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014
POM
盒盖
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014-POM盒盖塑料模具设计,014,POM,盒盖,塑料,模具设计
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本科毕业设计本科毕业设计( (论文论文) )题目：题目：POMPOM 盒盖塑料模具设计盒盖塑料模具设计2POMPOM 盒盖塑料模具设计盒盖塑料模具设计摘要摘要本设计为盒盖注塑模的设计,设计分型面选在截面最大处,由于产品有内孔,所以模具结构要用侧抽芯，浇口采用侧浇口，塑件成型后利用推板将成型制品从动模上推出。设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的选取。对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有大量的模具结构图和模具局部图，并通过通过 CAD 出它的二维图。关键词：关键词：塑料件,分型面,浇口,工艺分析。34POM lid of plastic mold designAbstractThis design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue is latent gate, the parting surface is chosen in the maximum section of the plastics. After plastics are molded， molding products are driven by putting from dynamic model,then using reset stem returned.In the design ,the size of the plastic parts needed to calculate ,thendetermine the size precision and select the type of injection moulding machine. Checking the parameters of injection machine, including the thickness of mold closing,the size of mould installation,the trip of opening mold ,the clamping force of injection machine,and so on. Determining the model of injection machine after each parameter are meet the requirements. Finally use the CAD software to mill out molding parts.In the design process , in order to express the internal structure of mould clearly，there have a lot of mould structure and mould local charts ，then throcadh CAD and cad software plot its 2d stereo.Keywords： Cabinet,Parting surface,Runner,Process analysis目目 录录1 1 绪论绪论.1 1.1 题目的背景和意义.1 1.2 国内外相关研究.1 1.2.1 国内现状与特点.1 1.2.2 国内外发展趋势.2 1.3 塑料模具发展走势.3 1.4 课题研究的意义及主要研究内容.42 2 塑件技术要求及工艺分析塑件技术要求及工艺分析.52.1 塑件技术要求.5 2.1.1 塑件零件图.5 2.1.2 塑件技术要求.5 2.2 塑件的工艺性分析.5 2.2.1 塑件的原材料的分析.5 2.2.2 塑件的尺寸分析.6 2.2.3 塑件表面质量分析.6 2.2.4 结构分析.7 2.2.5 计算塑件的体积和质量.73 3 分型面的选择与浇注系统设计分型面的选择与浇注系统设计.8 3.1 分型面的确定.8 3.2 型腔的布局.9 3.3 初步确定注射机的型号.10 3.4 浇注系统的设计.11 3.4.1 主流道.11 3.4.2 分流道设计.12 3.4.3 浇口设计.12 3.5 浇注系统的计算.14 3.5.1 剪切速率的校核.14 3.5.2 主流道剪切速率校核.14 3.5.3 浇口剪切速率的校核.144 4 成型零部件及计算成型零部件及计算.154.1 型腔和型芯工作尺寸计算.154.2 型腔侧壁厚度计算.175 5 模架的选择模架的选择.20 5.1 组成模架的主要零件.20 5.2 注射模标准模架结构尺寸的计算.20 5.3 注塑机的校核.21 5.3.1 最大注塑量的校核.21 5.3.2 锁模力的校核.22 5.3.3 塑化能力的校核.22 5.3.4 喷嘴尺寸校核.22 5.3.5 定位圈尺寸校核.23 5.3.6 模具外形尺寸校核.23 5.3.7 模具厚度校核.23 5.3.8 模具安装尺寸校核.246 6 推出机构设计推出机构设计.256.1 概述.256.2 脱模力的计算.267 7 冷却系统设计冷却系统设计.287.1 温度调节系统的要求.287.2 冷却回路尺寸的确定.287.3 冷却回路的布置.298 8 抽芯机构设计抽芯机构设计.328.1 侧向分型与抽芯机构的分类.328.2 机动侧向分型与抽芯机构.32 8.3 液压或气动侧向分型与抽芯机构.328.4 手动侧向分型与抽芯机构.338.5 确定抽芯距.338.6 确定斜导柱倾角.338.7 确定抽拔力.338.8 确定斜导柱的尺寸.349 9 合模导向系统设计合模导向系统设计.359.1 导柱的设计.369.2 导向孔与导套.369.3 导柱的数量和布置.371010 模具的装配与模具的调试模具的装配与模具的调试.3810.1 模具的装配.3810.2 模具的调试.391111 模具工作过程模具工作过程 .41 1 总结与展望总结与展望 .42 致谢致谢.43 参考文献参考文献.44 81 绪论绪论1.1 题目的背景和意义题目的背景和意义我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。本设计涉及的工件均为工程实际零件，通过对塑件的实体测绘，完成基本参数的采集，运用塑料模具设计塑料成型工艺等知识，指导学生利用 CAD、Pro/E 等软件完成模具结构的设计，并进行相关的校核计算，完成包括选材、热处理、制造工艺规程、可行性分析等工作。本设计旨在锻炼学生在专业技术应用能力上达到培养目标的基本要求，在塑料成型工艺与塑料模具设计技术方面得到全面提高，并受到模具设计工程师的基本训练。1.2 国内外相关研究国内外相关研究1.2.1 国国内内现现状状与与特特点点改革开放特别是近十年以来，我国国民经济飞速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，十五期间，我国模具行业年增长速度达到 20。很多大型企业纷纷建立自己的模具设计中心。权威统计：目前全国共有模具生产企业约 3 万家，从业人员近 100 万人，2009 年模具销售额约 980 亿元。根据 2008 年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入 500 万元以上企业全国共有 2813 个，从业人员 41.22 万人，工业总产值 1178.35 亿元（含模具及非模具产品），资产总计 1206.34 亿元。2011年 1-10 月中国模具产量为 8172664 套。其中，2011 年 10 月份，我国生产模具103 万套，同比增长 44.24%。但是我国绝大部分模具都是针对特定用户而单件生产的，模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。由于模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、企业资金积累慢以及投资回收期长等许多特点。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；9行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。这也是模具行业的重要特点之一。从产业布局来看，广东省和江浙地区是我国模具工业最为集中的地区，内地的模具制造也成快速发展的势头，相继涌现出来模具园区、模具园城等。从产需情况看，我国中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，有很大一部分依旧依靠进口。目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占 45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占 9%；其他各类模具共计约 9%。从产业技术进步看，近年来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，CAD/CAM 技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP 等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。1.2.2 国国内内外外发发展展趋趋势势注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过 50 吨，最精密的注塑模具精度己达到 2 微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800 腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在 CAD/CAM 技术得到普及的同时， CAE 技术应用越来越广，以 CAD/CAM/CAE 一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM 技术的应用面已大为扩展，高速加工及 RP/RT 等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。欧美许多模具企业的生产技术水平，在国际上是一流的。将高新技术运用于其中已成为快速制造优质模具的有力保证。CAD/CAE/CAM 的广泛运用，显示了用信息技术带动和提升工业的优越性，在欧美，这些已经达到了广泛应用【4】。CAE 技术在欧美也逐渐成熟，在注射模具设计中应用 CAE 分析软件，预10测成型过程中可能发生的缺陷。CAE 技术在模具设计中的作用越来越大，意大利 CONAU 公司应用 CAE 技术后，试模时间减少了 50%以上。为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。在欧洲模具展上，成型技术与快速制模技术占据了十分突出的位置，有 SLA、SLS、FDM 和LOM 等各种类型的快速成型设备，也有专门提供原型制造服务的机构和公司【5】。1.3塑料模具发展塑料模具发展走势走势 塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展，而且这种发展必须跟上时代步伐。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。a. 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 b. 多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。 c. 为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的 RP/RT 技术将得到快速发展。 d. 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化、网络化方向发展。 e. 更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 f. 更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。 g. 各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。 h. 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。 i. 热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。 j. 模具标准化程度将不断提高。 k. 在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。即，今后的模具，从结构设计、原材料选用、制造工艺及模具修复和报废，以及模具的回收利用等方面，都将越来越考虑其节约资源、重复使用、利于环保，以及可持续发展这一趋向。111.4 课题研究的意义及主要研究内容课题研究的意义及主要研究内容本设计主要研究内容如下：a. 熟悉塑件的图样和技术条件，然后对其进行工艺分析。b. 确定模具型腔的数目、选择分型面、确定型腔的布置方案。c. 确定成型零件、浇注系统、侧向分型与抽芯、脱模方式、定位与支承机构、导向机构。d. 对注塑模的主要零件尺寸进行设计计算。e. 选择合理的塑压设备，确定成型机的技术参数。f. 确定模具结构,然后选用标准模架，并完成复印机连接件注射模具设计。g. 最后绘制复印机连接件注射模的装配图及主要零件图，零件图标注尺寸、公差及技术条件，并对主要零件进行强度校核。h. 根据课题研究过程，撰写毕业设计说明书，要求 15000 字以上。122 塑件技术要求及工艺分析塑件技术要求及工艺分析2.1 塑件技术要求塑件技术要求2.1.1 塑塑件件零零件件图图图 1-1 塑件图2.1.2 塑塑件件技技术术要要求求该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现2.2 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析2.2.1 塑塑件件的的原原材材料料的的分分析析聚甲醛是结晶度很高的高聚物。它的突出特点是综合力学性能好。其强度、硬度很高，尤其是弹性模量很大，具有与金属材料较接近的比强度和比刚度；聚甲醛还具有很好的冲击强度和疲劳强度，好的耐磨性和小的摩擦系数。聚甲醛的吸水性比聚酰胺和 POM 等塑料小，成型前可不必要进行干燥，其13制品尺寸稳定性较好，可以制造较精密的零件。但聚甲醛熔融温度范围小，熔融和凝固速度快，其制品容易产生毛斑、折皱、熔接痕等表面缺陷，并且收缩率大，热稳定性差。聚甲醛是一种较好的工程材料，可以在很多领域代替钢、铜、铝、铸铁等金属材料制造许多多种结构零件。注射机类型： 螺杆式预热和干燥 t/: 80100 35h密度1.411.43计算收缩率/%1.53料筒温度/： 后段 160170中段 170180前段 180190喷嘴温度 t/: 170180模具温度 t/:90120注射压力 P/MPa：80130成型时间 t/s:注射时间 2090高压时间 05冷却时间 2060 总周期 50160螺杆转速 n/(rmin-1):28后处理：方法红外线灯、古风烘箱温度 t/140145时间 t/h42.2.2 塑塑件件的的尺尺寸寸分分析析技术要求中提出该塑件的尺寸公差 IT3（SJ1372-78）。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。2.2.3 塑塑件件表表面面质质量量分分析析该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。142.2.4 结结构构分分析析见零件图,考虑到简化模具结构,而且产品有侧凹。就此看来，该零件属于中等复杂程度。2.2.5 计计算算塑塑件件的的体体积积和和质质量量计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得 POM 的成型收缩率成:2% 密度为 1.42g/ cm 成型温度：180200。计算塑件的体积：V10.5cm（通过软件计算）计算塑件重量：m=V10.5cm1.42g/cm=14.91g故塑件的重量为：14.91g153 分型面的选择与浇注系统设计分型面的选择与浇注系统设计3.1 分型面分型面的确定的确定模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图 3 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对排气效果的影响。与单型腔模具相比较，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔应收更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。模具的型腔数可根据塑料制品的产量、精度高低、模具的制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定的。型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。16图 2-13.2 型腔的布局型腔的布局注塑模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件，模具按型腔数目可以分为两类：(1) 单型腔模具该类型仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。(2) 多型腔模具该类型有两个或两个以上的型腔，可一模制成成型多个塑件。目前常规设计都是单层腔。另外也有双层型腔模具，它的优点是在模板面积大小基本不变，获的加倍数量产品，提高经济效益。确定模具型腔数目时，我们可以从以下几个方面考虑：（1） 塑件大小与设备的关系 成型大或中型塑件时，一般采用单型腔。这一方面是考虑、塑料的充模流动性，要保证塑料充满型腔，另一方面，设计多个型腔则模具体积大而重，加工难度增大。中、小型塑件的成型模具设计多个型腔可以较好地发挥设备和模具能力，提高生产效率，实现经济化生产。（2）充分利用现有设备应优先考虑利用企业自己的生产资源，如成型设备，使生产更加经济。（3）使塑件精度比较容易得到满足 一般，塑件精度要求不高时，对模具制造以及制品成型工艺的控制要求也较低。在此情况下，可以根据设备的能力计算，确定型腔数目。当塑件精度较高时，型腔过多会使制品质量难以保证，模具加工费过高，型腔数目愈多，对各个型腔的成型工艺条件控制的一致性也就愈差。17（4）不使模具结构复杂化 对形状较复杂或精度较高的塑件，有时为了增加一个型腔，模具结构会变得复杂得多，模具制造精度也提高了许多，所以考虑型腔数目要注意经济效益，不合算则予以避免。（5）视塑件生产批量要求 当塑件生产批量不大时，为了降低成本，常常设计单型腔模具。塑件生产批量较大或很大时，模具需达到完成相应任务的能力，所以常常设计多个型腔。（6）降低模具制造费用 模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。 本模具的型腔布置图3.3 初步确定注射机的型号初步确定注射机的型号注射量的确定：经计算，该塑料制件的单件质量为：14.91浇注系统的重量可根据 0.2 倍塑件体积来计算浇注系统的体积；1.2x0.25.101v3cm粗略估计浇注系统质量：ggvmjj342.11.2总重量为：gM91.7191.143满足注射量：80. 0/塑机vv式中：额定注射量 机v18 塑件与浇注系统凝料体积塑v 由上可得：= 21.26塑v38.0)91.14(2.1cm3cm结合上面计算，初步确定注塑机为注射机 XS-Z-200.其主要技术参数如表所示:表 2-1 注射机参数型号XSZ200 型螺杆直径（mm）35注射容量（cm3或 g）200注射压力（N/cm3）150锁模力 （KN）600最大注射面积（cm2）14.05模具厚度（mm）150550模板行程（mm）300喷嘴球半径（mm）10喷嘴孔直径（mm）4喷嘴伸出量（mm）20顶出行程（mm）80外形尺寸（m * m * m）3.9 X 1.3 X 1.83.4 浇注系统的设计浇注系统的设计3.4.1 主主流流道道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。根据设计手册查得 XSZ200 型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0=4mm；喷嘴前端球面半径：R0=12mm；根据模具主流道与喷嘴的关系R=R0+(12)mm19d=d0+(0.51)mm取主流道球面半径 R=13mm；取主流道的小端直径 d=4.5mm.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为13，经换算得大端直径 D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径 r=3mm 的圆弧过渡。图 2-3 主流道3.4.2 分分流流道道设设计计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的放置方式可知分流道的长度不长，为了便于加工起见，选用形状为圆形分流道，查塑料模设计手册得 R=3mm。塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取 Ra1.6mm3.4.3 浇浇口口设设计计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，侧关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。20浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。(1).侧浇口(2).中心浇口(3).侧浇口(4).环形浇口(5).轮辐式浇口(6).爪形浇口(7).侧浇口(8).侧浇口按此零件对外表面的要求:该零件的表面要求没有明显的缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：(1)浇口应开设在塑件壁厚最大处。(2)必须尽量减少熔接痕。(3)应有利于型腔中气体排出。(4)考虑分子定向影响。(5)避免产生喷射和蠕动。(6)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。(7)尽量缩短流动距离。图 2-4 胶口的位置213.5 浇注系统的计算浇注系统的计算3.5.1 剪剪切切速速率率的的校校核核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率 R=5.810 510 S23、浇口的剪切速率 R=10 10 S时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性1451塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示：R=式中 q 体积流量（CM /S）；R 浇注系统断面当量半径（CM）。v33n3.5.2 主主流流道道剪剪切切速速率率校校核核Q=0.8Q/T =338.21.5=225.5 （CM /S）主v公3 T 注射时间：T=2.5（S）；R 主流道的平均当量截面半径：R =0.538（CM） nnd 主流道小端直径 ，d =0.63 （CM）；d主流道大端直径，112d=1.2（CM）2R= 3.1158.9/(3.140.2783)=1.4710 S主33 . 3nvRq31510 1.4710 510 (满足条件)2333.5.3 浇浇口口剪剪切切速速率率的的校校核核R =3.67152/(3.140.423)=1.45103 S浇1其中：浇口面积 S=/4(D22-D12),当量面积 S=R所以 R=7mm。 2当n当n单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模 2 腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。224 成型零部件及计算成型零部件及计算本成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得 POM 收缩率为 Q=2%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 z=/34.1 型腔和型芯工作尺寸计算型腔和型芯工作尺寸计算根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，定模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。主型芯的结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。型腔径向尺寸 已知在规定条件下的平均收缩率 S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差为负偏差，因此塑件平均尺寸为 Ls-，模具型腔的基本尺寸 Lm 是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为 Lm+z/2。型腔的平均磨损量为 c/2，如以 Lm +Z 表示型腔尺寸, POM 平均收缩率 S=0.5%.Lm +z/2+c/2=(Ls-/2)+(Ls-/2)S经整理最终公式为：Lm0+z=(1+S)Ls-(0.50.75)0+z型腔计算2307.0007.0028.04100038.5521.038.7628.04338)02.01(43)1()(zzsmLSL07.0007.0028.04100038.5521.016.1128.04316)02.01(43)1()(zzsmLSL型腔高度计算 04.0004.0015.04100034.581.034.6815.0323402.01321zzsmHSH 04.0004.0015.04100019.281.019.3815.0321902.01321zzsmHSH型芯计算004.0004.0015.0410032.7511.032.6415.04332)02.01(43)1()(zzsmlSl24004.0004.0015.041006.2311.06.1215.0436)02.01(43)1()(zzsmlSl004.0004.0015.041008.2711.08.1615.0438)02.01(43)1()(zzsmlSl型芯高度计算 004.0004.0015.0410031.721.031.6215.0323102.01321zzsmhSh4.2 型腔侧壁厚度计算型腔侧壁厚度计算 (1)凹模型腔侧壁厚度计算凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计算公式SR-r=r(/-2p)1/2-1 进行计算。式中各参数分别为：p=50Mpa(选定值)；=0.05mm；=160MPar=28mmSR-r=r(/-2p)1/2-1=28(160/160-250)1/2-116.8mm一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度25为 17。(2)凹模底板厚度计算按强度条件计算，型腔地板厚为：p=50 Mpar=28mm=160MPah1.22pr2/1/21.2250282/1601/217.3mm一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为 18mm。图 4-1 型芯图图 4-2 型腔图26图 4-3 型芯镶件275 5 模架模架的选择的选择塑料注射模模架已经标准和系列化了，因此设计时只需根据塑件的结构和尺寸标由于注塑件结构采用侧浇口,并且是自动化生产,模具所需要分型,才能实现自动化,侧选用即可。塑料模的模架包括动模（或下模）坐板、定模（或上模）坐板、动模（或下模）板、定模（或上模）板、支承板、垫板等。5.1 组成模架的主要零件组成模架的主要零件动模座板和定模座板它是动模和定模的基座，也是固定式塑料模或成型设备连接的模板。应具有足够的强度和刚度。二 动模板和定模板它的作用是固定凸模或型芯、型腔、导柱、导套等零件，所示又称为固定板。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证型腔、型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。三 支承板支承板是垫在固定板背面的模板。它的作用是防止型芯或凸模、型腔、导柱、导套等零件的脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯和型腔等传递而来的成型压力。四 垫块垫块的作用是使动模支承板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间，或调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具高度的要求。5.2 注射模标准模架结构尺寸的注射模标准模架结构尺寸的计算计算一 应选择的关键参数选择模架的关键是确定型腔模板的周界尺寸)(宽长和厚度，要确定周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。281 型腔壁厚 S 的确定根据经验数据，当型腔压力（注射），型腔侧壁厚度Mpa49，)(1720. 0mmLS注：型腔为整体式，mml100，表中值需乘以9 . 085. 02. 支承模厚度 h 的确定 根据经验数据，当mmB102时，Lmmb ，则bh)13. 012. 0(注：当压力时，取表中数值乘以。MpaP2935. 125. 1 型腔中 POM 塑料的平均压力为MpaMpa293 .34二 模架的选择步骤1.确定模架的组合形式2. 确定型腔壁厚3. 确定模架尺寸型腔深度根据，查资料：定模板选择 B=300.L=350，H=70；动模板选择 B=300.L=350，H=100；选择标准模架 A3 型。图 5-1 模架图5.3 注塑机的校核注塑机的校核5.3.1 最最大大注注塑塑量量的的校校核核29注射量的确定：经计算，该塑料制件的单件质量为：14.91浇注系统的重量可根据 0.2 倍塑件体积来计算浇注系统的体积；1.2x0.25.101v3cm粗略估计浇注系统质量：ggvmjj342.11.2总重量为：gM91.7191.143满足注射量：80. 0/塑机vv式中：额定注射量 机v 塑件与浇注系统凝料体积塑v 由上可得：= 21.26塑v3cm为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的 35%75%范围内，最大可达 80%，最小不小于 10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在 50%80%。所以满足5.3.2 锁锁模模力力的的校校核核 在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：FK AP分型1.21/43.14112225106295.42KN因此锁模力满足要求。式中 :F 注塑机额定锁模力： 600KN；K 安全系数，取 K=1.2；5.3.3 塑塑化化能能力力的的校校核核由初定的成型周期为 60 秒计算，实际要求的塑化能力=成型周期每次实际注射量即：217.6/60=3.63（g/s），远小于注塑机的塑化能力 22.2（g/s），说明注射机能完全满足塑化要求。5.3.4 喷喷嘴嘴尺尺寸寸校校核核在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径 R2 取比注射机喷嘴球面半径 R1 大 12 mm，主流道小端直径 D 取比注射机喷嘴直径 d 大 0.51 mm，如图 4 所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。30图 5-2 喷嘴与浇口套尺寸关系由于本次选择的注塑机喷嘴球半径为 18mm，喷嘴口直径 6mm。选择浇口套时同时考虑到相关标准选择 R2=20mm，D=8.5mm。5.3.5 定定位位圈圈尺尺寸寸校校核核模具安装在注塑机上必须使模具中心线与料筒、喷嘴的中心线相重合，定位圈与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合（H8/e8）。定位圈的高度，对小型模具为 8mm10mm，对大型模具为 10mm15mm。此外，对中小型模具一般只在定位模板上设置定位圈，对大型模具可在动、定模板上同时设置定位圈。本次设计的模具只在定模板上设置定位圈，定位孔直径为 100mm，定位圈的高度为10mm。定位圈形式如下图所示：图 5-3 定位圈5.3.6 模模具具外外形形尺尺寸寸校校核核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。本书中拉杆内间距 410510mm，模具外形尺寸设计为 300350mm，满足要求。5.3.7 模模具具厚厚度度校校核核模具厚度必须满足下式：HH Hminmmax150mm331mm550mm式中：H 所设计的模具厚度 331 mm；H注塑机所允许的最小mmin31模具厚度 150 mm；H注塑机所允许的最大模具厚度 550 mm；max5.3.8 模模具具安安装装尺尺寸寸校校核核注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“T”形槽，用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动，定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中，小模具多用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。该模具外形尺寸为 300350 属中，小型模具，所以采用压板固定法。326 6 推出机构设计推出机构设计6.1 概述概述推出机构是开模后将塑件推出的机构。本模具根据塑件的情况采用推板推出塑件。推板机构是推出机构中最简单最常见的一种形式。推板的推出的特点是加工简单、安装方便、维修容易、使用寿命长、脱模效果好，因此在生产中广泛应用，但是，由于它与塑件接触面积一般比较少，设计不当易引起应力集中因而顶穿塑件变形，因此当用于脱模斜度小和脱模阻力大的管状或箱类塑件时，应增加推板数量，增大接触面积。制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则13。1）推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3）机构简单动作可靠，推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4）良好的塑件外观 ，推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5）合模时的正确复位，设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。336.2 脱模力的计算脱模力的计算将制件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。计算脱模力时应考虑以下方面；（1）由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值由试验决定； （2）由大气造成的阻力；（3）由塑件的粘附力造成的脱模阻力；（4）推出机构运动摩擦阻力以上各项中，（1）与（2）两项起决定作用，（3）与（4）两项可用修正系数的形式包括在脱模力的计算公式中。此外，脱模力的 大小还与制品的厚薄及几何形状由关系，因此将制品所需脱模力，按厚壁和薄壁两类加以区别，在本课题中，对脱模力作粗略估算。根据黄虹主编的塑料成型加工与模具，制件为矩形断面所需的脱模力为cossin12fKK2无量纲系数，其值随 f 和而异；K2 可从表 8-2 中选取；t/d壁厚与直径之比；2矩形制件的平均壁厚，；a,b矩形型芯的断面尺寸，；S塑料平均成型收缩率；E塑料的弹性模量，MPa；L制件对型芯的包容长度，mm；f制件与型芯之间的摩擦系)；脱模斜度 0塑料的泊松比；A盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，mm2，通孔制件的 A等于 0。根据黄虹主编的塑料成型加工与模具查表得POM 的相关参数为： 的范围为 0.4-0.8，取 0.5；E 的范围为 11001600 MPa,取 1350MPa； 取 0.3234f 取 0.30查表 8-2，脱模斜度取 14023S1.5073834196. 196707453. 0254493299. 03 . 012K 3 推板的设计推出结构由推出、复位、导向三大部分组成。本设计塑件脱模依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。推出机构设计原则：（1）设计的推出机构应尽量使塑件留于动模一侧（2）塑件在推出时不发生变形和损坏（3）不损坏塑件的外观质量（4）合模时推出机构正确复位（5）在推出和复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠、灵活，制造容易。图 6.3 推板357 7 冷却系统设计冷却系统设计7.1 温度调节系统的要求温度调节系统的要求模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形大，并且还容易造成溢料和粘膜；模具温度过低，则熔体流动性差，塑料轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑料收缩不均匀，导致塑料翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。POM 推荐的成型温度为 160-220，模具温度为 4080 。(1)根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；(2)希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；(3)采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果一般比较好；(4)温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉；(5)从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。在注塑成型工艺过程中，模具温度侧影响塑料的充模和塑料件的定形，也侧影响注塑周期和塑料件质量，因此，必须对模具进行有效冷却，使其温度保持在一定范围内。注射模具的温度是指模具型腔的表面温度。在注射成型过程中，模具温度侧影响到塑件的质量(如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等），并且对生产效率起到决定性的作用，因此，必须采用温度调节系统对模具的温度进行控制。模具温度调节系统包括冷却和加热两个方面，对于大多数要求较低模温（一般低于）的塑料（如聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、POM 等），只需设c80置模具的冷却系统即可，因为，通过调节水的流量就可达到调节模具温度的目的。7.2 冷却回路尺寸的确定冷却回路尺寸的确定(1) 求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q1查表得 POM 的单位流量为 30104 J/Kg得 Q1=WQ2=0.263010436=7.8104需要设计冷却回路（2） 冷却回路的孔直径的确定确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为 2mm 时，水孔直径可取 810mm，平均壁厚为 24mm 时，水孔直径可取 1012mm，平均壁厚为 46mm 时，水孔直径可取 1014mm。7.3 冷却回路的布置冷却回路的布置冷却回路设置的原则（1） 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大可以使型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力。（2）冷却水道离模具型腔表面的距离当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相当，但当壁厚不均匀时，厚处冷却水道到型腔表面的距离则应近一些，间距也可适当小些，一般水道孔边至型腔表面距离为 1015mm。(3) 水道出入口的布置水道出入口的布置应该注意两个问题，即浇口处加强冷却和冷却水道的出入口温差应尽量小。(4) 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置(5) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位1.成型周期的确定根据制件材料为 POM，并且制件中壁厚最大达到 3，根据黄虹主编的塑料成型加工与模具查表 10-6 塑料制品厚度与冷却时间的关系查得冷却时间为，该制件为自动脱模，设开模时间为，再加st251st62上注射时间，故得本制件的成型周期为：st33stttT3436253212.求塑料制件在固化时每小时释放的热量 Q（KJ/h）即单位时间型腔内的总热量11NGQQWQ式中 W单位时间内注入型腔中的塑料质量，KJ/h N 每小时的注射次数 606034=105.88 次/h37G每次塑料的注射量 4150.9110-3=0.378单位质量的塑料制品在凝固时所放出的热量，根据黄虹主1QkgkJ /编的塑料成型加工与模具查表 10-4 常用塑料熔体的单位热流量 5.9102kgkJ /将以上参数代入公式，得hKJQ/3576.23613109 . 5378. 088.10523.求冷却水的体积流量 根据黄虹主编的塑料成型加工与模具 Q塑料制件在固化时每小时释放的热量（KJ/h）冷却水的体积流量，vqmin/3m冷却水的密度，3/mkg冷却水的出口温度，1Co冷却水的入口温度，2Co冷却水的比热容，1c)/(CkgKJo根据黄虹主编的塑料成型加工与模具查表 10-4 得3/1000mkg)/(2 . 41CkgkJcoCo521综上，则：4.根据黄虹主编的塑料成型加工与模具查表 10-1选取冷却水的稳定湍流速度和直径min/100187. 033mqvmmd30但是由于该塑件本身的结构特点，以及型芯、型腔具体冷却水道的布置等等原因（见总装配图），我们改用小的水道孔径。定模部分取 8，动模取10。5.冷却水道在管道中的流速 v根据黄虹主编的塑料成型加工与模具式 10-16smdqvv/642. 060)015. 0(14. 360/0187. 044226.冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数h根据表 10-5，38取系数 f 为 7.22（）Co302 . 08 . 0)1000/()(187. 4dvfh冷却水的密度，3/mkg冷却水的平均流速vd冷却水管道直径则)/(102278. 1)1000/015. 0()642. 01000(22. 7187. 4)1000/()(187. 4242 . 08 . 02 . 08 . 0CbmkJdvfho7.冷却管道总传热面积 A24102199. 02/ )2025(80102278. 1746.236136060mthWQA398 8 抽芯机构设计抽芯机构设计8.1 侧向分型与抽芯机构的分类侧向分型与抽芯机构的分类 当注射成型侧壁带有孔、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便衣脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯，但是，在一般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈，不加分辩，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。侧向分型与抽芯机构的分类根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压、气动以及手动等三种类型。8.2 机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构 机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件(如斜导柱)使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制件中抽出，合模时又靠它使倒向成型零件夏位。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率高，在生产中应用最为广泛。根据传动零件的不同，这类机构可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构，其中斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用，下面将分别介绍。8.3 液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为动力进行侧向分型与抽芯，同样亦靠液压力或压缩空气使侧向成型零件复位。液压或气动侧问分型与抽芯机构多用于抽拔力大、抽芯距比较长的场合，例如大型管子塑件的抽芯等。这类分型与抽芯机构是靠液压缸或气缸的活塞来回运动进行的，抽芯的动作比较平稳，特别是有些注射机本身就带有抽芯液压缸，所以来用液压侧向分型与抽芯更为方便，但缺点是液压或气动装置成本较高。408.4 手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是利用人力将模具侧向分型或把侧向型芯从成型塑件中抽出。这一类机构操作不方便、工人劳动强度大、生产率低，但模具的结构简单、加工制造成本他因此常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向分型与抽芯机构的场合。手动侧向分型与抽芯机构的形式很多，可根据不同塑料制件设计不同形式的手动侧向分型与抽芯机构。手动侧向分型与抽芯可分为两类，一类是模内手动分型抽芯，另一类是模外手动分型抽芯，而模外手动分型抽芯机构实质上是带有活动镶件的模具结构。8.5 确定抽芯距确定抽芯距抽芯距一般应大于成型孔的深度，本塑件孔壁厚度为 3，另加 23的抽芯安全系数，可取抽芯距 S 抽10。8.6 确定斜导柱倾角确定斜导柱倾角 FpAcos(f-tan)/(1+fsin cos )塑料模具设计 P117 6-2211式中：p塑件的收缩应力，MPa，模内冷却的塑件 p19.2MPa.A塑件包括型芯的侧面积，；f摩擦系数，一般 f0.151.0； 脱模斜度；1F抽拔力，N。代入数据：FpAcos(f-tan)/(1+fsin cos )11 19.22.210cos(0.5tan20)/（10.5sin30cos30）44.210N4斜导柱受弯曲力为：FF/cos 塑料模具设计 P117 6-23弯式中：斜导柱倾斜角；F斜导柱所受弯曲力，N。弯代入数据： FF/cos4.210N/cos2010.5410N弯44418.8 确定斜导柱的尺寸确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度 斜导柱直径计算公式： d(FL/0.1cos) 弯弯3/1式中：斜导柱倾斜角；F斜导柱所受弯曲力，N；弯L斜导柱的有效工作长度，m；弯曲许用应力，对于碳钢可取 140MPa。弯代入数据得：d(FL/0.1cos)弯弯3/1（10.5410(0.004/cos20)/0.1140cos20）43/10.0094m9.4取 d12斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜导柱直径及斜角大小确定，其计算如图所示：根据公式：Ll l l l1234由于上模座板和上凸模固定板尺寸尚不确定，即 h 不确定，故暂选ah 15。如以后该设计中 h 有变化，则就修正 L 的长度，取固定凸肩aaD1.5d，所以根据上式计算：Ll l l l1234 tan（510）2Dcosahsin抽S tan20（510）21520cos1520sin4 100取 L100。429 合模导向系统设计合模导向系统设计本设计采用导柱导向机构，导柱导向机构是利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。导柱导向机构设计内容包括：导柱和导套的典型结构：导柱与导向孔的以及导柱的数量和布置等。任何一副模具在定、动模之间都设置有导向机构。其功用是：1.定位作用：合模时维持动定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。2.导向作用：合模时引导动模按序闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。3.承载作用：采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。4.保持运动平稳作用：对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。为保证注射模的准确开模和合模，注射模必须设置导向机构。导向机构具有以下作用：、定位作用。模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的位置正确，以便使型腔的运送和尺寸精确；另外导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整。、导向作用。合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、定模准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错误接触面而造成的损坏。、承受一定的侧向压力。塑料熔体是以一定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。设计导向机构时应注意：导柱应合理均匀分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度；导柱的年度应比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏。4、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。6、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/f8，导柱和导套固定部分配合按43H7/k6，导套外径的配合按 H7/k6。7、除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 8、导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。9.1 导柱的设计导柱的设计导柱设计要点如下：1.导柱的直径视模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多采用低碳钢（20）渗碳淬火，或用碳素工具钢（T8、T10）淬火处理，硬度为 5055HRC。2.导柱的长度通常应高出凸模端面 68mm,以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。3.导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利地进入导向孔。4.导柱的配合精度。导柱与导向孔通常采用间隙配合 H7/f6，或 H8/f8，而导柱与安装孔则采用过渡配合 H7/m6,或 H7/k6，配合部分表示粗糙度为Ra0.8 同时需要注意，要采用适当的固定方法防止导柱从安装孔中脱出。5.导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定。模板尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大。9.2 导向孔与导套导向孔与导套为了保证导向精度和检修方便，导向孔一般采用镶入导套的形式。导向孔的设计要点如下：1.导向孔最好为通孔，否则导柱进入未通的导向孔时，孔内空气无法逸出，产生反压力，给导柱运动造成阻力。若受模具结构限制，导向孔必须做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设透气孔式透气槽2.为使导柱比较顺利地进入导索，在导套前端就应倒有圆角。通常导套采用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，以改善摩擦及防止导柱或导套拉毛。3.导套孔的滑动部分按 H8/f8 间隙配合，导套外径按 H7/m6 过渡配合4.导套的安装固定方式，利用轴肩或螺钉固定纵上分析，导套是安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。导柱与安装在另一半模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模44具开合模运动导向精度的圆柱形零件。9.3 导柱的数量和布置导柱的数量和布置注射模的导柱一般取 24 根，其数量和布置形式根据模具的结构形式和尺寸来确定。本设计模板采用标准模板，故导柱也是标准数量和布置。导柱布置图如下下图所示：图 9-1 导柱布置图4510 模具的装配与模具的调试模具的装配与模具的调试10.1 模具的装配模具的装配1、检验主要工作零件和其他零件尺寸；2、定模座板组件的装配：（见装配图）（1）将型腔镶块 8、导套 10 压入定模座板 3 中；（2）磨平上端面，研修有型腔的一面，使两件的表面处于同一平面内；（3）再把锁紧楔 2、斜导柱 6 压入定模座板 3 中。3、定模板组件的装配：（见装配图）（1）将浇口套 9 压入定模板 1 中；（2）装入定为圈 7；（3）磨平上下端面。4、定模板组件与定模座板组件二级合装：（见装配图）用内六角螺钉 4、24、25 将定模板组件和定模座板组件合在一起，形成一个二级组件。5、动模座板组件的装配：（见装配图）1）动模座板 12、压块 26 与哈夫块 5 的组装： 用内六角螺钉 31 将动模座板 12、压块 26 及哈夫块 5 合装组合。 研修动模座板的导滑槽与哈夫块 5 之间的间隙，保证单边间隙：0.010.015；导滑槽与压块 26 之间的间隙保证在 0.010.02之间；压块 26 与哈夫块 5 侧壁的间隙在 0.010.05之间；研修动模座板 12 中间凸台上表面，确保运动灵活。 研修动模座板 12 中间凸台侧表面与哈夫块 5 的（25的深度方向）配合，使动模座板 12 中间凸台两侧表面研修对称，并且确保两哈夫块拼合后间隙小于（或等于）ABS 材料的溢边值：0.05。 研修动模座板 12 的上表面与哈夫块上表面相平。2）型芯固定块 19、导柱 11、型芯 27 和动模座板 12 的组装： 将型芯固定块 19、导柱 11 压入动模座板 12 中。压入过程应不断的校验其垂直度；46 磨平下端面； 研修型芯固定块 19 的台阶面与动模座板 12 中的凸台在同一平面；型芯固定块 19 的上端面与哈夫块型腔配合达要求； 将型芯 27 压入型芯固定块 19 之中； 磨平下端面； 研修型芯 27 的上端面与哈夫块上表面相平。6、推出与复位机构的组件装配：（见装配图）1）组装推杆 28、复位杆 21、推杆固定板 17、推板 18；2）研配推杆 28、复位杆 21 高度至要求，并在推杆头部顺序的雕刻上、字样做
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