减速箱体机械加工工艺规程及钻攻6xM5螺纹孔工艺装备设计-可配四套毕业说明书工艺卡片CAD图纸
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减速箱体机械加工工艺规程及钻攻6xM5螺纹孔工艺装备设计-可配四套毕业说明书工艺卡片CAD图纸,减速,箱体,机械,加工,工艺,规程,xM5,螺纹,装备,设计,四套,毕业,说明书,卡片,CAD,图纸
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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称箱体零件名称箱体共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注工序号工序名称 工 序 内 容车间 工段设 备工 艺 装 备 工时/min 准终 单件01备料铸造、去毛刺，飞边，清理浇口02热处理人工时效03涂漆内壁涂黄漆，非加工表面涂底漆金工04铣粗铣箱体底面；半精铣箱体底面金工立式铣床X52K硬质合金面铣刀,游标卡尺05铣粗铣箱体顶面；半精铣顶面金工立式铣床X52K硬质合金立铣刀,游标卡尺06铣铣箱体四周66凸台面金工立式铣床X52K硬质合金立铣刀,游标卡尺07铣铣底座两20180面金工立式铣床X52K硬质合金端铣刀,游标卡尺08镗镗42孔；粗镗、半精镗、精镗47孔、镗75孔金工坐标镗床T4240镗刀、游标卡尺09镗粗镗、半精镗、精镗40孔至指定尺寸金工坐标镗床T42100镗刀、游标卡尺10镗粗镗、半精镗、精镗35孔至指定尺寸金工坐标镗床T42100镗刀、游标卡尺11钻钻6-9孔；锪6-14深8孔金工摇臂钻床Z3025麻花钻、锪孔钻、游标卡尺12钻钻箱体底座2-8锥孔金工摇臂钻床Z3025锥孔钻，游标卡尺13钻钻、攻箱体75端面上3-M5-7H深10金工摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、游标卡尺14钻钻、攻箱体顶面上4-M5-7H深14金工摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、游标卡尺15钻钻、攻箱体左右端面上6-M5-7H螺纹金工卧式钻床ZQ-532麻花钻、丝锥、游标卡尺16钻钻、攻箱体前后端面上6-M5-7H螺纹金工卧式钻床ZQ-532麻花钻、丝锥、游标卡尺17质检检验至图纸要求18入库入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期目 录摘 要1Abstract2第1章 概述发展31.1机床夹具的主要功能31.2机床夹具的组成31.3 夹具设计的步骤和基本要求31.夹具设计的基本要求32.夹具的设计步骤33.夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注44.夹具体设计4第2章 工艺规程设计52.1毛坯的制造形式52.2零件分析52.3 基面的选择62.3.1精基准的选择62.3.2粗基准的选择62.4制定工艺路线62.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.6确定切削用量及基本工时10第3章 箱体的夹具设计353.1定位分析353.2分析计算定位误差353.2.1定位误差353.2.2产生定位误差的原因353.2.3定位误差的计算363.3切削力和夹紧力的计算371.设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：372.螺栓螺母夹紧机构的特点：373 .夹紧力的方向的确定373.4导向元件的设计38总 结41致 谢42摘 要箱体零件的工艺规程及其钻攻6xM5螺纹孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：箱体；切削用量；定位误差。2AbstractProcess design, body parts process and boring 2- 35 hole jig design is including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in laterKey Words: the process, procedure, cutting dosage, clamping, positioning, erro第1章 概述发展1.1机床夹具的主要功能 机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用 、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.2机床夹具的组成1.定位支承元件 确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2.夹紧装置 将工件夹紧不发生移动。3.对刀或导向元件 保证刀具与工件加工表面的正确位置。4.夹具体 将夹具的所有组成部分组成一体，并保证它们之间的相对位置关系。1.3 夹具设计的步骤和基本要求1.夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具，提出以下几点基本要求。能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求，成为废品，则夹具设计是失败的，该夹具不能用与生产。操作简单，便于工件安装，减轻工人的劳动强度，节省工件安装时间，降低辅助工时，保证高的生产效率。具有良好的工艺性，便于制造，降低夹具制造成本，从而降低分摊在工件上的加工成本。2.夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面6个步骤，逐步设计。明确设计任务，收集研究设计的原始资料。确定夹具结构方案，绘制结构草图。绘制夹具总图。标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后，需标注五类尺寸和四类技术条件。编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号（指标准件代号或通用件代号 ）、数量、材料、热处理、质量等。绘制总图中非标准件的零件图。3.夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注4.夹具体设计夹具总体设计中最后完成的主要元件是夹具体。夹具体是夹具基础件、组成夹具的各种元件、机构、装置都要安装在夹具体上。在加工过程中，它还要承受切削力、夹紧、惯性力及由此而产生的振动和冲击。所以，夹具体是夹具中一个设计、制造劳动量大，耗费材料多，加工要求高的零部件。在夹具成本中所占比重较大，制造周期也长，设计时，应给以足够的重视。第2章 工艺规程设计2.1毛坯的制造形式零件材料为HT200，零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为13级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的2.2零件分析要对该零件的外圆面、平面、孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下：箱体顶面 粗糙度Ra6.3箱体底面 粗糙度Ra6.3四周66端面 粗糙度Ra6.3底座两个20180面 粗糙度Ra12.512孔 粗糙度Ra12.547孔 粗糙度Ra3.275孔 粗糙度Ra12.535孔 粗糙度Ra3.240孔 粗糙度Ra3.26-9孔 粗糙度Ra12.56-14孔 粗糙度Ra12.52-8锥孔 粗糙度Ra6.375端面上3-M5-7H深10螺纹顶面上4-M5-7H深12螺纹左右端面上6-M5-7H螺纹前后端面上6-M5-7H螺纹技术要求：1.毛坯精度13级。2.表面质量砂型铸造。3.未注圆角R2。2.3 基面的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。2.3.1精基准的选择1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该箱体零件的技术要求和装配要求，选择箱体的47mm孔（即基准B）及箱体底面作为主定位精基准，另外后端面作为辅助基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。2.3.2粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择顶面、后端面及左端面作为定位粗基准。2.4制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工序01：铸造；去毛刺，飞边，清理浇口工序02：人工时效工序03：内壁涂黄漆，非加工表面涂底漆工序04：铣箱体底面工序05：铣箱体顶面工序06：铣箱体四周66凸台面工序07：铣底座两20180面工序08：钻12孔、粗镗、精镗47孔、75孔工序09：粗、精镗孔40孔至指定尺寸工序10：粗、精镗孔35孔至指定尺寸；工序11：钻6-9孔；锪6-14深8孔工序12：钻、铰箱体底座2-8锥孔工序13：钻、攻箱体75端面上3-M5-7H深10工序14：钻、攻箱体顶面上4-M5-7H深14工序15：钻、攻箱体左右端面上6-M5-7H螺纹工序16：钻、攻箱体前后端面上6-M5-7H螺纹工序17：检验至图纸要求工序18：入库2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1. 箱体顶面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸130113，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=7.0mm,粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=3.0mm半精铣 单边余量Z=1.0mm2. 箱体底面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸180170，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=8.5mm,粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=4.0mm半精铣 单边余量Z=0.5mm3. 箱体四周66端面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸66，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=6.0mm,粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.5mm半精铣 单边余量Z=1.0mm4. 箱体底座两个20170面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸20170，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=8.5mm,粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=3.5mm半精铣 单边余量Z=1.0mm精铣 单边余量Z=0.5mm5. 箱体42孔的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸47，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=4.0mm，粗糙度Ra6.3，镗削即可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=4.0mm 6.箱体47孔的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸47，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=4.0mm，粗糙度Ra1.6，镗削即粗镗半精镗精镗方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=2.5mm半精镗 单边余量Z=1.0mm精镗 单边余量Z=0.5mm7. 箱体75孔的加工余量因孔的深度为2，铸件尺寸公差为CT13级，粗糙度Ra6.3，故毛坯孔采用与47孔的毛坯孔相同，即为39.8. 箱体35孔的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸35，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=4.0mm，粗糙度Ra1.6，镗削即粗镗半精镗精镗方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=2.5mm半精镗 单边余量Z=1.0mm精镗 单边余量Z=0.5mm9. 箱体40孔的加工余量已知铸件尺寸公差为CT13级，加工余量为MA-G级，基本尺寸35，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，铸件的单边加工余量Z=4.0mm，粗糙度Ra1.6，镗削即粗镗半精镗精镗方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=2.5mm半精镗 单边余量Z=1.0mm精镗 单边余量Z=0.5mm10. 箱体6-9孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。11. 箱体6-14孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步锪削即可满足其精度要求。12. 箱体2-8锥孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，峡谷步钻削即钻铰方可满足其精度要求。13. 箱体75端面上3-M5-7H深10螺纹的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻3-M5-7H螺纹底孔3，再攻丝3-M5-7H。14. 箱体顶面上4-M5-7H深14螺纹的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻4-M5-7H螺纹底孔3，再攻丝6-M5-7H。15. 箱体左右端面上6-M5-7H螺纹的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻6-M5-7H螺纹底孔3，再攻丝6-M5-7H。16. 箱体前后端面上6-M5-7H螺纹的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。铸件尺寸公差为CT13级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻6-M5-7H螺纹底孔3，再攻丝6-M5-7H。17.箱体其他不加工表面，直接铸造即可达到其精度要求。2.6确定切削用量及基本工时工序04：粗铣箱体底面；半精铣箱体底面工步一：粗铣箱体底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取300当300r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时=100，=131.187min工步二：半精铣箱体底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时=100，=130.478min工序05：粗铣箱体顶面；半精铣箱体顶面工步一：粗铣箱体顶面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工步二：半精铣箱体顶面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工序06：粗铣箱体四周66凸台面；半精铣箱体四周66凸台面工步一：粗铣箱体四周66凸台面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工步二：半精铣箱体四周66凸台面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工序07：粗铣底座两20170面；半精铣底座两20170面；精铣底座两20170面工步一：粗铣底座两20170面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取475当475r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工步二：半精铣底座两20170面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工步三：精铣底座两20170面1. 选择刀具刀具选取立铣刀，。2. 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，X52K机床标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时, 工序08：镗42孔、粗镗、半精镗、精镗47孔、镗75孔工步一：镗42孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 60m/min 470r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.0mm，=52mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,，走刀次数 工步二：粗镗42孔至46所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 60m/min 415r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.0mm，=47mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,，走刀次数 工步三：半精镗46孔至46.8所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.12mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =400，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 97m/min 660r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.4mm，=47mm，=2mm，=0，=0.12mm/r,，走刀次数 工步四：精镗46.8孔至47所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.09mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 121m/min 820r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.1mm，=47mm，=2mm，=0，=0.09mm/r,，走刀次数 工步五：镗75孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 60m/min 255r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.0mm，=14mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,，走刀次数 工序09：粗镗、半精镗、精镗40孔至指定尺寸工步一：粗镗32孔至37所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.37mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =250，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 60m/min 516r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.5mm，=14mm，=2mm，=0，=0.37mm/r,，走刀次数 工步二：半精镗37孔至39所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =400，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 97m/min 792r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.4mm，=14mm，=2mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次数 工步三：精镗39孔至40所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.19mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 121m/min 963r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.1mm，=14mm，=2mm，=0，=0.19mm/r,，走刀次数 工序10：粗镗、半精镗、精镗35孔至指定尺寸工步一：粗镗27孔至32所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.37mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =200，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 48m/min 478r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.5mm，=14mm，=2mm，=0，=0.37mm/r,，走刀次数 工步二：半精镗32孔至34所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.27mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =300，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 73m/min 684r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.4mm，=14mm，=2mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次数 工步三：精镗34孔至35所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度 2.确定进给量根据表1.5， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择 =0.19mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =400，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 97m/min 883r/min 按T68机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.1mm，=14mm，=2mm，=0，=0.19mm/r,，走刀次数 工序11：钻6-9孔；锪6-14深8孔工步一：钻6-9孔工件材料：HT200刀具：高速钢钻头加工要求：钻6-9mm孔切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， 选取V=30mm/min=100030/（9）=1061.6r/mm根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.63mm/r实际切削速度为=28.3m/min切削工时 切入长度l1=+（12）（2.93.9）mm取3.5mm切出长度l2=3mm,加工长度l=15mm 工步二：锪6-14深8孔1、加工条件加工材料: HT200工艺要求：孔径d=14mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具2、选择锪孔钻选择高速钢锪刀，其直径d=14mm 3选择切削用量（1）计算切削速度根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， v=35mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=701.01.00.751.0m/min=26.3m/min =598r/mm 根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=630r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.5mm/r 4计算基本工时根据公式式中，L=+，l=8mm，=12 t=0.181min工序12：钻箱体28锥孔；铰箱体28锥孔工步一：钻箱体28锥孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工步二：铰箱体28锥孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序13：钻、攻箱体75端面上3-M5-7H深10工步一：钻箱体75端面上3-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) 3刀具：高速钢钻头切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， 选取V=10mm/min根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.63mm/r实际切削速度为=31.4m/min切削工时 切入长度l1=+（12）（1.92.9）mm取2.5mm切出长度l2=0mm加工长度l=10mm工步二：攻箱体75端面上3-M5-7H深10工件材料：HT200刀具：高速钢M5丝锥切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床，选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13实际切削速度为 =15.7m/min切削工时 其中丝锥或工件回程的每分钟转数（r/min） 使用丝锥的数量 工件或丝维的每分钟转数（r/min）工件每转进给量（mm/r），等于工件螺距P=1.0mm/r=(13)P =(0.52)P现取=2P =P=0.078min工序14：钻、攻箱体顶面上4-M5-7H深14工步一：钻箱体顶面上4-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) 3刀具：高速钢钻头切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， 选取V=10mm/min根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.63mm/r实际切削速度为=31.4m/min切削工时 切入长度l1=+（12）（1.92.9）mm取2.5mm切出长度l2=0mm加工长度l=14m工步二：攻箱体顶面上4-M5-7H深14工件材料：HT200刀具：高速钢M5丝锥切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床，选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13实际切削速度为 =15.7m/min切削工时 其中丝锥或工件回程的每分钟转数（r/min） 使用丝锥的数量 工件或丝维的每分钟转数（r/min）工件每转进给量（mm/r），等于工件螺距P=1.0mm/r=(13)P =(0.52)P现取=2P =P=0.136min工序15：钻、攻箱体左右端面上6-M5-7H螺纹工步一：钻箱体左右端面上6-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) 3刀具：高速钢钻头切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， 选取V=10mm/min根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.63mm/r实际切削速度为=31.4m/min切削工时 切入长度l1=+（12）（1.92.9）mm取2.5mm切出长度l2=3m加工长度l=14工步二：攻箱体左右端面上6-M5-7H螺纹工件材料：HT200刀具：高速钢M5丝锥切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床，选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13实际切削速度为 =15.7m/min切削工时 其中丝锥或工件回程的每分钟转数（r/min） 使用丝锥的数量 工件或丝维的每分钟转数（r/min）工件每转进给量（mm/r），等于工件螺距P=1.0mm/r=(13)P =(0.52)P现取=2P =P=0.204min工序16：钻、攻箱体前后端面上6-M5-7H螺纹工步一：钻箱体前后端面上6-M5-7H螺纹底孔3工件材料：HT200刀具：高速钢钻头(1) 3刀具：高速钢钻头切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床， 选取V=10mm/min根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13，Z3025摇臂钻床，选取f=0.63mm/r实际切削速度为=31.4m/min切削工时 切入长度l1=+（12）（1.92.9）mm取2.5mm切出长度l2=3m加工长度l=14工步二：攻箱体前后端面上6-M5-7H螺纹工件材料：HT200刀具：高速钢M5丝锥切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-11，Z3025摇臂钻床，选取V=15mm/min=(100015)/(5)=955.4r/mm根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，Z3025摇臂钻床，选取nw=1000r/min ； 根据表4.2-13实际切削速度为 =15.7m/min切削工时 其中丝锥或工件回程的每分钟转数（r/min） 使用丝锥的数量 工件或丝维的每分钟转数（r/min）工件每转进给量（mm/r），等于工件螺距P=1.0mm/r=(13)P =(0.52)P现取=2P =P=0.204min44第3章 箱体的夹具设计由指导老师的分配，决定设计箱体前后端面上6-M5-7H螺纹的钻床夹具。3.1定位分析 箱体前后端面上6-M5-7H螺纹的加工，由机械制造工艺设计简明手册表2.3-8知，首先钻4-M5-7H螺纹底孔3，再攻4-M5-7H螺纹，在卧式钻床ZQ-532上加工，采用箱体底面和两个9孔定位，定位分析如下：1.箱体底面作为第一定位基准，与支承板相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.箱体9孔作为第二定位基准，与A型固定式定位销相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3.箱体另一9孔作为第三定位基准，与B型固定式定位销相配合限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。3.2分析计算定位误差3.2.1定位误差定位误差是关联实际被测要素对其具有确定位置的理想要素的变动量。定位误差值用定位最小包容区域的宽度或直径表示。定位最小包容区域是与公差带形状相同、按理想被测要素的位置、包容实际被测要素且具有最小宽度或直径的区域。所谓定位误差，是由于工件在夹具上(或者机床上)定位不准而引起的加工误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。3.2.2产生定位误差的原因1.定义:定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。2.定位误差的组成:定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以不表示。定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以基表示。故有:定=不+基此外明确两点:只用调整法加工一批零件才产生定位误差，用试切法不产生定位误差;定位误差是一个界限值(有一个范围)。3.2.3定位误差的计算 1、移动时基准位移误差 （式3-1）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式2-1）得： =0.033+0+0.02 =0.053（mm) 2、 转角误差 （式3-2）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙 B型固定式定位销孔的最大偏差 B型固定式定位销孔的最小偏差 B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中： 则代入（式2-2）得：则：0.020773.3切削力和夹紧力的计算1.设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。工件和夹具的变形必须在允许的范围内。夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。2.螺栓螺母夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。3 .夹紧力的方向的确定 夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。 夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。 夹紧力的方向尽可能与切削力、
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