mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度=12mm时，铣刀的每齿进给量，取，所以。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢立铣刀，粗铣，后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm，查，根据表2.1-76，可选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式： 查，根据表2.1-77可查得： 所以 m/min r/min 查，根据表3.30，XA6132型万能铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min3.6.1精铣（1）选择的机床、刀具的型号、尺寸均和粗铣相同（2）选择切削用量1）决定铣削深度根据，可查得精铣=0.6mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度时，铣刀每齿进给量，取，所以 mm/r3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢铣刀，立铣刀，精铣，后刀面的最大磨损限度为0.20.25mm，查，根据表2.1-76，可查得选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：，（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式： 查，根据表2.1-77，可查得： 所以 m/min r/min 查，根据表3.30， XA6132型万能铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min结 论通过近3个月的毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（
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