现浇预应力砼连续箱梁施工作业指导书

1、现浇预应力砼连续箱梁施工作业指导书 一、施工准备：1、清除地表杂物，处理宽度为桥梁中线左右各10米范围内；并用平地机平整场地，保证路基面有横向排水坡，使基底范围内不积水。2、原地面向下翻耕20cm，掺加5%消石灰，用旋耕机拌和均匀，并用压路机碾压，压实度93%。3、灰土压实度达到要求后，用砂浆进行封面，确保持力层灰土不受雨水浸泡，使其承载力降低。4、在沿桥长方向两侧开挖排水沟，排水沟用砂浆封沟底及边坡，并与地方既有水系连通，确保排水畅通。5、支架下垫30cm30cm10cm 砼预制垫块，砼垫块标号为C25。二、总体施工顺序现浇箱梁施工分两阶段，先现浇中间4孔及相临两侧箱梁，张拉此阶段预应力束，

2、然后施工两侧剩余的各孔。三、支架搭设与预压（一）、支架搭设满堂钢管脚手架是现浇箱梁砼的主要受力结构，现浇箱梁施工的成败与否关键在于满堂钢管脚手架的组装质量，必须精心施工，确保施工质量。1、支架布置施工采用标准型扣碗式脚手架搭设方法施工，支架纵横向距离均采用9090cm,横杆上下距离60cm。支架具体布置情况详见附图(一)、附图（二）。现浇箱梁两侧腹板外侧模板加斜支撑加固面板,防止此处模板发生变形。2、支架承载力及稳定性检算（1）、计算荷载现浇箱梁砼自重：G=1948.125= 单位面积砼自重（平均）：g12 KN/m2考虑 则单位面积平均荷载为：g=15.33+2 KN/m2单根支架立杆承受荷

3、载：0.9=15.66KN （2）、稳定性检算 杆件长细比： =l/r=600/15.78=38.02 =100相应折减系数：则 215=189.6MPaN/Am103/489=32 MPaN/Am 支架稳定性满足要求说明：为确保支架体系的整体稳定性，在支架搭设中，严格按技术要求进行，并在支架体系内及整体支架外搭设足够数量剪刀斜支撑，并在四周用缆风绳固定，确保支架不发生整体失稳。3、支架搭设（1）、清除支架范围内杂物，按支架位置进行放线、定位。（2）、钢管、扣件检查：支架搭设前，应对钢管逐根检查，检查是否顺直，有无变形和损伤，扣件丝扣是否损坏，能否紧固到位及灵活性是否良好等，不合格的钢管及扣件

4、不得使用。（3）、杆件组装顺序放置纵向扫地杆 立杆 横向扫地杆 第一步纵向扫地杆 第一步横向水平杆 第二步纵向水平杆 第二步横向水平杆 纵向斜撑杆 横向斜撑杆 拧紧扣件（4）、杆件组装方法杆件组装时要求最多两层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。（5）、杆件组装注意事项a、所有构件应按设计及脚手架有关规定设置，不得隔步设置或遗漏，所有扣件必须锁紧，并逐个检查。b、竖向立杆必须垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求平直，横杆两端的高度偏差小于1/400L。c、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须错开，防止失稳。d、横向每六排支架设置斜

5、杆剪刀撑。e、钢管立杆顶端管口无变形或损伤。f、立杆接头不得在同一高度内，立杆上对接扣件应交错布置，相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于50cm，各接头中心距主接点的距离不大于步距的1/3。g、搭设纵横向水平杆时，支撑方木的横向水平杆搭设应使相邻两立杆受力两两对称，立杆偏心弯距由纵向水平杆承受，以改善立杆的受力状态。横向水平杆宜采用搭接连接，以承受箱梁两侧腹板传来的侧压力。纵向水平杆既可采用对接连接，也可采用搭连接，接头要求同立杆。h、剪刀斜支撑应随立杆，纵横水平杆同步搭设，剪刀撑每4米设置一道，斜杆与地面的倾斜角宜在45-60 之间；剪刀斜撑杆应用旋转扣件

6、固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心距主接点的距离不应大于15cm。4、支架安装情况检查（1）、安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩采用扭力扳手检查，不合格的重新拧紧，直至合格为止。（2）、立杆垂直度偏差不大于H/200。 （3）、步距偏差20mm，立杆间距偏差50mm。（4）、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证钢管拧紧时接触良好。（5）、使用钢管应无裂纹，两端面平整，严禁打孔。（6）、立杆与基础应接触密贴，无松动或脱离现象，立杆下垫钢板。5、立杆安装主要技术要求（1）、基础表面应坚实、平整，底板设置牢靠，排水畅通。（2）、不允许立杆有浮动或松动现象。（3）、整个支架的平直度不应

7、小于1/500L。（4）、对直线布置的脚手架，纵向垂直度小于1/400L。（5）、所有构件必须锁紧并逐个检查，不合格的重新拧紧。（二）、支架预压为消除支架基础不均匀沉降及支架非弹性变形，同时检测支架的弹性变形及稳定性和强度，避免梁体线形失控或砼产生裂纹，须对支架进行预压，施工中采用压砂法对支架进行预压，预压荷载不小于箱梁的恒载及施工荷载。加载应按20%、40%、60%、80%、100%预压荷载分级进行，并设置L/2、L/4、墩顶等五个断面进行沉降观测，各断面设五个观测点。支架预压时间不少于7天，连续观测2天，日沉降量不大于，即可视为稳定。支架体系稳定后，按加载相反顺序分级卸去砂袋，根据支架变形

8、情况对底模略作调整，并设置预拱度，确保连续箱梁线形流畅、美观。四、支座安装：1、支座安装前将墩顶及预留孔内表面积水、杂物清除干净并找平。2、检查支座组装情况，清洗干净，并在支架底板侧面标出十字中心线。3、测量站在墩顶放出每个支座的中心线，根据十字中心线检查预留孔的位置和深度是否与实际相符，否则予以调整。4、在墩顶预留孔内安装螺栓，并向孔内灌注环氧树脂砂浆，其配合比拟采用（重量比）环氧树脂：二丁指：乙二胺：砂=100：17：8：25。5、根据测量站放出的墩顶支座十字线和标高摆放支座，支座上的十字线与墩顶十字线应当吻合，用水平仪抄标高，使之符合要求。6、支座安装质量要求（1）、支座四角平面高差2m

9、m。（2）、支座中心线顺桥向误差5mm（3）、支座中心线横桥向偏差3mm（4）、支座板十字线扭转偏差1mm。五、模板安装：1、箱梁底模及翼板底模：底模是现浇箱梁砼的直接受力结构，其强度、刚度是保证梁体砼质量的关键，底模表面平整度又直接影响现浇箱梁砼的外观质量。施工中应严格控制：（1）、底模采用18mm厚优质新竹胶板。（2）、在腹板脚手架模板下方铺设120150mm方木，在翼缘板脚手架模板下方铺设100120mm方木，方木直接支撑于支架顶层横向水平杆上，模板标高由立杆顶托进行调整。（3）、底模铺设要求：a、竹胶板铺设应平整，与方木接触应密贴，不得有橇头现象，不得有空隙。b、木板与横向水平管的接触

10、良好不得有空隙，防止局部下挠。c、竹胶板之间拼缝应严密、平整，拼缝间夹双面胶，防止漏浆。d、底板两侧边缘应顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴，不得漏浆。e、底模与支座间缝隙密贴平整，防止漏浆。f、墩顶处模板下垫方木的楔块不得下挠，且考虑到便于拆除。2、内模及侧模：内侧模和中腹板侧模、横梁内模均采用竹胶板拼装，腹板外侧模板采用18mm厚优质新竹胶板，支撑采用钢管、角钢，模板与砼接触的表面应平整、光滑，拼缝采用平缝，模板拐角处加嵌条或做成斜角，其强度、刚度和稳定性满足设计及施工要求。内模制作完成，技术人员检查合格后，整体吊装入模，模板与钢筋间夹垫塑料垫块。支架预压之后，根据设计标高、梁体尺

11、寸，应对底、侧模进行调整。箱梁内模用木支架加固，外模用钢管支承，钢管与下面的支架相连。两侧支撑钢管上下端应用横钢管连为一体，起对拉螺栓作用，防止“跑模”现象发生。六、钢筋绑扎：1、进场钢筋具有出厂合格证和产品质量报告单，并按规范要求的批次和数量由试验室进行抽检，原材料及半成品在指定的材料堆放场分类挂牌存放，采取“下垫上盖”措施进行保护，防止受潮生锈。2、钢筋制作、焊接在钢筋加工场统一加工，其钢筋尺寸、弯制、焊接、绑扎应符合图纸设计要求。钢筋接头尽量使用焊接，无法焊接时，其绑扎接头的长度应符合规范要求。3、普通钢筋与预应力钢筋干扰时，适当移动普通钢筋。4、箱梁顶板、底板的上下层钢筋及腹板的内、外

12、层钢筋之间采用12短钢筋（两端用90度弯钩）固定绑扎成整体。钢筋纵横交错布置，间距5050cm。5、钢筋与模板之间加垫塑料垫块，确保砼保护层厚度满足要求。七、波纹管施工：1、预应力波纹管定位网与钢筋骨架同时安装，定位网按设计预应力钢绞束的坐标放置。定位网采用8钢筋成片精确制造，曲线段按50cm间距，直线段按100cm间距设置，当与普通钢筋干扰时应将普通钢筋适当移动，保证孔道位置准确。2、波纹管的接头采用套接方式，套管长25cm，采用大一号规格的波纹管，波纹管接好后不得有硬弯。两头再用胶带沿周长贴封，防止水泥浆渗入。3、波纹管直接套入喇叭管内，为防止砼浆液渗入，应在喇叭管与波纹管之间空隙用棉花、

13、棉纱等塞实，再用胶带封固。4、波纹管安装过程中或结束后应全面仔细检查，以防止出现破裂、砂眼等现象造成波纹管堵塞，影响穿钢绞线及压浆。5、钢筋定位网焊接时应对已安装好的波纹管严格保护，以防焊渣掉落，损坏波纹管。6、预应力筋孔道的尺寸与位置应正确，孔道顺直，锚垫板安装时必须使其锚固面与孔道相垂直，保证传力均匀，喇叭管安装时，使有灌浆孔的边朝上。7、波纹管安装完成后，圆形波纹管内穿塑料管、扁形波纹管内穿钢筋束做芯管，防止砼浇筑时波纹管受到破坏。8、钢筋绑扎完毕全面检查钢筋的位置、间距、骨架尺寸、预埋件尺寸与数量、波纹管位置、线形、锚垫板位置等，认真核查每个定位网的位置，是否在误差允许范围内，波纹管与

14、定位网是否绑扎牢固，保证砼浇筑时波纹管不下弯、不发生位移及上浮现象。否则及时调整直至满足要求。八、砼施工：砼浇筑前应对钢筋、预埋件、波纹管、钢筋保护层及模板进行严格检查，经监理工程师检查认可后方可浇筑砼，砼浇筑前把模板中的杂物清除干净。砼施工时，应从原材料质量、砼配合比、搅拌运输、振捣工艺等各个环节严加控制，确保箱梁砼浇筑质量。1、原材料：砂、石料选用质量好、信誉高的料源地，材料进场后，试验人员及时到现场取样做试验，检验合格经监理工程师认可后方可使用。碎石粒径要求为525mm连续级配石子，含泥量 1%，针片状颗粒含量 5%；砂子为中粗砂，含泥量2%；水泥采用袋装水泥，外加剂采用JM-HF型，施

15、工前，预先用塑料袋分装好，施工时按量投放，且保证投放均匀。2、砼搅拌采用有自动计量功能的强制式拌和机拌和，为确保砼拌和均匀，砼搅拌时间不得低于150S。采用砼运输罐车动到现场，运输时不停搅拌，防止砼出现离淅、泌水等不良现象。3、施工时严格按施工配合比对拌和机进行标定，确保计量准确，拌和物性能优良稳定，且保证连续供料。现场派技术人员及试验人员全过程旁站，严格控制砼坍落度及和易性，并现场测试砼坍落度，不符合要求的砼不允许使用。4、为防止砼浇筑时产生离析现象，采用砼输送泵泵送入模，每节段箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板。施工中根据天气情况合理化分分段长度，尽量缩短分段长度，防止

16、出现施工冷缝。（1）、首先浇筑底板灌注底板时，由低处向高处进行，当灌注到支座位置时，必须精心操作，确保振捣密实，且不得将振动棒触及支座，防止支座受到破坏。底板灌满振捣完成后再浇腹板砼。（2）、腹板砼浇筑腹板内砼采用水平斜向分层，灌注顺序由上而下，由低向高进行。腹板砼施工时，砼经振捣后，易沿下梗胁冒出底板，应将内模下 梗胁与底板交接处设置水平横板压住，防止砼大量冒出，其冒出的砼不宜过早铲除，也不能用振动棒振捣，防止因振动产生的流失现象，造成腹板区域出现空洞、麻面等现象。（3）、顶板砼浇筑为避免因顶板悬臂模板支架变形过大而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的灌注顺序，同时严格控制顶板砼厚度，不得超过标高

17、，并保证表面平整度和坡度符合要求，剌叭管附近及四周、普通钢筋密集处及波纹管下方必须振捣仔细、密实，以防止张拉受力后出现问题。砼振捣是保证砼质量的关键工序，采用插入式振动器振捣。施工时采用有经验的技术工人操作。操作时严格按规定灌注顺序和间距振捣，操作人员熟悉预埋件及波纹管位置，防止波纹管受到破坏，影响钢绞线施工。砼振捣完成后，立即派人找平底板砼面，让内侧模下的横板端露出，并且用铁抹子在水平横板底下刮出一条缝隙以利脱模。顶板砼浇注前，在两侧模板上设标高控制点，同时在中间设置控制标高的“样桩”，确保桥面砼施工完成后标高符合要求。顶板砼振捣采取插入式振动器及平板振动器配合使用，平板振动器振捣后，及时用

18、靠尺整平，并进行二次收浆、抹平、拉毛处理。在砼拉毛处理后初凝前，严禁在上面走动，防止破坏砼表面平整度。砼施工时制作足够的标养及同条件养护试件，为拆模及张拉提供可靠依据。砼浇筑完成后及时采取措施派专人进行洒水养护，并用土工布覆盖洒水养生。九、预应力施工：1、钢绞线应按规范进行验收，并对其强度、伸长值、强度、弹性模量、外形尺寸进行检查、测试。锚具进行锚具钢绞线组装件锚固性能检验；锚头进行裂缝探查，夹片进行硬度试验；同时对张拉千斤顶与油表配套校验，找出油表读数与张拉力的对应关系。2、钢绞线下料采用薄片砂轮机切割，在切割线两端约35cm处用扎丝捆扎，防止切割后出现散头、毛头现象。3、砼强度达到设计强度

19、的85%以上时，方可张拉预应力钢绞线，钢束锚下控制应力为Rb=1395MPa，控制每端钢绞线传力锚固时回缩量不大于6mm。4、张拉顺序：中层束 下层束 上层束，同类型束应先中腹板后边腹板，且左右两侧对称张拉。5、张拉程序： 0 初应力 con（持荷2min 锚固） 其中5j1预应力束初应力为9.765KN，张拉控制应力为 976.5KN，19j预应力束初应力为371.07KN，张拉控制应力为 3710.7KN。6、预应力筋张拉张拉采用两端张拉，初张拉力为设计控制张拉力的10%,使钢绞线再次调整松紧,均匀受力,使张拉设备中心与孔道中心线一致。达到初始张拉力后,测量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的

20、距离作为初读数,并在两端钢绞线上作上标记,记录数据。千斤顶进油回油作到缓慢平稳,读表准确,认真作好分级张拉油表读数,应力值,伸长实测值记录,仔细检测锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量。张拉端自锚固后,另一端张拉使油表读数回到0的瞬间立即关死千斤顶油阀,量测伸长值。将伸长值与设计的理论伸长量进行对比校核,其误差应控制在6%以内,否则应查明原因,必要时要更换锚具或重新张拉。钢绞线断丝或滑丝数应在规范范围内,两端钢绞线回缩量及锚具变形之和应不大于6mm。施加预应力时，伸长量不得超过千斤顶的张拉行程，如伸长量较大，分两次进行张拉，第一次张拉至50%进行初锚固，第二次张拉至设计控制应力。预应力施工时，千斤顶

21、张拉方向应与支承板垂直，锚具、千斤顶中线与应力筋中线保持重合。在预应力筋附近进行电焊施工时，应对预应力筋及波纹管严加防护，防止溅上焊渣造成破坏，张拉时发生意外事故。7、预应力筋伸长量计算：理论伸长量计算lPPL/APEP其中：PP预应力筋的平均张拉力（N）L预应力筋的长度（mm）AP预应力筋的截面面积（mm2） 单根AP=140 EP 预应力筋的弹性模量（N/mm2） EP=105式中：PP应按下式计算:PP =P(1-e-(kx+)/( kx+)式中:预应力筋张拉端的张拉力（N）x 从张拉端至计算截面的孔道长度(m) 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) k 孔道每米局部偏

22、差对摩擦的影响系数 预应力筋与孔道壁的摩擦系数 实际伸长量：L=L1+L2式中 L1为从初应力至最大张拉力之间的实际伸长值； L2为初应力以下的推算伸长值，施工中采用10%至20%的伸长量代替。十、压浆施工孔道压浆在张拉完毕24小时内进行,此间先检查端部砼锚具钢绞线变化,确定无异常后先用高压空气清孔,然后将每个锚具夹片缝隙用高标号砂浆封堵,达到一定强度后进行压浆。压浆泵采用UB3型压浆泵,压浆气温在30C以下,压浆顺序由下至上,水泥选用P.O52.5磊达水泥,水灰比0.35,JM-HF型减水剂,搅拌3小时后的泌水率不超过2%,稠度1418S之间。水泥浆由一端压浆压入,另一端排气和泌水,排气孔喷

23、出稠浆后用木楔封孔,压浆压力为0.6Mpa,当压浆压力稳定不再下降时方可停止压浆。压浆一个孔道压浆一次性压满,拌浆时随机作好灰浆试块以供检验压浆强度,压浆过程中作好压浆记录。十一、支架拆除支架拆除应在压浆强度达到设计强度的80%以上方可进行，落架应从跨中向支点全孔多点、对称、缓慢、均匀进行。支架拆除时派专人指挥，严格按上述顺序操作，严禁随意、野蛮操作，确保施工安全。十二、现浇预应力砼连续箱梁质量检验标准检查项目供葺质量要求供葺检查规定供葺备注供葺规定值或允许偏差供葺质量要求供葺频率供葺方法供葺供葺砼抗压强度（MPa）供葺在合格标准内供葺符合技术规范要求供葺3组/每工作班供葺按JTJ071-98

24、附录D检查供葺供葺断面尺寸（mm）供葺+8，-5供葺供葺检查3个断面供葺用钢尺量供葺供葺长度（mm）供葺10，0供葺供葺每跨每半幅量3处供葺用钢尺量供葺供葺轴线偏位（mm）供葺10供葺供葺检查3处供葺经纬仪供葺供葺平整度（）供葺8供葺供葺每半幅100m 3处3尺供葺用两米直尺量供葺供葺支座板平面高差（）供葺2供葺供葺每块支座板供葺查浇注前记录供葺供葺 十三、保证措施（一）、质量控制措施1、以合同文件要求和设计图纸为依据，以技术规范为标准，制定项目创优规划，确定各分项工程的质量管理目标和各工序的质量管理标准，以工序质量标准的实现来保证分项质量目标的实现，以分项质量目标的实现来保证工程项目质量创优

25、目标的实现。2、建立外观质量形象工程点制，进行重点控制与管理，制定创优规划，提高整个标段构造物建设的外观质量整体水平；构造物外露分项工程严格执行首件工程认可制和完工后分析会制度，实施动态控制，稳定提高外观质量。3、进一步建立和完善IS9001质量管理和保证体系，推行TQC全面质量管理，积极开展群众性的QC小组活动，使构成整个工程的各个环节，各种因素都得到有效的控制。4、坚持内审员制度，落实ISO9001质量体系程序，以过程质量确保工程质量。5、实行项目经理质量负责制和技术质量双向承包责任制，逐层签定技术质量责任状，以激发全体参与项目施工人员的创优积极性，促进工程质量的提高。做到考核明确，奖罚兑

26、现，对出现质量问题的责任人决不姑息迁就，使外观质量的控制，能够真正贯穿施工的全过程、全方位。6、加强教育，贯彻制度，科学管理，促进创优。在整个工程施工中力求做到“五不施工”（施工图未复核、测量未复核、材料未试验或无合格证、技术未交底、隐蔽工程未签证不施工）；“三不交接”（无自检记录、无施工记录、无专职质检人员签字不交接）；“三教育”（工前培训、工中指导、工后讲评）。7、加强现场质量控制和质量检查。按照合同文件和技术规范的规定，设立工地试验站和质量监测站，配备满足检测需要的各种测试仪器设备，对工程所用的各种材料、设备和施工的各工序进行有效的检测控制。 8、施工中采用先进的施工工艺和精良的施工设备，不断优化施工组织设计方案，推广应用“四新”成果，突破创优难点，以先进的技术和科学的管理确保创优目标。大力组织“两化”施工，使工程质量一次成优。9、作好各种试验、检测记录，为施工提供准确可靠的各种数据，收集整理工程质量和施工技术资料，及时编制竣工文件。10、虚心听取和接受工程师及其代表的指导和监督，坚决执行工程师及其代表的指示，及时落实工程师及代表的改进意见。提供满足工程师及其代表在现场检测需要的人员和仪器设备，