仓储作业控制程序

1、仓储作业控制程序 文件编号：Q/RK15.0017.53-20101 范围 仓库对产品的进收、搬（转）运、贮存、装卸和管理的作业控制,确保产品质量保持完好和数量准确。本程序适用于仓储部所有原材料、外购件、外协件的管理。2 引用的文件Q/RK15.0014.22-2010 质量记录控制程序3 定义 呆滞积压物料：指连续12个月未使用或者极少使用的库存材料。4 职责4.1仓储部负责仓库产品的进、出、存管理，搬运作业及材料账目管理。4.2品管部负责采购产品进货检验或验证；不合格标签粘贴、返工后的复检。4.3采购部负责不合格品的退货或更换。 4.4车间负责到仓储部领料，将生产中出现的不合格品或其他暂时

2、不需要的材料退回仓库。5 工作程序5.1仓库作业控制的输入 1） 生产计划 2）采购计划 3）BOM清单 4）库存量 5）呆滞积压物料6）精益生产要求5.2仓库规划与库容整理5.2.1仓库储位规划与标识1）仓储部应对仓库储存区域进行规划，产品存储要尽量利用仓库空间,减少仓库平面的占用。有明确标示的“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”，并协同工艺制定仓库平面示意图。仓库平面示意图挂于仓库明显处，当物料区域有变更时，储位图做相应变更。 2）物料储存按类别不同加以区分,并进行名称、规格的标识。以储存区域为基准，料架整齐排列，每种物料应建立一张物料卡,注明该物料名称、规格、数量等。5.2.2仓储环

3、境 5.2.2.1通风、采光 仓储场地要求通风、通气、通光、干净、白天应保持空气流畅，下班、下雨天应关好门窗，防止受潮。特别是存放易燃易爆物品实行隔离存放，且物品之间留有一定距离，统一存放地点。 5.2.2.2仓库内物料以常湿常温环境储存。5.2.3储存规定1）储存应遵循三原则:防火、防水、防压；定点、定位；先进先出。 2）物料叠放时要做到“上小下大、上轻下重”。3）易受潮物料严禁直接摆放于地上,应放货架或托盘上进行隔离。4）合格品、不合格品、废品、库余物资必须分开储存。5）杜绝火种入仓库,下班时应关好门窗及电源。 6)产品存储要尽量利用仓库空间,减少仓库平面的占用。7 )在库的产品必须堆码整

4、齐、标识清楚、卫生干净。 8)仓库通道保持畅通。5.2.4储存期限起始日期规定 储存期限起始日期的计算分三种情况：包装上有出厂日期时，依出厂日期开始计算；如果没有注明出厂日期，但须做进料检验时，从检验合格日开始计算；如不符合上述两种情况，则根据入仓库日期开始计算。5.2.5储存期限按以下规定执行: 1）铁质原材料（矩形管、角铁、冷轧板、镀锌板）的有效储存期限360天。 2）铜制品的有效储存期限为360天。 3）铁制品的有效储存期限为360天。 4）不锈钢制品的有效储存期限为360天。 5）橡胶件360天。 6）内饰件、电器件、空调、暖风机 360天。 7）化工产品（如油漆、原子灰、胶）及危险品

5、的有效储存期限根据厂家提供保质期定，油漆、原子灰、胶保质期一般为6个月，也有一年的。 8）底盘、发动机360天。9）动力电池有效储存期限根据厂家提供保质期定，一般3个月内就要充电、防止过放电。超过以上储存期限的货物视为呆滞积压物料，必须重新进行品质确认后再投入使用。5.2.6仓储安全1）对危险化学物品的保管应遵守“三远离，一严禁”的原则。即远离火源、远离电源、远离水源，严禁混合堆放。2）危险化学品和易燃易爆品要进入指定区域,并有专人保管。3）认真执行仓库管理的“十二防”安全工作，即：防火、防水、防锈、防腐、防蛀、防磨、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形。4）设备部定期检查电线绝缘是否良好。

6、5）消防设施齐全,货仓内要备好足够的消防器材,并且要求易拿易取,对消防器材的安全检查要每季度检查一次，要确保仓库通道畅通无阻,不准随便摆放物料、用具等。6）油库、油漆仓库内严禁烟火。7）无关人员不得随便进入仓库。5.3采购产品的收料、进货检验作业5.3.1仓库保管员接到供方送货到仓库的信息后，仓库保管员按接到采购产品到货单核对采购计划无误后，先进行数量验收（超出采购计划数量退货），由仓库保管员通知品管部检验员到场检验。货物卸车后放在待检区，仓库保管员根据送货单或供方的装箱单核对采购产品到货单，并确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损，符合后根据实际收货品名与数量，在经品管部予以质量检验合格后

7、在采购部的到货单上签字认可。如果初步验收的时候发现送货与送货单上的要求不一致的，仓库保管员应立即告知采购部或送货员，待其处理后再进行初步验收。对于超出计划数量的物料，根据情况作出拒收或退货处理。5.3.2经检验员检验或验证后，填写原材料、外购（协）件检验记录单，在采购到货单上记录合格数或不合格数量并签名，仓储部凭此办理入库手续或按不合格品处置意见执行。判为不合格时检验员反馈两份检验记录单到相关部门（即1份仓储部，1份采购部），执行不合格品的处置。仓储部送检的矩管等黑色金属材料，由品管部检验员选择抽检件检验，检验后在采购到货单上记录合格数或不合格数量并签名，仓储部凭此办理入库手续或按不合格品处置

8、意见执行。判为不合格时检验员反馈两份检验记录单到相关部门（即1份仓储部，1份采购部）执行。验证不合格的产品存放在不合格区域或由检验员在产品上贴不合格标签，执行不合格采购品的处置。5.3.3检验判定合格的产品,随即进行搬运、摆放到合格品区规定的储位、货架。仓库保管员根据实际接收材料上的品名、规格、数量及时在“来料本”上登记，把单据交数据维护员录入NC系统，录入NC时必须关联系统中已审核的采购订单入账。 5.3.4 检验判定不合格采购品的处置 1）作退货更换处置的，退货时仓储部开出退货、理赔、索赔单给采购签字；对超过三天没退货的不合格品，仓库保管员应以邮件形式再次通知采购人员退货，并电话告知。更换

9、后仓库保管员通知检验员重新检验，检验合格后，办理入库手续；检验发现不合格，继续实施不合格品处置。 2）对供方能及时到现场对不合格采购产品进行返工的，经检验合格，仓库办理入库手续；检验发现不合格，继续实施不合格品处置。 3）作让步接收处理的由采购部填写经技术部门签字的产品让步请求单，一份采购部自留，一份交品管部，一份交仓储部。仓储部凭此办理入库，并根据实际接收材料上的品名、规格、数量及时在“来料本”上登记，把单据及批准的产品让步请求单交数据维护员录入NC系统。 5.3.5搬运物品的搬运方法:人工搬运、手拖车搬运、叉车、电瓶车搬运、吊车搬运。搬运要遵循：便利搬运、减少等待、优化搬运路线、提高作业效

10、率等原则。1）搬运时,重物放于底部,重心置中,并注意各层面之防护,堆放整齐于托盘上。如遇下雨时，应及时对搬运的物料采取防淋措施。2）搬运过程中应注意物品堆放方式、高度、控制好速度、注意安全、防止人员受伤以及物品摔落、碰碎、撞击而损坏。3）搬运时应遵守包装之警示：如向上、易碎等。人力搬运时应轻拿轻放，放置地面应平稳。5.3.6 物料摆放 1）在采购产品入库堆码时,同一品名不同规格或型号的产品，或者不同供应商必须分开堆码, 防止混用现象发生。 2）易受潮物料严禁直接摆放于地上,应放货架或托盘上进行隔离，小件产品按一定顺序放在指定的货架上。 3）让步接收的不合格品必须给出明确的标识,以便进行追溯。

11、4）仓储部对生产车间退料应根据物料合格或不合格质量状态，把不合格品放置在不合格区域中，合格的产品放置在相应材料的合格品存储区域中。 5）采购产品在入库堆码时必须与原有在库产品适当区分,以便在领发料时坚持“先进先出”的原则。 物资堆放在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，清洁整齐。 5.4领发料及补料作业 1）物料的发放仓库保管员必须见有效凭证（按规定要求填写的“领料单”、“生产补料单”、“委外加工单”等）。 2）生产用料根据生产部的生产计划，定额、BOM清单实行限额领料、打单制，无定额和特殊车辆以及加装材料凭技术通知发料，仓库保管员做好登

12、记，确保生产用料准时发放。 3） 车间因各种原因需要补领生产用料时，必须经相关部门审核后才能补领料。补料主要原因有：(1)生产计划变更；(2)设计变更；(3)BOM清单误差；(4)生产损坏；（5）物料质量问题；（6）设计缺陷；（7）偷盗 ；其中（1）（2）（3）由生产保障部审核；（4）可由车间或品管部审核；（5）由品管部审核（6）由品管部、技术中心审核；（7）由行政管理中心审核。由车间领料人员开出生产退补料单到仓库领料，生产退补料单必须有物料代码、名称、规格、单位、数量、生产任务单号（车号）等信息，经相关部门审核，车间主任签字后，到仓库数据维护员处先出账，然后拿生产退补料单 到仓库保管员领料，

13、仓库保管员发料时做好登记 ,发完料后将生产退补料单 交数据维护员处统一保管；对生产退补料单 填写不清楚或不规范的，仓储部有权拒绝发货，直到单据重新填写清楚、规范后，仓储部才予以发料；对于在发料时发现需求数量和实发数量不一致时，应及时和数据维护员确认，如果只是因包装数量不一致时，则通知数据维护员重新做账。 4） 车间领用工具、低值易耗品等非产品用材料工具时，由车间领料人员填写领料单，车间主任签字后到仓库数据维护员处先出账，然后拿领料单 到仓库领取，需以旧换新的工具要返回旧件，仓库保管员做好发放登记，发完料后将领料单 交数据维护员处统一保管。 因工具、低值易耗品出现质量问题需要退回时，必须经相关部

14、门审核。由车间领料人员填写生产退补料单经相关部门审核，经车间主任签字后，到仓库数据维护员处先出账，然后拿生产退补料单、实物到仓库保管员退换，需采购部门重新采购再领取的，仓库保管员发放时做好登记，发完料后将生产退补料单 交数据维护员处统一保管；仓库保管员负责跟踪退货直至物料退走。 5）所有领料单、委外加工单应遵循先出账后发料的原则，输单员出账后应在备注栏里填上结存数量。 6）委外加工出库因生产需要发外加工的物料，由生产部或采购部相关人员开出委外加工单给仓库发料，委外加工单上必须清楚填写：委外单位名称、物料代码、名称、规格、单位、数量、生产任务单号及包装要求等信息，仓库在接到委外加工单后开始配料，

15、配好料后口头或微信或电话通知相关生产或采购人员发货。 7）所有物料出库时应和物料接受人当面交接清楚，双方签字确认。 8）同一规格的所有物料应按“先进先出”的原则进行发放，杜绝因仓库发料作业失误给公司造成呆滞材料。5.5生产过程中退料 1）车间生产过程中发现的不合格品，经品管部检验确认为产品质量问题，作退货更换处理的，由车间填写生产退补料单，单据上必须填写：名称、规格、单位、数量。 把退补料单、物料及检验员的不合格单一起退给仓库保管员，仓库保管员清点后签字，不合格品放到不合格品区，单据交数据维护员账物处理。 2）作让步接收（放行）处理的，采购部填写经技术部门批准的让步请求单，一份自留、一份交品管

16、部、一份交仓储部。仓储部接到让步请求单后，仓库保管员及时在“来料本”上登记附产品让步请求单。 3）根据生产退料原因，履行不同部门的审核，退料主要原因有：(1)生产计划变更；(2)设计变更；(3)BOM清单误差；(4)生产损坏；（5）物料质量问题；（6）设计缺陷；其中（1）（2）（3）由生产保障部审核；（4）可由车间或品管部审核；（5）由品管部审核（6）由品管部、技术审核；由车间填写生产退补料单，单据上必须填写：名称、规格、单位、数量经相关部门审核，车间主任签字后把退补料单、物料（生产过程玻璃破损不需）一起退给仓管员，仓管员清点后签字，不合格品放到不合格品区，仓管员做好登记，单据交数据维护员账物

17、处理。5.6物料报警1） 当物料库存数量低于安全库存量时，仓库保管员和输单员对库存物料的帐物进行确认，无异议后仓库保管员或仓库主管应以邮件或微信形式通知采购，或电话告知。2）没有设置安全库存量的物料数量为零或库存量较少时，仓库保管员和数据维护员对库存物料的帐物进行确认，无异议后仓库保管员或仓库主管应以邮件或微信形式通知采购，或电话告知。5.7 库容日常维护整理与产品防护质量检查 1）随时调整保证仓库所有物料按最新规定的库容规划和材料存放的地点与位置进行存放，不得占用通道和其他物料存放的位置。如果应临时需要必须占领其他物料位置的,应汇报仓储部长决定。 2）材料入库或发出后,必须整理好材料存放环境

18、,不得让人有杂乱无章的感觉。 3）必须保持仓库通道畅通、地面整洁、材料标识清楚、工作用具摆放整齐。4）必须清扫物料上的垃圾、灰尘,维护物料表面的干净卫生。 5）仓库保管员必须关注物料的数量安全与质量安全,检查仓库是否存在有不防盗、不防潮、不防火、不防虫的不安全隐患，如果发现有这些不安全的隐患必须立即向上报告，直到采取措施为止。 6）仓库保管员必须通过每日动态抽样盘点的方式来监视材料数量的状况,如果发现库存实物数量与帐不一致,必须立即查找原因,必要时报告主管。 7）仓库保管员必须定期不定期的检查库存物料的防护质量状况,应特别关注：a价值高的产品、b关键原材料、元器件、c库存一段时间的物料。检查一

19、旦发现由储存防护引起的产品质量问题必须立即报告部门主管。因基础设施等客观原因引起的储存防护问题影响产品质量时，由仓储部提交报告给相关部门评审，做出处理意见，经批准后进行解决。5.8仓库库存材料盘点 1）对库存物资主管每月至少一次抽盘，每个季度循环盘点一次，每年12月对所有物料做一次大盘点，以保证帐、物相符。 2）仓库可根据实际情况采用不同的盘点方式，主要有定期盘点、重点抽盘、不定期盘点、循环盘点等。 3）仓库对盘点情况，必须做好记录。对在盘点中发现的问题，应认真分析原因，提出改进措施并组织实施。 4）对盘点中发现的物资盘盈、盘亏时必须立即查找原因报告主管，严禁擅自调整。5.9 呆滞积压料的防范、处理 1）仓储部对新产品的开发、量产后设计变更或其他原因造成存放时间较长可能引起呆滞积压的物料，在物料有效保存期前3个月报可能引起呆滞积压的物料清单，交技术部门、品管部、行政管理中心评审，以便尽快寻求使用消耗的机会，经评审同意后，报总经理（或授权人）批准签字，批准同意后相关部门实施。 2）如果评审建议报废处置的，仓储部填写物料报废申请单，经评审部门签署意见后，报总经理（或授权人）批准签字，批准同意后仓库出账并把物料转移到报废品放置区由相关部门进行处置。如果要求续存的,仓储部应进行保存并进行维护,续存的呆滞积压物料必须给以明确的标识,可能时与正常使