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肥皂盒注塑成型工艺及模具设计-CAD图纸说明书论文毕业,肥皂盒,注塑,成型,工艺,模具设计,CAD,图纸,说明书,论文,毕业

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设计说明书题目：肥皂盒注塑模具设计系 别：专 业 名 称：学 生 姓 名：学 号：指 导 教 师：职 称：完成日期： 2019年摘 要本文主要对日常生活中的接肥皂盒进行注塑模的设计，根据注塑模设计的一般步骤对接肥皂盒进行模具的设计，首先对材料进行选择，确定好接肥皂盒的材料然后对塑件进行工艺性分析，对注塑机进行选择，对塑件进行布局，本设计选用一模两腔的布局形式，对模具分型面的确定，确定了成型零部件的尺寸，对推出机构和流道进行设计，参考的资料基本都是大学三年所学的书籍，通过对资料的查询，结合一些机械制图的知识完成了接肥皂盒的注塑模设计，利用UG三维软件对接肥皂盒进行注塑模的设计，完成了分模的工作。关键词：接肥皂盒；分型面；UG三维；AbstractThis article mainly carries on the injection mold design to the daily lifes soap box, according to the general steps of the injection mold design, butt the soap box to carry on the mold design, first carries on the choice to the material, determines the good fertilizer soap boxs material, then carries on the technological analysis to the plastic part, carries on the choice to the injection molding machine, carries on the layout to the plastic part, this design selects the mold two cavity layout pattern, to the mold. With the determination of parting surface, the size of moulding parts is determined, the pushing mechanism and runner are designed. The reference materials are basically books learned in three years of university. Through the inquiry of information and the knowledge of mechanical drawing, the injection mould design of the soap box is completed. The injection mould design of the soap box is completed by using UG three-dimensional software to butt the soap box, and the parting work is completed.Key words: soap box; typing surface; UG three-dimensional;目录摘 要IAbstractII目录III第一章 绪论11.1 模具在加工工业中的地位11.2 模具的发展趋势11.4 研究内容2第二章 产品材料与注塑工艺分析32.1 塑料制品产量和生产要求32.2 材料的特性32.3 制品图样32.3.1尺寸及要求32.3.2 精 度的选取42.3.3 塑料制品的形状42.3.4 脱模斜度42.3.5分型面的选择43.1 注射机选择43.2模具型腔数目的计算53.2.1 注射量的计算53.2.2 制品体积53.2.3 型腔数目确定63.3 模架选择6第四章 成型零件尺寸及结构84.1 ABS的收缩率（S）84.2 型芯尺寸及结构设计84.3 型腔尺寸及结构设计8第五章 模具结构105.1模具结构图105.2模具与成型机械关系的校核105.2.1 制品和流道体积105.2.2注射机的校核11第六章 浇注系统136.1 概述136.2 浇注系统的设计136.2.1 主流道的设计136.2.2 浇口的设计136.2.3 排气糟的设计146.3合模导向机构的设计15第七章 推出机构167.1 概述167.2 脱模及推出机构167.2.1 脱模力167.2.2 推出机构16第八章 支承零件188.1 紧固件及其他附件188.1.1 上模部分188.1.2 下模部分18第九章 冷却系统199.1温度调节对塑件质量的影响199.2 冷却系统之设计规则209.2 冷却系统之计算校核20第十章 模具的装配2110.1 模具的装配顺序21附图23参考文献24致 谢2525第一章 绪论1.1 模具在加工工业中的地位模具是根据制件的形状与结构来进行设计制造的工具，日常生活中的各种用品都是采用模具来进行批量生产，如本设计中的接肥皂盒是塑料制品，使用量比较大，需要采用模具来成批制造，还有一些冷冲压的五金模具用来制造铁制品。由于模具是生产零件的工具因此对模具的制造要求较高，设计的模具必须要满足零件的尺寸精度、外观和特性，不然模具就是个废品，所以对模具的设计要求较高，不仅要从使用性来进行考虑，而且，检验其成本、经济性和结构是合理的。模具的质量，模腔的结构和尺寸，加工精度，浇口位置和脱模方法对产品有很大影响。由于二次加工时的结构对操作有一定影响，因此优选在塑料制品的批量生产中减少开模次数。减少手动作业，采用自动机构，如自动顶出机构，自动顶出机构可以保证制件可以从模具中顺利脱落，批次较小时，模具的费用将会大幅的提高，因此在设计时需要降低成本，尝试使用简单的模具。现代生产的需要和合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具。特别是需要材料加工技术的模具。它对塑料制品的使用要求和设计起到了重要的作用。为了安装自动化模具，有效的自动化设备还可以基于模具的制造和更新来制造和更新产品。模具需要越来越多的需求，因为需要各种部件和制造。因此，这是为了促进模具的进步。在如今的社会生产中，一个好的制造业是离不开合理的生产工艺、先进的装备和高精密的模具，模具对于材料的要求非常苛刻，因此模具的费用制造高昂，只有先进的加工设备安装上高精密的模具才能生产出完美的产品，由于产品的种类不同模具的结构也千差万别。1.2 模具的发展趋势随着工业的快速发展，模具的增长也比较快，从以前的手动、低效、低寿命到现在的自动化、高效率、精密和高寿命模具方向发展，单纯的从制造角度和模具设计角度来看，模具的发展主要体现在以下几个方面：1）在模具设计过程中工艺原理的研究越来越高，模具设计需要向各个技术方面进行发展，提高产品的质量与产量。2）自动化与高效，采用高效率的模具和自动化模具有益于提高加工效率，这就需要配备高自动化的设备，采用自动化的成型机来安装高精密的模具，这样对产品质量的和生产率都有一个很好的保证，降低生产成本。3）在材料方面也发展较快，为了应对自动化的压型机必须对材料有较高的要求，在硬度、强度和耐磨性方面都有较大的要求，还有容易加工、热变形小导热性好等要求。4）制造工艺的变化，减少了钳工的加工时间，采用先进的加工机床，提高了加工的精度。1.3 设计在学习模具制造中的作用我们不仅学习如何在研究模具时设计模具。还要学会对材料的选择和模具的加工工艺，采用什么结构能够节省成本并且高效，采用什么样的材料更加的合理，还有要对热处理知识有一定的了解，根据不同情况选用模具的加工工艺，总之设计是具有灵活多样性，所以在设计时候要灵活多变。1.4 研究内容接线板的上壳由ABS塑料制成，可注塑成型。产品结构相对简单，难以加工。完成的内容包括：1）完成接肥皂盒的工艺性分析；2）对模具的布局进行计算选择，并确定分型面；3）对成型零部件进行计算；4）利用UG软件完成注塑模的设计；5）完成设计说明书的编写；第二章 产品材料与注塑工艺分析2.1 塑料制品产量和生产要求根据图纸的要求，产品的批量生产和生产要求不高。因此，模具设计结构简单，可以满足产品的各种要求。由于接肥皂盒是防尘的作用而且需要经常旋盖，因此需要具有一定的硬度，综合考虑选择ABS材质。2.2 材料的特性ABS材料它的热变形温度较低，只有100，透明性低，刚性也很低，抗冲击性能较高，ABS的抗冲击强度强，结晶度很高，所以表面的刚度以及抗划痕性较好，在一般环境下不会发生开裂现象。ABS在热熔的状态下流动的速度在1-100之间，流动速度低的ABS材质的抗击性能最好，但是缺点是延展强度很低，对于流动速度相同的材质，工聚型的抗冲击强度要高，由于ABS容易结晶，因此ABS的收缩率较高，大小为0.4-0.6%。2.3 制品图样2.3.1尺寸及要求接肥皂盒产品造型，如图2.1所示，从图中可以看出接肥皂盒的结构为内部结构零件，中间是空心的，内部有骨位与柱位，接肥皂盒要经常震动，因此需要螺丝固定，另外，由于中间是插座安装位置，所以内壁的尺寸需要相对较高。图 2.1 产品3D造型2.3.2 精 度的选取根据PDU机箱提供的大小塑料膜成型技术一书中表3-7查得等级为4级精度，另外，4级精度是一般的水平精度，从经济性的观点来看，在模具设计间选择的模具的精度水平也是一般精度。2.3.3 塑料制品的形状根据绘制的接肥皂盒的尺寸，可以得知该制件的壁厚比较均匀，最大的壁厚为3.2mm，最小的壁厚为1.0mm，由于有孔和凸台，凸台的壁厚与其他的不同，因此，由于冷却中的收缩不均匀，所以在成形品内部产生某种内部应力，因此在设计模具时需要考虑冷却装置的设计和浇口位置的选择。2.3.4 脱模斜度由于面板上的壳体是正方形的并且没有梯度，因此冲压间隔为0。由于是5，所以产品的夹紧力非常大。脱模较难时可以加点脱模剂来帮助脱模。2.3.5分型面的选择塑件在型腔内凝固成型后需要将塑件从型腔内取出来，这样就需要先将型腔打开，然后将模具一分为二，上为动模，下为定模，定模与动模接触的面称为分型面，选择分型面的原则有下面四点：1.如果选取分型面，则很容易剥离，通常需要选取分型面作为最大零件尺寸。此外，由于塑料液体通常被设计在移动模具中，所以需要重新成形。因此，为了确保在部件冷却和收缩之后将模制部件保持在活动模具中，芯保持紧密，并且模具还包括。为了便于模制，具有相对大的壁厚。固定模具。内部需要在活动模具的侧面进行设计。当孔较小或插入时，零件将放置在活动模具的侧面。2.选定的界面应考虑模塑部件的外观质量和尺寸精度。3.所选择的分型面对于零件的制造非常有用。4.选定的分离表面可以横向拉动芯。第三章 基本参数3.1 注射机选择本发明可以首先根据塑料产品的体积或质量选择注塑机的类型HTF80XB.注塑机的参数如下：表5-1 HTF80XB型注射机相关数据2 型号单位80A80B80C 参数螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量PSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m4.31.251.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm2402403.2模具型腔数目的计算3.2.1 注射量的计算注射成型过程中的实际注射量等于注射成型机的最大注射量0.8。V实 =Vmax80 (3-1)式中:V实 - 产品的实际注入量，单位cm3。Vmax - 注塑机最大注塑量，单位 cm3。 由表3.1Vmax=124cm3所以:V实=124*0.8=99.2cm33.2.2 制品体积产品结构和尺寸如图3所示。如图1所示，通过另外的体积工具执行测量。V制=21.16cm3图3.1 塑件体积测量3.2.3 型腔数目确定每次注塑的制件的数目为n个，可以通过下面公式来进行计算：初步选择注塑模的布局为一模两腔，计算结果为，根据计算结果得出结论，该塑件布局为一模两腔满足要求。3.3 模架选择由于接肥皂盒的尺寸不是很大，通过表6-15确定模具的结构尺寸为350mmx350mm，如图3.1（a）和3.1(b)所示。图3.1 （a）图3.1 (b)第四章 成型零件尺寸及结构4.1 ABS的收缩率（S）根据塑料制品及其成型模具设计表1-1可以查得ABS的收缩率的范围在0.4%-0.6%制件，这样可以计算出ABS的平均收缩率S大小为Scp=(0.4+0.6)/2=1.054.2 型芯尺寸及结构设计L凸=L(1+S)+(3/4) 式中： L凸形是型芯的相似形状（mm）； L塑料构件外径(Mm)的基本尺寸是塑料构件的实际外形尺寸。 S塑料平均收缩率(%) 为塑件公差，L1=100（1+0.005）+（3/4）0.08=100.56L2=60（1+0.005）+（3/4）0.08=60.36深度尺寸：h凸=h(1+S)+ (2/3)式中： h凸为型芯內形尺寸(mm)； h为塑件深度基本尺寸(mm),即塑件的实际深度尺寸；S为塑料平均收缩率(%) 为塑件公差，H1=25(1+0.005)+( 2/3) 0.08=25.184.3 型腔尺寸及结构设计（1）凹模的径向尺寸L凹=L(1+S)-(3/4)式中： L空腔的相似形状的尺寸(mm)。 L塑料外径(Mm)的基本尺寸是成型产品的实际形状尺寸。S塑料平均收缩率()，取5%； 由于模塑产品的公差，检验台知道ABS塑料部件的精度等级为6;塑料的基本尺寸为50-65mm，公差为0.74mm;塑料的基本尺寸为50-40mm，公差为0.64mm;公差为0.56mm，范围为30-40;公差为0.24毫米，范围为3至6毫米;在0至3mm的范围内，该值为0.2mm。所以凹模尺寸如下： L1=96(1+0.005)-(3/4)0.08=96.42L2=56(1+0.005)-(3/4)0.08=56.22深度尺寸h凸=h(1+k)-(2/3)其中h-凸_是腔体的相似尺寸(mm)； H塑料的基本深度尺寸(Mm)，是塑料零件的实际深度尺寸。 S为塑料平均收缩率(%) 为塑件公差， H=23(1+0.005)-( 2/3) x0.08=23.06第五章 模具结构模具的构造包含下面几个方面：塑件的成型部分的结构、支撑的结构、推出机构、浇注的结构、导向机构、固定部分以及排气部分，在设计模具的时候还要思考塑料怎么进去、制件如何定型以及制件怎么从模具中取出。5.1模具结构图通过对模架的选取以及对成型零部件的计算，初步设计的模具结构如图5.1所示。图5.1 模具结构图5.2模具与成型机械关系的校核5.2.1 制品和流道体积要计算最大注射量首先要计算出制件的体积以及流道的体积大小，利用UG软件的测体积功能可以测得制件的体积大小V=21.16cm，流道体积大小V流=2.12cm。5.2.2注射机的校核1.对最大注射量的校核计算可以根据公式代入进行计算可以求得V=221.16+2.12=44.44cm注射机的注射量远远大于这个结果，因此满足注射机的最大注射量的要求。2.锁模力的校核计算F锁PA式中: P熔料在模具内部产生的压力，单位为KN； A塑件与浇注系统在分型面上产生的投影的总和，通过计算求得这个投影面积为A=11074.90mm3F锁注塑机的额定锁模力，可以查得F锁=800KN。故F锁pA=30Mpa11074.90mm1.10.001=365.47KN所以锁模力满足校核要求。注塑机与模具安装尺寸的校核：A 模具闭合高度长宽乘积要小于拉杆的面积才能复合要求，即模具长模具宽H1+H2+50S机注塑机最大开模行程=310mm;H1顶出距离=25mm；H2浇注系统高度=87.12mm;S机=31025+87.12+50=162.12mm因此开模行程也满足校核要求。 第六章 浇注系统6.1 概述注塑机的铸造系统是指从注塑机的头部到端部的空腔流动路径。这是熔体在注射时整个的一个走向，其要求为:有助于顺利融入腔内，将腔填充满,以填补空腔的要求,使腔内的气体能够全部排出,在这个过程中熔体的填充腔和凝固,可以完全把每个地方的压力均匀塑料件的结构紧凑，外观清晰，塑料制品的尺寸稳定性和铸造系统的设计是非常重要的。浇注系统设计准确，注塑是平稳操作的关键，因此必须小心处理。6.2 浇注系统的设计6.2.1 主流道的设计主流道是浇注系统中的主要通道，截面的结构一般设计成圆形，并且是带锥度的，锥度的大小通常在26，本设计的模具的锥度为2，两端直径带下不一样，小端的直径通常控制在3-6mm内，并且最小端是与注射机喷嘴接触的，因此最小端直径要比注射机喷嘴直径大0.5mm，根据注射机喷嘴的直径为3mm，小端的直径为3.对于5mm，主路的长度必须太长，小于150mm，并且该设计的模具的流路长度为85mm。主流道与熔体经常高温接触，需要在流道处设计一个衬套，在过渡处穿过模具零件时没有衬套过渡处容易发生溢料，最后就会导致主流道不能取出，衬套设计成球形，根据经验值，球半径要比注射机的大1-2mm，本设计取球半径的大小为SR11mm。6.2.2 浇口的设计门是熔融材料的流动路径。主要连接到分离通道和空腔。它们之间有一个较薄的通道。它是浇注系统的不可分割的一部分，对浇注系统有重要的影响1.型腔被熔体填充满以后，熔体最先在浇口位置进行凝固，这样可以避免熔体发生倒流。2浇口可以切割铸造系统中的固化材料。对于分支通道的横截面积，浇口的横截面积为0.03，CSV文本的长度为09倍，浇口的长度为约0.5至2mm，通常根据经验确定，通常使用最小值会的并在测试模式下修复它。浇口位置的选择：1）选择浇口位置将最小化填充路线。这样可以使得压力的损失最低，这样可以使得熔料充满整个型腔，流动性也较好。2）浇口设置的位置要便于对气体的排出。3）要选择浇口位置，必须避免塑料零件变形。当进入材料时，侧门可形成顶部封闭的空气室，并将珠粒留在塑料组件的顶部。塑料部件的壁厚变得不均匀是很容易的。在薄壁部分设计浇口位置是不合理的，可以避免壁厚的位置发生。使型腔和凹槽收缩。为了减少或避免焊接，必须设置浇口位置。焊接线是前端冷炉渣流的对接点。它的存在可以减少塑料零件的强度。因此,在设置浇口的情况下,需要考虑流动方向。必须尽快使用浇口以减少焊痕数。在大多数框形塑料件中，浇口位置太长，焊料温度低，焊接强度低如果浇口位置较短，则焊缝强度会增加。为了提高焊接强度，溢流管（即冷却液）可能会溢出到熔点。环形门可能会形成明显的焊缝。没有圆形，辐条是圆的。浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件，设计的浇注系统如图6.1所示。 图6.1 浇注系统的设计由于接肥皂盒的壁厚较薄，对外观的要求不是高，因此采用潜伏浇口进行浇注。6.2.3 排气糟的设计塑料熔化是有效的和初始的排气通道。另外，塑料熔融物的微量的溶解气体。气体排放必须迅速。否则，压缩空气的温度、部分地震、硬质合金形成泡沫和塑料件。或者由于焊接缺陷，塑料部件的强度会降低。金属模具的不满就会被填满。由于模具很小并且脱模表面是合适的，可用于废气分离的表面可插入废气中的间隙中，因此不需要设计排气通道。6.3合模导向机构的设计导夹紧机制是塑料模具的一个重要组成部分。模具必须有导向机构，因为模具必须处于关闭方向和位置。导向柱可以安装在活动模具的一侧或一侧。可动模具。固定模具的一侧。定位功能:这是为了防止在模具、组装期间不经意地损害闭合后空腔体的正确形状。塑料部件的壁厚为。由于未对准，所以不应该是不均匀的。注射腔内会产生单向侧向压力，由当注射器的精度受到限制时，导向柱经历可变导向操作。当可动固定模具被夹紧时，导向机构首先接触，可动固定模具适当地闭合，型芯或芯部首先进入腔体，引起部件的干涉和断裂。由于注射的各向异性压力，导柱承受径向剪切力，易于破碎。改进了型芯和型腔后，可以指定合适的位置。设计的导柱、导套零件如图6.2所示：图6.2 导柱与导套的设计第七章 推出机构7.1 概述该设计旨在启动产品的核心腔，并为下一次注射做准备。轧辊机构的设计要求如下：1、尽量将产品放在移动模板上。2、验证产品是否变形或未损坏。3、验证产品外观是否良好4、结构要牢靠。7.2 脱模及推出机构7.2.1 脱模力脱模力包括以下几个部分：塑件在模具中进行冷却后，塑件会收缩，会产生一个包紧力的作用。塑件自身没有孔的话在脱模时要克服大气中产生的压力。机构在工作时之间会产生一定的摩擦，这样就形成了摩擦阻力。塑件与模具之间会产生一定的粘附力。7.2.2 推出机构电源的脱模机构根据其作用可分为手动推动机构,移动推动机制、液压和气动推进机制。根据零件类型可分为推杆推杆机构、推管推杆机构、推板推杆机构、推杆件、带成型零件的发射机构、斜杆侧取芯机构。脱模机构的选择原则:(1)在不变形的情况下使可成形的产品变形(通常使弹性变形成为可能，但不能形成永久的变形)；(2)推力分布应根据释放阻力合理安排。(3)推杆受力不宜过大，以免将塑料件推入处产生间隙裂缝;(4)推杆的强度和刚度足够，挤压后不会发生弹性变形。(5)推杆的位置轨迹不影响塑料零件的外观；考虑到塑件的精度不高，决定选用顶杆机构进行推出，顶杆直径为8mm，作用在单个塑件上共9根顶杆，受力面积大，一般不会顶伤塑件，故不做顶出受力分析。图7.1 推杆推出机构第八章 支承零件8.1 紧固件及其他附件8.1.1 上模部分 由于产品的固定模具部分较低，采用平台嵌入模式制作嵌入式核心。图8.1 型腔的设计8.1.2 下模部分基于产品设计模具插入的下模零件设计。图8.2 型芯的设计第九章 冷却系统控制模具温度，确保产品在模具脱模过程中的准确性。因此,有必要设计模具的冷却系统。此外,这种产品的生产数量很小,精密模具产品水平一般。因此，在模具冷却的情况下，应使用冷却通道作为模具结构。注塑模具的温度直接影响质量和生产效率，但也受到影响。模型的温度是塑料成型过程的特征和要求。塑料注塑模具（正常粉末温度约为200C），金属固化，分离从左右方向开始，冷却水吸收热量，温度降低。只有低温（通常）塑料ABS材料和冷却系统设计要求。这将调整每种类型的温度。9.1温度调节对塑件质量的影响注射模具的熔融流动影响温度、固化、生产效率、产品形状和尺寸精度。在任何塑料产品中，模具温度波动也是不利的。分离后，模具温度过高，塑料变形。冷却时间越长，生产量越低。模具温度过低，可塑性下降，模具不易成型，产品的内部应力及焊接痕显著增加。图9.1 模具冷却水路图9.2 冷却系统之设计规则冷却系统应保持一个适当的和有效的冷却的模具。必须机加工冷却设备和组装成一个标准尺寸。在冷却系统的设计,模具设计师确定以下设计参数根据厚度和体积。塑料部件的长度:冷却通道和位置、位置、类型的电池,电池和连接流动和传热和做冷却的特点。(1) 冷却管路的位置与尺寸模塑部件应尽可能保持均匀。将型芯组件放置在冷却通道中并将组件放置在通道组件外的冷却孔之外使得难以精确地冷却模具。9.2 冷却系统之计算校核一般而言，一般精度的模具的冷却系统是估计的，一般管道直径的取值经验是6-25mm，这是由于塑件在型腔内的体积决定的，体积越大，注入到型腔内的热量也就越高。温度越高，不利于塑件成型，增加成型周期。对于大型精密的需要保形要求的塑件，一般采用专业模拟软件，以及数学建模等应用数学学科的知识点，考虑到这里我们的所学的知识点还达不到这种高级别，故放弃对冷却系统的计算校核，转而采用传统冷却水道。传统冷却水道需要考虑加工性，加工时间，加工成本，管道布置是否均匀，常用冷却系统采用麻花钻加工，这种方法加工容易，成本低，速度快，效率高。采用环绕式冷却效果均匀，时间稍稍比保形冷却长一点点，不过不是特别大的塑件，冷却系统对塑件的影响非常小，故本次设计采用简单易加工，成本低，设计周期短的环绕式冷却系统，冷却管道直径为8mm。第十章 模具的装配模具装配模具制造过程的最后一步,它直接影响零件的质量,生活和函数。认证组件根据装配过程的请求类型,类型和连接和固定零件组装到身份验证类型。在装配过程中，模具的装配精度必须控制在合理的范围内。装配相关零件的位置精度和运动精度、匹配精度和接触精度.一旦浇口衬套和紧固件组件完成，分离表面必须有一些间隙0.05至0.15mm的间隙，在注射成型期间受到喷嘴压力和变形的影响。为了有效地防止翻边，可以发现塑料毛刺，因为附近的部件可以形成三角形凹槽表面并且改善了压力凸缘的防止。10.1 模具的装配顺序1.确定装配标准;2.装配前测量部分，认证部分退磁和清洗。3.每个组件的累积误差调整的组合。例如，在每个模板的并行处理中，必须确保模板的组件是紧密闭合的，然后进行修改。4所示。在组装过程中保持原始维度的基准,检查在组装和调整工具。5.装配导轨系统，操作灵活，无松卡现象;6.安装冷却加热系统，确保管道畅通，无漏水、漏电现象。液压系统的安装允许使用密封填料或密封剂，但是可以防止对系统的访问。7.检查合格的模具：包括模具、确定模具、模具编号、结束标记、组装基地。模具预热方法制热,铝压铸加热板安装在外部模具上,测量从外部向内的热量。加热管和喷嘴基于工艺指南中推荐的工艺参数加热加热缸和喷嘴和模具。注塑使用塑料和模具温度的气缸，可以测试注入、注射成型品的质量缺陷、缺陷的原因和调整工艺参数，可以观察到最佳状态和其它技术参数。8.模具的维护性能优化设计刀片和刀片更换损坏在正常或异常磨损部件中起重要作用。异常损坏是由于不适当的模具加工。最后，检查所有零件和附件，并检查型号。另外，在组装过程中，需要严格防止部件的破损或接触，不易生锈。组件热用于引导滚动轴承，并且油温度不应超过1000。结论通过此次对接肥皂盒的注塑模的设计，学会了CAD和UG软件的熟练使用，对以后的工作有了一定的制图基础，也学会了如何去设计和如何去思考遇到的难题，通过对所学知识点的掌握，对模具的结构和一般的设计方法进行巩固，在设计开始，遇到很多困难，毕竟自己没有模具设计方面的经验，遇到问题时需要查阅大量的资料，在老师和同学的帮助指导下，解决了遇到的困难，发现也不是很难，此外查阅资料也很重要，通过向实习中的师傅进行请教，并在实习中得到了验证，在这里我想说的是经验是最宝贵的财富。这次的毕业设计是在查阅了大量的资料和软件的学习使用中逐渐完成的，特别是在老师的指导下感觉自己进步很快也很大，这次的毕业设计还是很顺利的，虽然过程很曲折，但是结果很满意，由于本人的经验不足本设计存在的问题也在所难免，在这里恳请老师斧正。附图参考文献1贾润礼，程志远. 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