汇总技术方案1

1、第五章、施工技术方案第一节、测量方案一、测量准备工作办理好坐标测量控制点、水准测量控制点、施工现场红线控制点的交接工作，并进行复核，经确认后作为施工测量控制的基准使用。认真查阅图纸，根据总平面图结合建筑、结构平面的特点确定控制轴线的平面测量控制网布置与控制高程测量控制网布置，并根据施工现场具体情况确定平面测量控制网与高程测量控制网各桩位的设置位置。同时，做好测量控制点到现场测量控制网的引测方案与内业计算工作。根据本工程施工测量的具体情况与测量精度要求，本工程将配备有丰富类似工程经验的测量专业人员，并配置以下测量仪器：测量仪器表序 号名 称数 量1TOPC602全站仪2台2J2经纬仪2台3DSZ

2、3水准仪4台4DSJ2天顶垂准仪1台5铟钢尺2把6铝合金塔尺5把750米钢卷尺5把在正式引测前，对J2经纬仪的水准管、对中器及三轴误差进行检校，50m钢卷尺业送检。在整个现场控制网的测设过程中，严格按照操作程序，把控制网的误差限制在毫米级，且要保证测距相对中误差控制在1/20000-1/40000之间，测角中误差限制在5秒以内，水准点闭合差则控制在2毫米以内。在延长直线时采用正倒镜取中法，测水平角时采用测回法观测，以确保精度。测量工作是一项重要、谨慎的工作，操作人员必须按照操作程序，操作规程进行操作，经常进行仪器、观测点和测量设施的检查验证，配合好各工序的穿插和检查验收工作。测量程序图根据室内

3、轴线高程施放砌体轴线确定高程室外利用经纬仪校正外墙垂线误差交接坐标控制点、水准点并复核设置整体控制网络设置主体控制网络垫层标高、轴线施放基础面设置轴线控制点及标高控制点建立主体内高程及轴线控制系统地上结构高程引上及轴线上移施工沉降观测利用室内轴线高程确定外墙面轴线高程外墙分隔控制、进行外墙施工二、测量控制网的建立1、轴线控制平面测量控制网根据本工程建筑平面的柱网布置，平面测量控制网采用直角座标法建立方格网进行各轴线的测量控制。根据建筑定位控制点座标从基准点引测，定位控制点的边线延长即组成平面测量控制网，用丈量法来确定各轴线。地下结构平面控制采用“外控法”。平面控制网的测距精度不低于L/1000

4、0，L为距离，测角精度不低于20。平面控制网的控制点桩位布置根据施工现场具体情况而定，根据便于施工测量，在施工期间不会发生受碰撞损坏的条件下设置在平面控制网各轴线的延长线上，并设置护栏加以保护，同时做好标记与编号。为确保控制点桩位的位置准确，间隔一定时间从基准点引测进行复核检查。出现有控制点桩位损坏时，及时进行引测修复。地上结构施工测量控制采用“内控法”。2、高程控制测量控制网本工程的高程测量控制网根据建筑总平面图，结合施工现场具体情况与便于施工测量的要求，由建筑物周围设置的若干个高程控制点组成，各高程控制点的标高由城市高程测量控制点引测，高程测量控制网各高程控制点的标高经多回路引测闭合复测无

5、误后，作为结构施工的高程测量基准之用。高程控制点的埋设方法见下图：为确保控制点测定标高的准确，间隔一定时间从基准点引测进行复核，出现有控制点受碾压出现埋设控制桩位下沉时，及时复测对测定标高值进行修整。三、施工测量放线1、地下结构1）、平面定位放线先根据平面控制网在地面上放出各控制轴线，将光学经纬仪架设在控制点的桩位上，经纬仪经调平后瞄准控制轴线对应的另一控制点后即可放出该控制轴线，采用同样方法依次逐根放出平面控制网的所有控制轴线。然后根据基础结构平面图中各承台与基础梁所在平面位置，利用50m钢卷尺，依据控制轴线放出各承台的中心、四周边线与基础梁边线的位置。2）、高程控制采用水准仪与塔尺从高程测

6、量控制网中较近的高程控制点直接引测。2、上部结构1）、平面定位放线建筑测量采用内控法，直接利用利用激光铅直仪投测。内控法测量控制剖面图如下：2）、高程测量首层以上施工则在首层的外柱面上，将高程控制点引测布设到+1.000m标高处，作为首层以上各层施工的高程引测基准之用。布设点的位置根据建筑平面结合向上引测的施工需要均匀设置。随着各施工层施工高度的增加，用50m钢卷尺由+1.000标高的高程基准点直接竖向引测量取，并将水准仪安置在施工层对同1.000m标高各高程基准点直接向上引测的传递标高进行检查、复核、确保把施工层的标误差控制在3mm以内。3、沉降观测沉降观测采用Zeiss Dini10型精密

7、水准仪配合钢尺进行。根据设计单位提供的沉降观测点采用独立的高程系统，按照二等水准测量的方法布设一条水准闭合路线。对测得的数据进行平差计算。通过平差后的高程与上次高程比较，即得出本次沉降量。单次沉降量若出现较大变化时应即时对测得数据进行分析。沉降观测采用“三固定”的措施，即：仪器的固定（包括精密水准仪、三脚架和铟钢尺）；人员固定（尤其是主要观测人员）；观测线路要固定（包括镜位固定和观测次序固定）。水准基点、沉降观测点应加强保护，防止破坏，水准基点应定期进行复测。4、测量复核本工程测量复核、沉降观测和变形监测将委托有专业资质的单位进行。项目的技术部具体负责测量复核、沉降观测和变形监测的组织与协调，

8、由施工测量组负责移交控制线与现场配合。第二节、围护方案一、高压旋喷桩1、施工工艺测量放线定位引孔钻机就位钻进成孔清孔移钻插入高喷灌高喷作业回灌钻机移位孔内保持满浆观察高喷参数换浆清渣开孔检查试喷检查启动高压泵送水启动空压机送风浆液配置泵送2、桩孔测量定位用经纬仪及水准仪测量定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显和稳定的标记。3、钻孔施工钻孔时，其引孔口径为110mm130mm，终孔直径不小于91mm。终孔深度为设计要求深度以下500mm。引孔钻进时，原则上采用清水钻进，若出现垮孔，采用优质膨润土作为制浆用主要材料，如采用双重管引孔旋喷一体机，则引孔由旋喷台车自身完成

9、。4、水泥浆液制备浆液和水泥材料：高喷灌浆采用32.5普通硅酸盐水泥或复合水泥，浆液水灰比为111.51，采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1 min，且应连续制浆。5、高压旋喷灌浆施工地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。开喷：喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓

10、度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后即使处理。当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：1）、降低喷射管提升速度或停止提升；2）、降低喷水压力、流量进行原地灌浆；3）、喷射水流中掺加速凝剂；4）、加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；5）、向孔内冲填砂、土等堵漏材料。6）、供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。7）、装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞。8）、高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。9）、施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、

11、异常情况及处理等。6、施工技术参数序号控制分项技术参数1输浆压力20MPa2浆液水灰比为1：11.5：13气压0.40.7MPa4新制泥浆配合比水750L，粘土650kg，碳酸钠68kg7、高压旋喷主要机械设备序号设备名称规格型号数量1高压旋喷钻机YDP-1500型22高压注浆泵XPB-90B型23空气压缩机VY-9/7-a型24高喷灌浆台车GP1500-6型25制浆机270L卧式自动配料制浆机28、施工安排拟配两台钻机及配套设备，从轴线8/BP-9/BP区域朝相反的方向施工，完成地下连续墙内侧的土体加固后，再陆续完成其余局部深坑的加固。9、质量保证措施1）、设备安装平稳对正，开孔前须严格检查

12、桩位和开孔角度。2）、引孔钻具岩芯管长度不小于1m，同心度要好。3）、保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。4）、高喷管下孔前需在孔口试验检查，防止喷嘴堵塞。5）、高喷管下至距孔底0.5m时，应先启动浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数达到要求后方可提升。6）、浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。7）、高喷作业中，必须注意观察水、气、浆压力和流量达到设计要求，发现异常，要立即停止提升，查明原因，及时处理。8）、分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。9）、因故停机（卸管或处理故障）时，需将近

13、高喷管下放至超过原高喷深度0.3-0.5m处，重新开机作业，以避免回灌体出现夹层。10）、遇到较硬地层时应降低提升速度，高喷参数达不到要求孔段应进行复喷。11）、采用两序施工（间隔一个）防止串孔。12）、及时回灌，保持孔内浆满。连续施工时可采用冒浆回灌。13）、为确保回灌体强度，冒浆不得回收和利用。14）、高喷作业时，各岗位要明确分工，统一指挥，协调一致。15）、高喷结束后，要立即清洗管路设施。16）、各种记录资料及时整理上报。二、SMW搅拌桩施工SMW工法水泥土搅拌桩土体加固是利用多轴搅拌机，以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌，待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙，达到加固土体的效

14、果。本工程计划采用SJB-型三轴搅拌机搅拌成型850水泥搅拌桩。1、施工准备1）、场地布置设备进场前，场地必须达到“三通一平”，桩机行走路线软弱地面必须加垫料夯实、夯平。围护桩施工前必须对施工区域障碍物进行清除。2）、供电量、日供水量根据现场已有施工电源接入点、水源接入点及施工总体安排，铺设水管、电缆。供电量约：300KW。日供水量约：150立方米。3）、材料进场准备采购水泥等材料，选用业主或监理认可的定点优质材料，并做好各类材料质量复验工作，杜绝不合格材料进入工地。4）、技术准备全面熟悉图纸、领会设计意图、明确质量要求。邀请设计单位召开设计图纸交底会议，作好设计技术交底记录和设计图纸会审工作

15、。编写并审定施工组织设计，交业主和监理方审批。召开全体施工人员的施工交底会议，并落实技术、安全文明要求。2、施工流程测量放线开挖沟槽设置导架与定位多轴搅拌机就位成孔钻进与搅拌弃土处理压浆注入水泥浆配置 型钢插入与固定3、施工方法1）、测量放线施工前，先根据设计图纸和总包提供的坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。根据已知坐标进行土体加固范围和加固平移轴线的交线定位，并提请总包、监理进行放线复核。2）、开沟槽根据放样出的围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约

16、1.2m，深度约0.6m1.0m。遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。3）、桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。4）、定位线挖沟槽前划定三轴机动力头加固中心线到机前定位线的距离，并在线上做好每一幅三轴机施工加固的定位标记（可用短钢筋打入土中定位）。5）、搅拌速度及注浆控制喷浆搅拌时钻头的下沉速度为：1m/min，提升速度为：1m2m/min。水泥采用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比：1.5。

17、水泥掺入量20%（即消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比）。6）、H型钢选择及焊接H型钢选用H7003001324型钢，在H7003001324型钢顶端双面焊接64520012mm的加强板，且在距H型钢顶端0.2m处开一个圆形孔，孔径约10cm。型钢端部加强板示意图7）、型钢的插入与固定（1）、利于H型钢回收再利用，在H型钢插入前预先热涂减摩剂，用电热丝将固体状减摩剂加热熔化后均匀涂抹在H型钢表面。（2）、待水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。装好吊具和固定钩，采用50吨履带吊机起吊H型钢，型钢必须保持垂直状态。H型钢插入时间必须控制在搅拌桩施工完毕3小时内。（3）、在沟槽

18、定位型钢上设H型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内，用线锤控制垂直度。（4）、当H型钢插入到设计标高时，用F8吊筋将H型钢固定。溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。（5）、待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。8）、施工记录施工过程中，由专人负责填写型钢水泥土搅拌墙施工记录表，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比、H型钢尺寸、顶标高、长度、垂直度、开始插时间及结束时间。根据现场实际施工情况填写型钢水泥土搅拌墙施工验

19、收记录表。9）、H型钢的拔除（1）、在围护结构完成使用功能后，由总包方或监理方书面通知进场拔除。（2）、H型钢拔除施工前，总包方应保证围护外侧满足履带吊6m回转半径的施工作业面。型钢两面用钢板贴焊加强，顶升夹具将H型钢夹紧后，用千斤顶反复顶升夹具，直至吊车配合将H型钢拔除。（3）、H型钢露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。（4）、桩头两面应有钢板贴焊，增加强度，检查桩头100圆孔是否符合要求，若孔径不足必须改成100；如孔径超过则应该割除桩头并重新开孔，每根桩头必须待两面贴焊钢板后才能进行拔除施工。 三、搅拌桩1、水泥土搅拌桩水泥土搅拌桩土体加固是

20、利用三轴搅拌机，以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌，待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙，达到止水或加固土体的效果。本工程计划采用SJB-型三轴搅拌机搅拌成型，其布置形式如下图所示：分期墙外止水帷幕三轴搅拌桩型图被动土体加固区三轴搅拌桩型1）、水泥土搅拌桩施工流程图：2）、施工方法（1）、施工参数主要施工技术参数表序号技术参数序号技术参数1水泥掺量：20%（10%）4注浆压力：1.52.5MPa2供浆流量：140160L/min5下沉速度：不大于1m/min3水灰比：1.51.66上提速度：不大于2m/min（2）桩机就位现场由专人统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情

21、况，检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。（3）搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下搅拌下沉，直到桩底标高。（4）注浆、搅拌、提升 开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。（5）重复搅拌下沉再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。（6）重复喷浆、搅拌、提升 边搅拌边提升至自然地面，关闭搅拌机。3）、质量检验标准搅拌桩桩体验收标准实测项目允许偏差垂直度3成桩深度+100m

22、m，-0mm2、SMW搅拌桩施工850650 650SMW工法水泥土搅拌桩土体加固是利用多轴搅拌机，以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌，待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙，达到加固土体的效果。本工程计划采用SJB-型三轴搅拌机搅拌成型850水泥搅拌桩，其布置形式如下图所示：测量放线定位导墙施工设置机架移动导轨SMW搅拌机定位搅拌、下沉搅拌、提升、喷浆重复搅拌、下沉搅拌、提升、喷浆进入下一组施工制作试块水泥浆拌制SMW搅拌机架设Jiahse 水泥材质检验1）、施工流程（a）（b）（c）（d）（e） （f）（a）定位下沉；（b）深入到设计深度；（c）喷浆搅拌提升；（d）原位重复搅拌下沉

23、；（e）重复搅拌提升；（f）搅拌；（g）完成形式加固体2）、施工方法（1）、测量采用J2经纬仪和50米钢卷尺以地下连续墙内边线作为控制线定出具体桩位。以地下连续墙施工时已设置的水准点进行标高控制。（2）、桩机就位现场由专人统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。（3）、搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下搅拌下沉，直到桩底标高。（4）、注浆、搅拌、提升开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边

24、搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。（5）、重复搅拌下沉再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。（6）、重复喷浆、搅拌、提升 边搅拌边提升至自然地面，关闭搅拌机。3）、施工参数序号技术参数序号技术参数1水泥标号：PO 32.54供浆流量：140160L/min2水泥掺量：不小于20%5注浆压力：1.52.5Mpa3水灰比：1.56上提（下沉）速度：小于0.5m/min4）、设备配备序号设备名称规格型号数量1三轴搅拌机SJB-型22灰浆桶1m363压浆泵UBJ-223、搅拌桩施工应注意的问题1）、钻机定位要求保持水平，钻杆保持垂直，倾斜度不得大于1%，钻头

25、对准孔位中心，允许偏差在50以内，钻杆与钻孔方向一致。2）、 喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，并对安全阀进行检测，注浆管接头的密封圈必须无破损、密封性能良好，注浆管及喷嘴内必须无任何杂物。3）、 使用水泥必须合格无接块，浆液宜在旋喷前半小时制备，且搅拌均匀，时间不得少于3分钟，浆液存留时间不得超过4小时。4）、 喷射浆液前，先送高压水，后送 ，再在底部旋喷1分钟，当达到预定喷射压力及喷射量后，边旋喷边喷浆，同时控制不同土层提升速度，以防止浆管扭断。5）、 喷射时做好压力、流量和冒浆量的量测工作，并按要求逐项记录，冒浆量控制在20%注浆量以内，大于20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取响应的

26、措施。对冒出的浆液，应经过过滤、沉淀，除去杂质和调整浓度后，方可回收使用。6）、 由于浆液析水特性，防止产生收缩，停灰面应高于设计桩顶标高，施工完成后人工破除至设计桩顶标高，以保证桩顶质量。7）、当喷射提升到停灰面高程后，立即结束旋喷、拔出注浆管，用清水彻底清洗泥浆泵和高压泵及管路，管内、机内不得残存浆液和其它杂物，然后将机具移到下一孔位操作，相邻两桩施工间隔不得小于48小时，间距不小于46m。8）、 当所有深层搅拌桩施工完毕后施工钢筋砼压顶梁，采用C20砼。4、 成桩的质量检验1）、检验总数的5%，并选择地质条件复杂的地段或旋喷时有异常现象的桩体进行检验。2）、采取开挖法检查桩体的有效直径和

27、垂直度。3）、采取钻孔去芯检查桩体的强度、整体性和均匀性。4）、采用压水试验检查桩体的抗渗性能。5）、荷载试验检查桩体的承载力。四、土钉墙施工1、土钉墙施工流程2、土钉墙施工1）、土方开挖时先开挖水泥土搅拌桩边的1.5m范围内的土，挖到深度后进行搅拌桩内侧的边坡土清理整平，清理好活动颗粒。2）、用干喷法喷射30mm左右的C20砼，其中的粗骨料粒径不宜大于15mm，同时为保证砼的喷射质量，砼中加入25%的速凝剂。喷射时应有规律的晃动喷头，确保喷射均匀和喷射质量，减少砼的回弹浪费。3）、利用洛阳铲成孔，土钉用483.5钢管施工，同时根据现场情况，可适当调整土钉长度，保证边坡的安全，又要保证不损坏周

28、围通过的地下管线。成孔后立即安放土钉，土钉使用12钢筋制作，每间隔2米设一中心定位装置，以确保钢筋处于中心位置。4）、土钉安装好后，使用空压机连接专门的“牛角注浆罐”，牛角注浆罐再连结一直径约1.5吋塑料管，把管子连结在土钉孔底。在空压机压力作用下，把水泥砂浆推到管子里送到孔内，为保证土钉质量，待浆液流出孔口时，将孔口封堵，继续以0.40.6 Mpa压力注浆，稳压35分钟注浆结束。为保证早期强度，浆液要掺入早强剂。5）、土钉注好浆后，清除孔口及周围土粒，双向绑扎6200的网片，同时土钉钢筋上焊上两根16钢筋（上下分配）通长配置，与网片连在一起，外端对称纵向焊（双面）两根20、L100的钢筋固定

29、好。再一次喷5070毫米C20砼：五、地下连续墙1、施工准备1）、导墙施工（1）、施工方法本工程导墙采用“ ”型整体式钢筋砼结构，导墙净距840mm，肋厚250mm，高度为1750mm，砼强度等级为C20（如果因工期紧，为确保足够强度，导墙砼强度提高一级）。导墙脚须座落于密实的原状土上。导墙模板大样见下图：导墙对称浇筑，强度达到70后方可拆模。拆模后沿竖向设置三道100100mm的方木支撑，水平间距为1000mm。并在导墙顶面铺设安全网，以保障施工安全。导墙临时支撑见下图。（2）、特殊情况处理遇深度小于2.5m的暗浜、基础等障碍物时，挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导

30、墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实。遇深度大于2.5m的暗浜、基础等障碍物时，挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，回填三合土混合物进行地基加固处理，再施工常规导墙。三合土回填配合比为，粉煤灰、黄砂、水泥260kg: 1000kg: 100kg回填应充分拌和并分层回填，厚度为3050cm，并夯实适当均匀加水。2）、泥浆制备本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，本工程拟用泥浆性能指标如下：项次项目性能指标检验方法1比重1.051.02泥浆比重秤2黏度1825s500毫升/700毫升漏斗法3胶体率98量筒法4含砂率4

31、含砂量测定仪5失水量2ml/30min失水量仪6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪7静切力1min200300静切力计10min50010008稳定性0.02g/cm3在特殊量筒里静止24小时后，量侧上下层比重之差9PH值810PH试纸对于地基处理范围的地下连续墙施工，适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。2、施工工艺流程本工程地下连续墙施工流程合理考虑槽段施工顺序，保证一定间隔距离，基坑每一边上槽段应间隔施工，减小对周边环境影响。3、施工方法1）、成槽施工（1）、槽段放样根据设计图纸和业主提供的控制点及

32、水准点在导墙上精确定出地下连续墙分段标记线，并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。首开幅开挖宽度分幅宽度b2（锁口管的外放尺寸h施工间隙150）每单元槽段每一端头的开挖外放宽度为h+150mm。 （2）、成槽垂直度控制根据地下连续墙的垂直度要求，成槽过程中利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，允许偏差控制在1/300以内。（3）、成槽护壁泥浆性能指标要求泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检测方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.11.151.251.35比重计粘度（S）2024253025355060漏斗计含砂率（%）

33、3447811洗砂瓶PH值8989881414试纸（4）、槽段挖土顺序地下连续墙施工应合理考虑槽段施工顺序，基坑每一边上槽段应采用分段、间隔流水施工，减小对周边环境影响。对于单元直线槽段的挖土则采取先两端后中间的次序，转角型槽段先短边后长边抓法，见下图。（5）、成槽施工成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，并根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。施工时，为严防槽壁塌方，应定期检查泥浆质量，防止泥浆流失，并维持稳定槽段所必须的泥浆液位，一般高于地下水位500mm以上，并不低于导墙顶300mm。在泥浆可能流失的地层中成

34、槽时，必须有堵漏措施，储备足够的泥浆。现场设集水井和排水沟，防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。（6）、槽深测量及控制槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地下连续墙的设计深度。2）、清基及接头处理成槽至标高后，采用底部抽吸、顶部补浆的方法进行置换和清淤，置换量不小于该槽段总体积的1/3，使底部泥浆比重不大于1.2，地下连续墙沉淀淤积物厚度不大于100mm。连接幅、闭合幅应先刷壁（10次以上），刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；然后进行扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右。如本幅槽段需进

35、行测壁，刷壁后应先测壁然后进行清孔。为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对地下连续墙接合处，用外型与凹槽相吻合的接头刷紧贴砼凹面上下往返刷动，检查刷头上的泥土量，保证砼浇筑后密实、不渗漏。3）、安放锁口管槽段清基合格后，立刻吊放锁口管。用履带吊分节吊放拼装，垂直插入槽内，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。锁口管的中心应与设计中心线相吻合，为防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，底部插入槽底土体30cm左右（不下沉为止）。上端口与导墙连接处用木榫楔紧定位，防止倾斜。4）、钢筋笼制作和吊放（1）、钢筋笼制作平台根据施工场地的实际情况，采用槽钢搭设二个钢筋笼现场制作的平台，平台尺寸730米；为便于钢筋放样布

36、置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、预埋件的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。（2）、钢筋笼制作、埋件固定、注浆管安装和保护层设置、钢筋笼制作钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。纵向受力钢筋接长时采用闪光对焊接头，其余接头采用单面搭接焊。在同一断面上接头数量小于50，并错开距离30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。钢筋笼的纵横向钢筋交点处用点焊固定。、埋件固定根据设计图纸要求，穿墙套管、凹槽板、底板及地下各层梁板钢筋接驳器、止水条预留槽等均须在钢筋笼上固定，准确预留预埋。、砼导管插入通道预留按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导

37、管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。、注浆管安装每幅连续墙设注浆管两根。拟选用80的钢管，安装在距每幅墙两侧1500mm的位置。注浆管用铁丝绑扎固定在钢筋笼外侧，下端比钢筋笼凸出200400mm，并用塑料布将注浆器包裹严密、用胶带缠绕粘贴牢固；上端高出导墙顶面并用塑料布包裹，防止杂物落入。、保护层设置为保证砼保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设三列4001503钢板垫块，垫块竖向间距3m，交错布置。（见右图）（3）、钢筋笼吊装加固 钢筋笼采用整幅起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度，在钢筋笼内布置4榀桁架。钢筋吊点处用25mm圆钢加固，钢筋笼最上部第一根

38、水平筋为32钢筋，平面用32钢筋作剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度。转角槽段除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和14号槽钢斜拉杆支撑进行加强，每4m一根，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。（4）、钢筋笼吊放起吊钢筋笼时，先用50吨履带吊（主吊）和25吨履带吊（副吊）双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。吊运钢筋笼单独使用50吨履带吊（主吊），必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。步骤一步骤二步骤三步骤四双机

39、抬吊地下连续墙钢筋笼示意图（5）、钢筋笼标高控制钢筋笼吊装过程中，需严格控制标高。详见下图所示。5）、水下砼施工（1）、浇筑要求、水下砼浇筑采用导管法施工，砼导管采用经过耐压试验的300混凝土导管。、浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。、用吊车将导管吊入槽段规定位置内，导管顶端上安方形漏斗。、装卸导管使用浇注架。、在砼浇筑前要测试砼的坍落度，并做好试块。每一个单元槽段留置一组抗压强度试件，每五个单元槽段留置一组抗渗试件。（2）、技术要点、导管插入到离槽底标高300500mm方可浇筑砼。、检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在26m。、应保证初灌量，一般

40、每根导管应备有1车6m3的砼量。、为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于34m/h，二根导管间的砼面高差不大于500mm。、在砼浇筑时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。、砼泛浆高度不小于500mm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。6）、顶拔锁口管锁口管提拔与砼浇筑相结合，砼浇筑记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇筑开始后35小时左右开始拔动。其幅度不宜大于0.5m，以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于0.51.0mm，并观察锁口管的下沉。待砼浇筑结束后68小时，将锁口管一次全部拔出并及时进

41、行清洁和疏通工作。六、高压旋喷桩1、高压旋喷桩施工流程高压旋喷桩加固是利用高压旋喷桩机，以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌，待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙，达到加固土体的效果。2、施工方法及技术措施1）、桩孔测量定位依据规划红线图，总平面图及桩位布置图等资料，测量放出控制点轴线，请业主及监理复测验收。在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测量控制网。用经纬仪及水准仪测量定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显和稳定的标记。2）、高压旋喷桩施工（1）、施工参数项目参数基本参数喷嘴孔径（mm）1.8喷嘴个数2旋

42、转速度（r/min）610提升速度（mm/min）120150高压泵压力（MPa）3638流量（L/min）6080空压机压力（MPa）0.7流量（L/min）13泥浆泵压力（MPa）13流量（L/min）100150（2）、钻孔施工钻进成孔：先采用工程钻机引孔。钻孔直径和深度：钻孔时，其引孔口径为110mm130mm，终孔直径不小于91mm。终孔深度以设计要求深度为准。引孔钻进时，原则上采用清水钻进，若出现垮孔，采用优质膨润土作为制浆用主要材料，新制泥浆配合比拟为：水750L，粘土650kg，碳酸钠68kg。施工时，分别建立泥浆系统与高喷水泥浆系统，防止串浆、混浆。（3）、水泥浆液制备浆液和

43、水泥材料：高喷灌浆采用32.5 普通硅酸盐水泥，浆液水灰比为10.8，采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1min，且应连续制浆。为了提高浆液的稳定性，可加入水泥干料量 5% 的膨润土粉或一定量的粘土浆液。浆液搅拌及浆液质量控制：选用ZJ-400型高速搅拌机，进行浆液搅拌，由送浆工对浆液浓度、密度、温度和时间等进行检测和记录，据此控制浆液质量。（4）、高压旋喷灌浆施工、地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。、开喷：喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口

44、已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。、高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。、在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后即使处理。、当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：A降低喷射管提升速度或停止提升；B降低喷水压力、流量进行原地灌浆；C喷射水流中掺加速凝剂；D加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；E向孔内冲填砂、土等堵漏材料。、供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。、装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防

45、止喷嘴堵塞。、高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。、施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理等。3、高压旋喷桩质量检验标准高压旋喷桩桩桩体验收标准：项序检查项目允许偏差或允许值单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量量符合出厂要求2水泥用量设计要求3桩体强度或完整性检验验设计要求4地基承载力设计要求一般项目1钻孔位置mm502钻孔垂直度%2006桩身直径mm507桩身中心允许偏差0.2D高压喷射注浆可采用开挖检查、钻孔取芯、标准贯入、载荷试验或压水试验等方法进行检验。搅拌桩桩体在达到龄期28天后，按规定进行检验。4、质量保

46、证措施1）、设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。 2）、引孔钻具岩芯管长度不小于1m，同心度要好。3）、保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。4）、高喷管下孔前需在孔口试验检查，防止喷嘴堵塞。5）、高喷管下至距孔底0.5m时，应先启动浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数达到要求后方可提升。6）、浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。7）、高喷作业中，必须注意观察水、气、浆压力和流量达到设计要求，发现异常，要立即停止提升，查明原因，及时处理。8）、分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机

47、时间。9）、因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.3-0.5m处，重新开机作业，以避免回灌体出现夹层。10）、遇到较硬地层时应降低提升速度，高喷参数达不到要求孔段应进行复喷。11）、采用两序施工（间隔一个）防止串孔。12）、及时回灌，保持孔内浆满。连续施工时可采用冒浆回灌。13）、为确保回灌体强度，冒浆不得回收和利用。14）、高喷作业时，各岗位要明确分工，统一指挥，协调一致。15）、高喷结束后，要立即清洗管路设施。16）、各种记录资料及时整理上报。七、钻孔灌注桩1、施工工艺2、测量放线我方现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔定位。开工前按施工图及甲方提供的坐标控制

48、点及水准点测设场地控制网，然后进行细部桩位的测量放线定位，敷设工程的基轴线，做好较永久性固定标记，同时与甲方（或甲方委托的监理）办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。为了测量成果的准确性，拟选用全站仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。桩位测量误差不大于1cm。桩位定点经复查无误后，方由人工挖出基坑，进行护筒埋设。3、护筒埋设根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1，

49、同时高出地面10cm为宜。基坑深度一般为1.101.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。作好记录进行复测。十字架设计桩径D护筒直径=D+100mm基坑直径=D+200mm11001300100地面护筒设计桩径D护筒直径=D+100mm基坑直径=D+200mm4、钻机安装就位钻机安装必须对中、水平、稳固。保证钻塔中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。钻机平台底座必须坐落在较坚实的位置，否则用木方垫

50、平，防止施工中倾斜。对各连接部位进行检查。5、泥浆管理与运用泥浆配制用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。人工造浆配方为：粘土12%，纯碱（按粘土量百分比）2%，或采用调配好的钠基膨润土，配制好的泥浆性能达到比重1.151.20，粘度2025s，切力大于100Pa。泥浆循环系统的设置在铺设硬地坪时即留出泥浆池及主要循环沟槽的位置，挖好后用砖或砌块砌好。泥浆池尽量放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而

51、定，一般在100m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。另外配备二只自制24m3泥浆箱存放新鲜泥浆。(1)、 泥浆性能要求泥浆类型比重粘度（s）注入孔口泥浆1.101.151822一清排出孔口泥浆1.251.302025二清排出孔口泥浆1.251.302025(2)、 废浆外运设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池（罐）中储存，再用密封罐车外运排放。试成孔按照规范的规定和设计要求，本工程钻孔灌注桩全面施工前必须进行试成孔，了解土层施工特点，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜设计要求，并为分层成孔钻进和选择最佳成孔及成桩技术参数提供实际依据。成孔钻进根据地层和设计要求及试成孔确定的施工工艺，选用GPS15型钻机，进行正循环成孔钻进。钻头选择选用性能良好的正循环三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头应设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。钻进技术参数的选择按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导