手机充电器外壳注塑模具设计-CAD图纸说明书论文毕业
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毕业设计论文本科毕业设计（论文）题目：充电器外壳注塑模具毕业设计论文院（系）名称： 专业名称：学生姓名：XX 学 号：XX 指导教师：XX 职 称：XX二二年一月目录目录2摘要4Abstract5第一章、绪论71.1、注塑模具行业的情况71.2、注塑模具的重要性71.3、注塑模具的应用81.4、设计内容研究8第二章、塑件工艺与材料分析102.1、塑件结构分析102.2、塑件的工艺性分析102.2.1塑件的原材料分析102.2.2塑件尺寸精度和表面质量102.3、计算塑件的体积和质量112.3、注塑生产工艺的确定112.4、初选注塑机12第三章、注塑模具结构设计143.1、模具分型面的选择143.2、确定型腔的数目及排列方式143.2.1 型腔布局排列方式153.2.2 型腔出模数量的校核153.3、浇注系统设计163.3.1、主流道设计163.3.2、分流道设计163.3.3浇口设计173.3.4排气结构的设计173.3.5主流道衬套的选取173.4、脱模机构设计18第四章、成型零件结构设计与模架的选择204.1、成型零件概述204.2、型腔结构设计204.3、型芯结构设计204.4、成型零件的计算214.4.1、 型腔成型零件尺寸计算214.4.2、型芯成型零件尺寸计算224.5 标准模架的选择224.5.1导柱导套的选择23第五章、模具冷却系统设计245.1、冷却系统概述245.2冷却水道计算24第六章、安装尺寸注塑机的校核256.1、注塑机最大注射量256.2、校核压力256.3、校核模具安装尺寸256.4、校核移模行程266.5、校核注塑机锁模力26第七章、绘制模具总装图277.1、本模具总装图27总结28致谢29参考文献30摘要模具是一门综合性较强的学科，它包含了材料专业和机械制造专业，涉及的内容很多。本次设计是以充电器外壳进行研究完成注塑模具的设计。第一步通过UG和CAD绘制出该塑件的三维图和零件图，结合本次设计的内容要求选择合理的设计方案。首先根据塑件的结构特点选择确定好分型面的位置，分型面的位置选择要尽量保证塑件的外观质量和能够更好的脱模。结合实际生产选择一模四腔能够满足生产的经济性要求。在确定好分型面的位置和型腔数量后再进行模具主要结构的设计。浇注体统的设计根据塑件外观要求选择合适的浇注形式，设计时流道不宜过长，尽量的减少废料。成型零件的设计，成型零件直接影响到塑件的外观质量，选择718H作为成型零件的材料能够满足成型零件加工的刚度精度要求。冷却系统的分布要均匀，采用冷却水道对模具进行冷却，让塑件更快的降温冷却成型。排气采用模具间隙配合自然排气。脱模机构的选用需要结合塑件的结构和外观质量要求，通常采用顶针顶出，顶出系统的布局均匀，尽量的布置在塑件刚度强度较好的位置。结合国内注塑行业的整体形势，选择使用龙记标准模架，能够极大的缩短模具的设计制造周期和成本。完成所有的设计后根据所设计的模具的数据选择合适的注塑机，然后对注塑机与模具进行计算校核。对于充电器外壳的设计采用的是UG建模和三维设计，CAD进行二维零件图和装配图的绘制，经过以上的计算校核，本次设计的模具能够满足生产经济性的需求。关键词:分型面、浇注系统、成型零件、校核AbstractMold is a comprehensive discipline, which includes material and mechanical manufacturing, involving a lot of content. This design is to study the charger shell to complete the design of injection mold. The first step is to draw the three-dimensional drawing and part drawing of the plastic part through UG and CAD, and select a reasonable design scheme according to the content requirements of this design. Firstly, the location of parting surface should be determined according to the structural characteristics of the plastic part. The location of parting surface should be selected to ensure the appearance quality of the plastic part and better demoulding. The first mock exam of four chamber can meet the economic requirements of production. After the position of parting surface and the number of cavities are determined, the main structure of the die is designed. According to the appearance requirements of the plastic parts, the design of the pouring system should choose the appropriate pouring form, and the runner should not be too long in the design, so as to reduce the waste as much as possible. The design of forming parts, forming parts directly affect the appearance quality of plastic parts, selecting 718H as the material of forming parts can meet the requirements of rigidity and precision of forming parts. The distribution of the cooling system should be uniform. The cooling channel should be used to cool the mold, so that the plastic parts can be cooled and formed faster. The exhaust adopts the die clearance and natural exhaust. The selection of demoulding mechanism needs to be combined with the structure and appearance quality requirements of the plastic part. Generally, ejector pin is used to eject, and the layout of ejecting system is uniform, which is arranged at the position with better rigidity and strength of the plastic part as far as possible. Combined with the overall situation of domestic injection molding industry, the selection of Longji standard mold base can greatly shorten the design and manufacturing cycle and cost of the mold.After the completion of all the design, according to the data of the designed mold, select the appropriate injection molding machine, and then calculate and check the injection molding machine and the mold.For the design of charger shell, UG modeling and three-dimensional design are used. CAD draws two-dimensional part drawing and assembly drawing. After the above calculation and verification, the designed die can meet the needs of production economy.Key words: parting surface, pouring system, forming parts, verification第一章、绪论1.1、注塑模具行业的情况注塑模具是工业发展中极其重要的一环，从现代工业发展以来扮演着工业发展基石的作用，被称为现代工业之母。注塑模具是整个模具行业中的一个组成部分，相比较其他的模具，注塑模具对于国家的发展更加的重要，因为注塑模具与我们的生活息息相关。注塑模具在我们身边是无处不见得的，如果少了注塑模具我们的生活将会发生翻天覆地的变化，注塑模具是塑料件生产的必须工具，塑料从出现以来就是就开始带动我们的社会进入高速发展的状态，塑料能够在很多地方取代金属。与金属相比塑料具有许多特别的优势，塑料具有很好的可塑性，弹性，抗弯折，防水抗氧化等金属和其他材料所不具备的优点，在人们意识到塑料的重要性后更是根据需要研发出了各种各样的塑料原材料，如今塑料的种类已经相当的丰富，在所有的材料当中塑料的应用范围更广，从我们的衣食住行，科研事业，医疗设备，航空航天等等方面都能发现塑料制品的存在。既然我们的生活，国家的发展都离不开塑料制品那么注塑模具就更应该得到发展，注塑模具是生产塑料制品的关键，目前注塑模具的发展主要是美国、日本、德国这些发达国家领先，我国的注塑模具也在很早的时候开始得到了发展，但是相对于这些发达国家我国的注塑模行业依然相对落后很多，因为历史原因我国进入工业时代要比西方的国家晚很多的时间，导致了我国虽然作为一个制造业大国但是在工业水平上比起很多的国家还很落后，注塑模具作为整个机械行业中的一部分与工业的发展有着相辅相成的作用。目前我国制造业的短板在于高精密，复杂加工和多轴加工中心上，开始投入研究的时间短，从国外引进困难，所有的问题需要不断地自己摸索，发展较慢。发达国家手里掌握着制造业中的许多关键技术，有更长时间的经验累积，自动化程度很高。这些都导致了我国在国际注塑模具市场的竞争上基本没有什么优势，尤其是在高精密模具上我国更是难以制造，这都需要我们这一代人来努力克服的难题。1.2、注塑模具的重要性注塑模具在当今社会中扮演着极其重要的作用，是社会进步，国家发展的重要一环，同时也是人民生活水平提高必不可少的因素。如果注塑模具不能的到重视和这么多年的发展，那我们生活中的很多地方将没有如今方便，而我国作为一个制造大国，在注塑模具的开发研究成果上相比发达国家还有很长远的路要走，注塑模具的发展关系到整个工业的发展，所以这将是我国从世界制造大国变为制造强国必不可少的一环。注塑模具的发展更是一个国家整体工业水平的体现，像我们日常生活中较为高端的产品汽车之类的，零部件精度要求相当的高，我国虽然能生产但许多关键部件始终无法达到国际上先进的标准，就好比汽车模具这一块，因为汽车上的塑料件多属于异形件，结构非常的复杂工艺繁琐而且精度要求极高，目前我国主要还是依赖进口，我国未来这一行业的发展方向将追随国际潮流像高精密，更复杂的方向发展。注塑模具的发展是与整个制造业相连的，从一个国家注塑模具的发展可以看出这个国家整体工业水平的发展状况，因为一套好的模具生产是离不开好的设备的。我国在过去的几十年里努力的发展制造业，让我国的制造水平得到了很大的提升，尤其在近十几年来我国的变化是最为明显的，不论是国家经济水平还是国际地位都发生了翻天覆地的变化，但是相比西方国家我国进入现代工业发展的时间晚了太多，虽然近年来取得了不小的成果，但是整体水平还是相对落后，像多轴加工中心，高精密加工这一块一直是我国的短板，直接限制了我国高级模具的生产。我国从2015年开始中国制造2025的强国战略计划，我国将抓紧时机提升我国在制造技术上存在的短板，将中国制造像智能化，现代化，国际化方向发展。1.3、注塑模具的应用在我们的生活里处处都有塑料制品的存在，塑料在近代以来使用尤为广泛，因为它自身的诸多优点更是让其成为当今我们日常生活中必不可少的存在。在我们所认知的各个领域都离不开注塑模具，离我们近的如使用的手机电脑和所有的电子产品，家具装饰，交通工具等等，高科技领如域航空航天，军事军工，智能机器都是离不开塑料制品的。为了满足人们生活生产额需要还研发了出了许多不同性能的塑料材料，极大的丰富了塑料制品的多样性。1.4、设计内容研究本次主要是针对马达支架进行注塑模具的设计，首先研究塑件的结构结合要求确定材料的选用，分析塑件确定好分型面的位置。结合实际生产确定模具出模数量，。1. 综合分析确定出模数量和排列方式。2. 对塑件分析后确定浇注系统的布置方式以及浇口位置。3. 成型机构的设计。4. 根据产品外形确定好冷却水道的布置。5. 选择合适的顶出方式进行脱模。6. 根据上面的选择确定模架的型号及大小。7. 选用注射机对模具进行计算校核。第二章、塑件工艺与材料分析2.1、塑件结构分析该产品名称是充电器外壳，如下图2-1,2-2所示，该产品适合采用ABS热塑性塑料进行生产和制造。生产批量为中等批量，尺寸精度要求一般，塑件的表面质量要求光洁。图2-1 塑件三维图分析塑件的得整体结构，该塑件为生活中常见的塑料制品，塑件的整体结构呈矩形，尺寸比较小，塑件的壁厚比较均匀，适合采用注塑模具成型，零件尺寸精度要求一般精度即可。塑件的表面质量要求上表面光洁，无凹坑，缩水，毛边等注塑缺陷。2.2、塑件的工艺性分析2.2.1塑件的原材料分析ABS材料具有强度好，一定的韧性，注塑成型尺寸稳定的特点，化学性能稳定，价格便宜，在生活中应用范围广泛，根据不同材料配比，会有不同的物理化学性能变化。ABS的原材料一般呈现颗粒状态，颜色为白色或者是象牙白颜色，光洁度较高，如果塑件需要呈现一定颜色的话，可以在原材料中加入对应的塑料色母进行调色即可实现对应的颜色，ABS材料的塑件在完成注塑后，还能够对塑件的表面进行二次处理，包括了电镀，表面涂刷油漆，丝印或者移印文字，热熔金属五金配件等。2.2.2塑件尺寸精度和表面质量1.塑件的尺寸精度分析分析塑件的结构特点和尺寸大小，以及塑件的尺寸精度要求，可以得知，塑件的孔的精度要求比较高，在塑件的安装位置的尺寸精度要求较高，其余外形和轮廓等，可以采用一般的精度要求即可实现。2.塑件的表面质量从上图分析塑件的三维图，可以得知，塑件的外表面是外观面，需要保证光滑，对于塑件的外表面的粗糙度，需要达到Ra0.8-1.6um，这就需要对模具的成型型腔表面进行抛光处理，使得塑件表面质量好，手感光滑，好的表面质量，还有利于塑件的注塑充填和流动。2.3、计算塑件的体积和质量本次设计中，采用三维软件，对塑件和模具进行了三维建模，可以在软件中直接测量得到塑件的体积，通过质量公式可以计算得到他的质量，计算塑件的体积和质量，用于校核注塑机的注塑量，这个数据是非常重要的数据之一。通过三维软件直接测量，可以得到单个塑件的体积：V=6.5cm如下图所示。查塑料材料的相关物性表，可以得到ABS的密度为=1.05g/mm按照质量计算公式进行计算得到：M=V =6.51.05 =6.83g本次设计中，塑件的尺寸不大，考虑注塑模具的生产经济效益要求，制造成本，生产批量等，初步选用注塑机HTF80XB型注塑机进行生产。图2-3 塑件体积测量2.3、注塑生产工艺的确定ABS材料具备一定的吸水性，在进行注塑生产之前，需要对原材料进行干燥处理，可以采用80度的料筒充分干燥4到8小时左右。需要控制ABS材料的水分比在0.13%以下。ABS注塑工艺可以参考如下数值，在进行注塑生产的时候，可以根据成型效果进行调试。螺杆速度：30-60r/min喷嘴温度：180-190前段温度：200-210中段温度：210-230后段温度：180-200模具的温度：50-75注塑压力：70-90Mpa保压压力：60-80Mpa注射时间：2-3s冷却时间：15-35s模具整体的注塑周期：30-70s2.4、初选注塑机注塑机是注塑模具生产的必要机械设计，注塑机是吧固体颗粒状态下的塑料原材料进行融化后经过高压后注射进模具的型腔里面，一般注塑机有卧式注塑机、立式注塑机、全电式注塑机、双色注塑机等。注塑机的划分可以分还可以按照注塑机锁模力吨位或者是注射量进行划分。国内比较知名的注塑机有海天注塑机，震雄注塑机，海达注塑机等，而最大的生产厂家为海天注塑机，也是使用最广泛的注塑机，本次选择的注塑机也为海天注塑机，其型号为HTF80XB，采用一般精度的B型号螺杆卧式注塑机。其相关参数如下。 型号单位80A80B80C 参数螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量PSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m4.31.251.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm240240表2-1 注塑机参数表第三章、注塑模具结构设计注塑模具结构设计的基本原则包括，模具结构明确，没有错误和遗漏之处，各个环节和结构需要满足国家规范要求，设计基准和机械加工基准要通知，数据和尺寸要准确，不得有精度不足的情况。模具整体结构要简单和安全可靠，方便机械加工，需要考虑实际加工机械设备、生产制造经济成本，减少不必要的零件，仅能的使得模具方便维修。模具尽可能的实现全自动高效的生产和制造。3.1、模具分型面的选择模具分型面一般指的是模具的型腔和型芯在开模和合模状态下相接触的面，分型面的选择和结构形式，对于整体的模具结构有着非常重要的影响，对于模具结构的整体难度，需要综合考虑是否抽芯，浇口是否便于充填，顶出脱模痕迹是否美观，分型面的选择，是全套模具设计的核心因素。本次设计中，塑件结构简单，可以采用单分型面进行分型，选择在塑件的最大轮廓端面位置，这样可以保证较好的注塑充填，模具结构也比较简单和合理，其分型面选择如下图所示：图3-1 模具分型面的选择3.2、确定型腔的数目及排列方式型腔数据不能过多，过多的型腔数量，会增加流道废料，增加模具尺寸，不利于最大化经济效益。型腔数量过小，会降低模具的生产效率，使得产能降低。对于模具型腔的布局和排列的方式，需要尽可能的保证对称和工整，这样才能方面加工和注塑工艺的调试。3.2.1 型腔布局排列方式本次设计中，考虑实际生产需求，采用一模四腔的型腔布局形式，整体采用对称式布局，该布局排列方式结构紧凑，流道废料少，满足本次设计要求，型腔布局和排列方式如下图所示。图3-2 型腔布局和排列方式这种型腔布局和排列方式，可以保证所有的流道都可以在同一时间点进入模具的型腔，保证了充填的工艺稳定性需求。3.2.2 型腔出模数量的校核查注塑机参数表，可以得知，该注塑机的额定注塑量为：124。根据以下公式进行校核型腔出模数量：式中：12456.5N=（0.8x124-5）/6.5=14.49个；本次模具设计中，采用一模四腔的结构形式，经过校核，满足注塑机额定注塑量的要求。3.3、浇注系统设计浇注系统的作用是让高温高压条件下的融料顺利进入模具型腔里面的通道，浇注系统需要尽可能的废料少，尽量减少压力损失、温度损耗、射速的降低。浇注系统直接影响着塑件的成型尺寸精度，表面外观质量，内部尺寸、以及成型注塑的周期时间，对于整套模具非常重要。3.3.1、主流道设计主流道是融料进入模具中的第一段通道，主流道一般位置浇口衬套内，在模具的正中心上，与模具的KO孔必须在一条直线上，除非特别的模具结构会把主流道偏离模具中心之外，一般模具的主流道均在模具的十字中心上，这样便于其余流道的均匀充填。主流道需要设计锥度，一般可以选择1-3度脱模斜度即可，可以使得主流道固化后顺利的脱模。根据HTF80XB型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径： d0=3.5mm喷嘴前端球面半径： R0=R12mm根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+（12）mm D=d0+(0.51)mm取主流道的球面半径： R=R14mm取主流道的小端直径: d=3.2mm取主流道大端直径D=10.5mm，3.3.2、分流道设计分流道是连接主流道与浇口之间的一段流程，用于把主流道充填下来的胶料进行按需分配到每个型腔，在一模多腔的注塑模具中，分流道必须要保证每个模具型腔在同一时间进入凝料，这样才能保证同时填满模具型腔，保证成型质量统一。按照分流道经验公式如下： 式中：（mm）；（g）；6.83g；68mm；根据塑件的壁厚、材料的种类和型腔布局结构形式，经过计算得分流道直径:D=1.99mm考虑时间机械加工切削工艺，取分流道尺寸如下。实际分流道直径d=5mm；3.3.3浇口设计浇口是连接塑件的最后一段通道，也可以叫做进料口，是浇注系统的关键部分，他的核心作用是在型腔充填完成以后，浇口首先完成固化，防止型腔内的凝料发生倒流现象，浇口的长度取值一般在1-3mm之间，浇口在塑件成型以后，要利于切除，浇口的取值可以根据一般经验值进行确定，通常在2-5mm之间的宽度，比分流道略小即可，一般取下限值，在实际试模调试的时候，根据情况还可以进行适当调整。本次设计中，取侧浇口的浇注形式；宽度W=2mm，取侧浇口深度H=1mm。3.3.4排气结构的设计在塑料融料进入模具型腔的一瞬间，需要快速的排出模具型腔里面的空气，使得融料能够尽可能快的进入模具型腔当中。如果模具排气不良，会对产品产生不良的影响，空气被瞬间压缩的时候，会产生高温，塑料产品与高温气体接触的时候，会产生烧焦现象，缺胶现象。本次设计中，塑件整体的尺寸不大，不需要独立设计排气槽，采用模具的分型面自然排气，和顶杆的间隙排气即可实现模具型腔内空气的顺利排出。3.3.5主流道衬套的选取主流道衬套现在已经是标准件了，属于回转体零件，通常可以采用优质的T8A或者T10A钢材，经过热处理工艺后，可以达到52-58HRC硬度，浇口衬套一直深入模具型腔内，与分型面上的分流道配合，主流道衬套与模具的定模板之间需要采用H7/m6公差配合，配合间隙0.02-0.03mm之间，不然会产生溢料和毛边。主流道衬套有A型、B型、C型三种，本次设计中，选用的国标是A型标准浇口衬套。如下图所示。图3-3 浇口衬套结构设计3.4、脱模机构设计 注塑模具脱模机构是注塑成型打开模具之后的最后一个环节，顶出脱模的质量好坏对于塑件产品的外观有决定性作用，一般情况下，脱模顶出机构设计在模具的动模部分，包含了推出机构，面针板，底针板，复位杆、复位弹簧等。脱模机构设计的原则如下：1. 保证塑料产品顶出后不发生变形，推杆应该要尽可能的布置均匀。2. 推出的推力点应该在塑件壁厚较厚的地方，尽可能的避开塑件的胶位较薄的地方。3. 尽可能避开影响塑件外观质量的地方，不得有顶白现象，如果是透明产品，还需要考虑内表面的实际美观程度。4. 顶杆与型芯之间需要工作顺畅可靠，不得有卡顿现象，顶杆在前面条件满足的要求下，可以考虑尽可能增加直径，以保证顶杆有足够的强度和刚度。5. 定位导向与复位机构，这包括了复位杆，弹簧，需要精确与可靠。本次设计中，由于塑件属于外观件，塑件的整体尺寸比较小，综合考虑选择采用推板推出的结构形式进行脱模。采用BI标准模架，开模时顶针板带动复位杆向上运动，通过复位杆带动推板顶出塑件，顶出完成后在通过弹簧复位，准备进行下一次的注塑脱模。图3-4 顶出脱模机构如上图所示，顶杆分布均匀，结构简单，安全可靠，满足顶出脱模的要求。 第四章、成型零件结构设计与模架的选择4.1、成型零件概述注塑模具的成型零件也可以称作工作零部件，是用来注塑成型塑料零件几何形状和特定精度尺寸的零件，是一套注塑模具中最核心的零件，主要包括了与塑件直接接触的型腔、型芯、成型镶件、成型镶针等。一般多腔模具注塑模具设计的时候，可以考虑的成型零件结构形式有：整体式型腔，镶嵌式型腔，组合式型腔，整体式型腔一般应用于大型模具中，中小型模具优先考虑镶嵌式型腔和型芯，组合式型腔用于多骨位深腔体结构形式的塑件。本次设计中，采用整体式的型腔结构形式。4.2、型腔结构设计 型腔是成型塑件上表面的零件，需要保证塑件尺寸的同时，还需要保证塑件的表面外观质量，需要对型腔表面进行抛光处理，本设计型腔结构采用整体式型腔结构，如下图所示。图4-1 型腔结构形式4.3、型芯结构设计型芯用于成型塑件的内表面以及特殊几何形状的零件，型芯一般结构比型腔要复杂，型腔上需要加工顶杆孔，冷却水道，固定螺丝等，型芯与型腔具有相同结构要求，且需要易于加工切削，维修更换，省模抛光，寿命持久的特点。本设计中采用的是镶嵌式型芯结构如下图所示。图4-2 型芯结构图4.4、成型零件的计算4.4.1、 型腔成型零件尺寸计算型腔径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式中： ；（0.005）；型腔长度尺寸计算为：=(1+0.005)x30-1/4x0.08=30.17mm型腔宽度尺寸计算为：=(1+0.005)x25-1/4x0.08=25.15mm（2）型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ；其他符号意义同上。=(1+0.005)x30-1/3x0.08=30.18mm4.4.2、型芯成型零件尺寸计算1、型芯尺寸的计算（1）型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。型芯长度尺寸计算为：=(1+0.005)x28+1/4x0.08=28.12mm型芯宽度尺寸计算为：=(1+0.005)x23+1/4x0.08=23.1mm（2）型型芯深度尺寸计算型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。=(1+0.005)x29.5-1/3x0.08=29.62mm4.5 标准模架的选择模架是注塑模具的重要结构，包括了顶板，定模板，动模板，顶出脱模的面针板和底针板，以及导向机构的导柱和导套，复位杆。国标注塑模架的种类分别为大水口模架系统，细水口模架系统，简化细水口模架系统，每个模架系统又延伸出一下具体区别型号的模架，采用标准模架，可以快速的完成模具的设计与制造，标准化模架，还能够缩短企业的制造成本，本次设计中，采用的是大水口模架系统型号的标准模架系统，具体型号规格为：BI2025-A70-B30-C100，模架结构形式如下图所示。图4-3 标准模架结构形式4.5.1导柱导套的选择本次设计中，采用了标准模架自带的导柱和导套，一共四组，均匀的分布在模架的四周，如下图所示，、图4-4 导柱导套结构形式第五章、模具冷却系统设计5.1、冷却系统概述冷却系统是均匀的冷却融料的管道，对于熔融状态下的凝料，必须要要均匀的冷却产品，缩短模具的成型周期，提高生产效率，尽可能的靠近热量较多的区域，远离热量较少的区域。冷却水管之间的距离尽可能的保证相同，冷却水道不得与其他模具零件发生干涉情况，冷却水道的不同零件交接处需要做防水堵漏设计，防水水的溢流腐蚀模具和影响注塑生产。5.2冷却水道计算在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式：；）；1).求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q设注射时间为2s，冷却时间为20s，保压时间为15s，开模取件时间为3s.，得注射成型周期为40S。设用20的水作为冷却介质，其出口温度为28，水呈湍流状态，一个小时成型次数n3600/4090311.0590=2.9295查注塑模具设计指导手册得ABS单位重量放出的热量 故：2.9295=1201KJ2).水的体积流量由公式 1201/=0.06式中：3).求冷却水道直径d根据水的体积流量查注塑模具设计指导手册1得d=8mm；本次设计中的冷却水道满足要求。第六章、安装尺寸注塑机的校核6.1、注塑机最大注射量根据以下公式进行校核是否满足要求124x80%4x6.5+5=31其中：4个；124；5；6.5查注塑机参数表，注塑机的额定注塑量为124，所以满足注塑量的要求。6.2、校核压力查材料的成型工艺表，可以得知，ABS的成型注射压力范围取值为100-130Mpa，而本次选择的注塑机的额定注塑压力值为183Mpa，所以是满足本次注射压力的要求的。6.3、校核模具安装尺寸本次设计中，选择的国标模架的最大模具长宽的最大尺寸为250x200mm，而查询本次选择的注塑机的参数表中，注塑机拉杆内间距的尺寸为365x365mm，所以本套注塑模具的长宽尺寸满足安装要求。其次是校核安装厚度的尺寸参数，本套模具的总高度值为300mm,而选择的注塑机的最大容模厚度数据为150-360mm之间，所以满足高度的安装尺寸要求。所以：本套注塑模具，长宽高尺寸均满足注塑机的安装尺寸要求。6.4、校核移模行程注塑模具在完成成型固化以后，模具需要打开一定距离，让注塑机的顶棍顶向顶出机构，实现塑件的最后一步脱模工序，查表注塑机总的开模行程为310mm；式中 ，39.5mm； ，92mm； 310mm39.5+92mm+10mm=141.5经过计算，注塑机的移模行程满足注塑模具的要求。6.5、校核注塑机锁模力当高温高压下的融料进入模具型腔之后，会对模具产生张开力，使得模具会在压力状态下打开，所以需要让注塑机把模具的前后模呈现锁紧状态。避免产生溢料、毛边、披锋等现象。投影面积可以直接在三维软件中测量得到，校核公式如下；800（4612+571）30=90.57KN式中：P-平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa经过计算，本次设计中的模具需要的锁模力在注塑机额定锁模力允许范围内，满足要求。第七章、绘制模具总装图7.1、本模具总装图图7-1 模具二维总装图图7-2 模具三维总装图总结本次设计终于完成了，过程没有想象中的那么的简单轻松，在设计的过程中我也遇到了各种各样的困难，但是我知道这次设计就是对我们最后的检验，我需要靠自己的努力去完成它，在这个过程中让我的到了太多的意外和收获， 毕业设计是对学生综合性的考验，涉及到了我们在这几年里所学的所有专业知识，考验的是学生对所有知识的综合运用，需要学生通过书本上的所学结合实际生产设计出合理的模具，不仅仅考验学生对知识的运用，还要学会通过网络上查找资料学会自己解决问题。在本次设计中我学到了很多的东西，以前对于如何给产品选择合适的分型面并不是特别的了解，在这次设计的过程通过指导老师的讲解我弄明白了很多在日常学习当中还不够了解的问题。通过这次设计更是让我的三维软件操作水平得到了很大的提升，我学会了对整套模具三维的设计，在以前三维软件的运用上还比较吃力，这些可能都将会对我以后的工作提供很大的帮助。学习是一个循序渐进的过程，需要我们不停的吸收领悟新的知识，丰富自己的认识才能在今后的工作和生活中更加的顺利。大学知识我们步入社会的一个起点，真正的磨砺还是在社会当中，如果我们想要在社会上站住脚，想要在今后的工作上得到更好的发展，那么努力的学习新的知识将会是成功的关键。这次设计是我在学习上一次宝贵的经验，通过这次设计我学习到的所有东西都必将成为我人生道路上的宝贵财富。致谢大学真的是一个充满精彩的舞台，在我的这段大学时光里有太多的难以忘怀的东西，我的老师，同学都是我不能忘记的，感谢你们的存在，让我的大学生活变得如此的充实快乐。但是快乐的时光总是过得很快，转眼间就即将要离开了，心中不免有太多的不舍和感慨，分别总是最痛苦的事我不经想起在过去的点点滴滴，将所有的回忆牢牢的记在心中。在这次的设计过程当中，我遇到了各种各样样的问题，相对于平时的学习毕业设计的得难度更高，涉及的东西更加的广，这是对我们这几年来所学成果的最好的考验，因为毕业设计中包含了我们所学的各种知，是各门学科的综合考验。在这里我要感谢我的知道老师，是您的耐心的指导让我能够这么顺利的完成这次设计，感谢您为在设计上帮我解答了这么多的问题，每次您的讲解都能让我在陷入困惑时豁然开朗，从这次的毕业设计过程中我学习到了很多的东西，更让我学会了如何在实际当中去运用自己的知识，面对问题如何去解决这让我在今后的生活中可以更好的面对各种各样的困难和问题。从这次的设计当中我也发现了自己存在许多不足的地方，在今后的时间里还要不断地提升自己的能力，努力的学习，只有快速的提升自己的能力才能在今后的生活和工作当中得到更多的机会和更好的发展。在如今这个反展迅速的年代，停步不前就意味着倒退，学习是没有尽头的，知识永无止境。感谢指导老师，如果没有您的帮助我就不能在这么短的时间里完成任务，最后感谢我的同学们，希望大家会越来越好。参考文献1田川.塑料吸盘注塑模具设计与制造J.科技风,2019(18):8.2刘通,王艳丽,孙永强.“新工科”背景下注塑模具设计课程的改革探索与实践J.中外企业家,2019(15):188.3郑立爽,陈芳,王惠芳.注塑模具数字化设计与智能制造技术J.智库时代,2019(29):236-237.4梅益,吴巧,鄢天灿,甘盛霖,韦静敏.HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计J.塑料科技,2019,47(07):94-98.5张彦陟.基于自动脱螺纹工艺的扫地机器人关节轴注塑模具设计J.塑料科技,2019,47(07):99-102.6邢继军.Moldflow软件在汽车塑料件成型中的应用J.塑料工业,2019,47(05):18-20.7洪慎章.汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计J.橡塑技术与装备,2019,45(12):14-16.8林康.基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计J.轻工机械,2019,37(03):77-80.9杨高峰.半结构带柄盖口杯注塑模具的设计J.橡塑技术与装备,2019,45(14):49-58.10吴炳进.声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计J.中国塑料,2019,33(06):117-126.11徐生,王伟伟,张志强.轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计J.中国塑料,2019,33(07):102-107.12李玉胜,董保香,袁光明.基于沉浸式虚拟现实技术的注塑模具结构认知实验开发J.教育教学论坛,2019(28):273-274.13崇云雪,何静宇.侧抽芯注塑模具的结构改进研究J.南方
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