前钢板弹簧吊耳加工工艺及钻φ10.5孔夹具设计毕业说明书工艺卡片CAD图纸
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前钢板弹簧吊耳加工工艺及钻φ10.5孔夹具设计毕业说明书工艺卡片CAD图纸,钢板,弹簧,加工,工艺,10.5,夹具,设计,毕业,说明书,卡片,CAD,图纸
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目 录 摘 要1abstract2第1章 计算生产纲领、确定生产类型31.1生产纲领31.2生产效率分析31.3生产类型3第2章 前钢板弹簧吊耳的工艺分析52.1 前钢板弹簧吊耳的作用52.2 前钢板弹簧吊耳工艺分析5第3章 前钢板弹簧吊耳的工艺63.1前钢板弹簧吊耳毛坯63.2基面的选择63.1.1粗基准的选择原则63.1.2精基准选择的原则63.3前钢板弹簧吊耳的加工余量73.4 前钢板弹簧吊耳工艺路线83.4 前钢板弹簧吊耳工时计算9第5章 前钢板弹簧吊耳钻床夹具165.1 加工要求165.2 前钢板弹簧吊耳夹具的夹紧机构165.2.1 钻削力计算165.2.2 夹紧力计算165.3 前钢板弹簧吊耳夹具的定位175.4误差分析175.5 引导装置18结 论20致 谢21参考文献22摘 要前钢板弹簧吊耳零件的工艺分析、夹具设计是这次课程设计的重点，也是难点，前钢板弹簧吊耳零件的工艺分析运用到工程材料、粗精基准、刀具和机床型号等，前钢板弹簧吊耳零件的夹具设计运用到六点定位原理、常用定位元件、夹紧装置、常用夹紧机构、对刀及引导装置和夹具体等。通过这次前钢板弹簧吊耳的课程设计，不但使我对这几年所学进行了一次复习、巩固，更是通过查阅相关资料，丰富了所学，对以往的不足进行补充。 指导老师分配我的课题是前钢板弹簧吊耳零件机械加工工艺分析与钻夹具的设计（即前钢板弹簧吊耳钻210.5孔的夹具），通过查阅图书馆中的资料及借阅的资料（其中主要参考的资料有机械制造工艺与夹具课程设计指导、典型零件工艺分析与加工、机床夹具设计和专业方面的教材），确定前钢板弹簧吊耳毛坯种类、各加工表面毛坯余量、各表面加工的先后顺序及各表面的加工方法、刀具型号和量具规格，夹具的定位元件、夹紧方案和导向机构等，最终完成整个设计。关键词：前钢板弹簧吊耳、夹具设计、夹紧机构abstractThe Process Analysis and fixture design of the front plate Spring Lug Parts are the emphases and difficulties of this course design. The process analysis of the front plate Spring Lug Parts is applied to engineering materials, coarse and fine datum, cutter and machine tool types, etc. , the fixture design of the front leaf Spring Lug Parts is based on the six-point positioning principle, common positioning elements, clamping devices, common clamping mechanisms, tool setting and guiding devices, and specific clamping devices. Through the course design of the former steel plate Spring Lug, not only make me review and consolidate what I have learned in these years, but also enrich what I have learned by consulting relevant materials and supplement the deficiencies in the past. The instructor assigned my project to the analysis of the machining process of the front plate spring lug part and the design of the drilling fixture (I. E. The fixture with 210.5 holes in the front plate Spring Lug drill) , by consulting the materials in the library and the materials borrowed (among which the main reference materials are the guide for the course design of mechanical manufacturing technology and fixture, the analysis and processing of typical parts technology, the design of machine tool fixture, and the teaching materials in the field of specialty) , determine the blank type of the front leaf Spring Lug, the blank allowance of each machined surface, the processing sequence of each machined surface, the processing method of each machined surface, the tool type and gauge specification, finally, the positioning element, clamping scheme and guiding mechanism of the fixture are completed.Keywords:Front Leaf Spring Lug, fixture design, clamping mechanism第1章 计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率1.2生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100%1.3生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1： 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000第2章 前钢板弹簧吊耳的工艺分析2.1 前钢板弹簧吊耳的作用电机主轴转动带动前钢板弹簧吊耳绕偏心轮轴心线摆动，同时带动丝杠一起运动，来完成牛头刨床工作的自给运动。 图2-1 前钢板弹簧吊耳2.2 前钢板弹簧吊耳工艺分析1.前钢板弹簧吊耳240端面，粗糙度Ra6.3 2.前钢板弹簧吊耳底面，粗糙度Ra6.3 3.前钢板弹簧吊耳225H8孔，粗糙度Ra3.2 4.前钢板弹簧吊耳210.5孔，粗糙度Ra6.3 5.前钢板弹簧吊耳宽3槽，粗糙度Ra12.5 第3章 前钢板弹簧吊耳的工艺3.1前钢板弹簧吊耳毛坯前钢板弹簧吊耳的零件材料KTH350-10，依据参考文献1，表1.3-1，P8知，毛坯精度等级CT9，加工余量等级MA-G。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择原则及零件图知，选用240端面作为定位粗基准。 3.1.2精基准选择的原则1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及零件图知，选用工件底面和两个25H8孔作为定位精基准。3.3前钢板弹簧吊耳的加工余量 由上述资料，再根据参考文献1表2.2-4、表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8，查出前钢板弹簧吊耳表面和孔的加工余量如下：1.前钢板弹簧吊耳240端面的加工余量前钢板弹簧吊耳240端面，由参考文献1，表2.2-4知，240端面单边余量3.0mm，由前钢板弹簧吊耳零件知，240端面粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-8知，粗铣即可满足其精度要求。2.前钢板弹簧吊耳底面的加工余量前钢板弹簧吊耳底面，由参考文献1，表2.2-4知，底面单边余量3.5mm，由前钢板弹簧吊耳零件知，底面粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-8知，粗铣即可满足其精度要求。3.前钢板弹簧吊耳225H8孔的加工余量前钢板弹簧吊耳225H8孔，孔的尺寸不大，故采用实心铸造，25H8孔粗糙度Ra3.2，由参考文献1，表2.3-8知，钻扩铰方可满足其精度要求。首先钻孔至23，接着扩23孔至24.8，最后铰24.8孔至25H8。4.前钢板弹簧吊耳210.5孔的加工余量 前钢板弹簧吊耳210.5孔，因10.5孔不大，故采用实心铸造，由前钢板弹簧吊耳零件知，10.5孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可满足其精度要求。5.前钢板弹簧吊耳宽3槽的加工余量前钢板弹簧吊耳宽3槽，因宽3槽尺寸不大，故采用实心铸造，由前钢板弹簧吊耳零件知，宽3槽粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-8知，铣削即可满足其精度要求。6.前钢板弹簧吊耳其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。3.4 前钢板弹簧吊耳工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一：工序01：金属模机械砂型铸造工序02：时效处理，硬度121149HBW工序03：压平矫正工序04：铣240端面工序05：铣底面工序06：钻孔至23；扩23孔至24.8；铰24.8孔至25H8；孔口倒角145工序07：钻210.5孔工序08：铣宽3槽工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库方案二：工序01：金属模机械砂型铸造工序02：时效处理，硬度121149HBW工序03：压平矫正工序04：铣240端面工序05：铣底面工序06：划线工序07：钻孔至23工序08：扩23孔至24.8工序09：铰24.8孔至25H8工序10：孔口倒角145工序11：钻210.5孔工序12：铣宽3槽工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库方案分析：与方案一相比，方案二将25H8三步分开加工，而且不需要设计专用夹具，只需要依据工厂现有条件对刀，此方案适用于小批量，而方案一采用专用夹具，流水线生产，适用于中大批量生产，此方案为小批量生产，故采用方案二。故前钢板弹簧吊耳的工艺路线如下：工序01：金属模机械砂型铸造工序02：时效处理，硬度121149HBW工序03：压平矫正工序04：铣240端面工序05：铣底面工序06：划线工序07：钻孔至23工序08：扩23孔至24.8工序09：铰24.8孔至25H8工序10：孔口倒角145工序11：钻210.5孔工序12：铣宽3槽工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库3.4 前钢板弹簧吊耳工时计算工序04：铣240端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 240端面粗糙Ra6.3，一步铣削即可满足其精度要求。则决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取380当380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣240端面（由前钢板弹簧吊耳零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90，公式如下： =式中 0.5（63-48.7）+（13）mm 0.514.3+（13）mm (8.210.2)mm为铣削长度，由前钢板弹簧吊耳知，=40mm，=，取=2mm故=0.260min工序05：铣底面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 底面粗糙Ra6.3，一步铣削即可满足其精度要求。则决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取380当380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣底面（由前钢板弹簧吊耳零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90，公式如下： =式中 0.5（63-45.1）+（13）mm 0.517.9+（13）mm (1012)mm为铣削长度，由前钢板弹簧吊耳知，=112mm，=，取=2mm故=0.128min工序06：划线工序07：钻孔至23确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序08：钻210.5孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序09：扩23孔至24.8利用扩孔钻将23孔至24.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序10：铰24.8孔至25H8确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序11：孔口倒角145确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序12：铣宽3槽1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 宽3槽粗糙度Ra12.5，一步铣削即可满足其精度要求。则决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取590当590r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣宽3槽，公式如下： =式中 =1.5+（12）mm =(2.53.5)mm为铣削长度，由前钢板弹簧吊耳知，=17.6mm，=，取=2mm故=0.274min第5章 前钢板弹簧吊耳钻床夹具我选择的夹具任务是：前钢板弹簧吊耳钻210.5孔的夹具，选用机床：立式钻床Z525。5.1 加工要求前钢板弹簧吊耳钻210.5孔，粗糙度Ra6.3，精度要求一般，因此设计夹具时，主要考虑如何提高劳动生产率。5.2 前钢板弹簧吊耳夹具的夹紧机构5.2.1 钻削力计算本夹具加工210.5孔，粗糙度Ra6.3，由机械制造工艺设计简明手册表2.3-8知，钻孔时切削力最大，故按钻时计算切削力。由简明机床夹具设计手册表3-3得切削力计算公式：由钻10.5孔的工时计算知，=0.28mm由简明机床夹具设计手册表3-3知即 5.2.2 夹紧力计算所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=2.153，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M6螺母锁紧，查表得夹紧力为2903N夹紧力越大于钻削力，故夹紧可靠。5.3 前钢板弹簧吊耳夹具的定位夹具设计要遵循六点定位原理，定位基准选择应首选工艺基准。由于前钢板弹簧吊耳所设计的为钻210.5孔的夹具，以前钢板弹簧吊耳底面和两个25H8孔定位，本套设计定位方案，A型固定式定位销40端面与B型固定式定位销40端面相配合，限制三个自由度（即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动）；A型固定式定位销25f7与前钢板弹簧吊耳25H8孔相配合限制两个自由度（即Y轴移动、Z轴移动），B型固定式定位销25f7与前钢板弹簧吊耳25H8孔相配合，限制一个自由度（即X轴转动），属于完全定位。5.4误差分析 1、移动时基准位移误差 （式5-1）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式5-1）得： =0.033+0+0.02 =0.053（mm) 2、 转角误差 （式5-2）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙 B型固定式定位销孔的最大偏差 B型固定式定位销孔的最小偏差 B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中： 则代入（式5-2）得：则：0.05065.5 引导装置本夹具加工210.5孔，粗糙度Ra6.3，由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求，小批量生产，选用可换钻套，图5-1是标准可换钻套的结构，它凸缘上铣有台肩，钻套螺钉的台阶形部分压紧在此台肩上而防止可换钻套转动。松动螺钉，便可取出可换钻套。 图5-1 可换钻套 图5-2 快换钻套的规格及主要尺寸结 论 本设计中是对前钢板弹簧吊耳零件加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的
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