钢结构生产车间流程

1、钢结构生产车间流程图材料进场采购部XX部、物资部验收1 F接料设计部、下料组、拆图人员腹板，翼缘板数空切割下料连结板，端板，肋板，型钢半自动割，手工数控直条切割机剪板机下料部较正质安部验收质安部验收钻孔1 r接料组立组数控平面钻数控组立机摇臂钻，磁力钻一台电焊机， 組立V质安部验收1 F埋伏焊焊接质安部埋弧焊机质安部验收1 r矫正矫正机质安部验收*喷沙除锈抛丸，手工总装"电焊质安部重点验收焊接气保焊机质安部验收V油漆组2台三相气泵质安部验收V出货钢结构制作施工适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的 选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、 摩擦

2、面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。一、材料要求1. 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质 量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。2. 进厂的原材料，材料进场前应进行检验。检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格前方可投入使用。当钢材外表有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否那么不得使用。除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现 行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验 收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。3. 在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须

3、经检查人员、主管 技术人员研究处理。4. 材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书技 术核定单，向甲方和监理报审后，经设计单位确认前方可代用。5. 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、 受潮结块或已熔烧过的 焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其外表不得有影响使用的 裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。6. 焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要枯燥，通风良好。7. 螺栓应在枯燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按 国家现行标准?钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程? JGJ82勺要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强 度螺栓。8. 涂料应符合设计要求，并存放在

4、专门的仓库内，不得使用过期、 变质、结块失效的涂料。二、主要机器设备一条生产线常用设备清单序号机械设备名称型号数量备注1多头火焰切割机2自动组立机3自动埋弧焊4矫正机5抛丸机6剪边机7磁力钻8摇臂钻9C 02气体保护焊机10交直流电焊机11超声波探伤仪125T桥吊13自动油漆喷涂机三、作业条件1. 甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。2. 施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。3 .各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购方案已完成。4. 主要材料已进厂。5. 各种机械设备调试验收合格。6. 所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。四、操作

5、工艺1) .放样、好料放样：是根据设计图纸标注的尺寸和加工制造的工艺要求将零部件的详细尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进 行加工制造。比方设计图纸中的尺寸都是轴线尺寸，而没有详 细标出，而没有详细标出每根钢梁的长度，就需要在CAD中画出钢梁的实际长度。号料： 是工程学上的专业术语，是指把已经展开的零部件的真实形 状及尺寸通过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或者型材上 的工艺过程，号料之后就是钢板或型材的加工切割了。1. 工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格前方可使用。3. 熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决2. 在计算机上对节点进行1: 1放样，放样时

6、应根据设计图确定各构 件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。3. 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。4. 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相 关标准要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材 料使用部位表进行号料，防止长料短用，宽料窄用。5. 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认 真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及 检查人员研究处理。6. 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。7. 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在

7、同一截面 上，应相互错开200mn以上，并与隔板错开200mn以上。接料尽量采 用大板接料形式。8号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同 规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原那么依次号料。9. 样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上 孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。10. 放样和号料应预留收缩量包括现场焊接收缩量及切割、铣端 等需要的加工余量:铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm气割后加工的那么每边加4 5 mm切割余量：自动气割割缝宽度为3mm手工气割割缝宽度为4mm焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出11. 主要受力构件和需要弯

8、曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向 取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。12. 号料应有利于切割和保证零件质量。13. 本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、 材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切 割加工。号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差工程允许偏差mm零件外形尺寸+孔距+基准线+对角线差加工样板的角度+ 20'2.切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。1剪切时应注意以下要点：1当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切

9、。2材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有 毛刺，必须修磨光洁。3剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲， 重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。2锯切机械施工中应注意以下施工要点：1型钢应进行校直前方可进行锯切。2单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工 的构件，可预先安装定位挡板进行加工。3加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量， 以供锯切后进行端面精铣。4锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。3在进行气割操作时应注意以下工艺要点：1气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正 常，并确保平安。2气割时应选

10、择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流风 线的形状，使其到达并保持轮廓清晰，风线长和射力高。3气割前，应去除钢材外表的污垢、油污及浮锈和其它杂物， 并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。4气割时，必须防止回火(5) 为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件， 后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双 缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。切割时必须预留焊接及切割收缩余量。火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在以上，并有厂家产品合格证且符合 国家标准。乙炔气：用乙炔气纯度应在以上，并有厂家产品合格证且符合 国家标准。丙烷

11、类气体：切割用丙烷纯度在 98%以上，并有厂家产品合格证 且符合国家标准。气割本卷须知去除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。防止由于铁锈污物 等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。切割后断口上不得有裂纹，并应去除边缘上的熔瘤和飞溅。切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报 告处理。切割中割咀的芯距工件外表高度不宜超过 10mm割咀喷出的火焰应符合以下要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现 象。喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清 除掉。多头直条火焰切割本卷须知将待切割的钢板放在切

12、割平台上、并使其定位。根据排幅员调整切割咀的间距，使其到达板宽尺寸，并按工艺要 求放出切割余量切割余量按板厚预留。平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。 采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切 割。切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量根底上加 1毫米边缘切割不得低于10 mm切割50 mm后应确认板宽及直角度。气割时应控制切割工艺参数，如下表自动、半自动切割工艺参照系数割咀号码板厚(mm氧气压力(Mpa乙炔压力(Mpa气割速度(mm/min16-10坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。坡口加

13、工假设采用火焰切割时，应注意去除氧化皮。坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。切割质量标准火焰切割质量标准项目允许偏差零件宽度、长度+加工边直线度L/3000，且不应大于相邻两边夹角+ 6'加工面垂直度,且不应大于加工面外表粗糙度駆1机械切割质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度士 3边缘缺棱型钢端部垂直度气割的质量标准项目允许偏差零件宽度、长度士 3切割面平面度且不大于割纹深度局部缺口深度注：t为钢板厚度3).制孔1. 构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)、半 圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或 锪孔等。2. 构

14、件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径， 冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于 12mn允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊(槽形)，除非证明 材料在冲切后，仍保存有相当韧性，那么可焊接施工。一般情况下在需 要所冲的孔上再钻大时，那么冲孔必须比指定的直径小 3mm3. 钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。4. 制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材外表， 倾斜度应小于1/20 ,其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹， 切削应去除干净。5. 精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组

15、 装后铰孔，孔应具有H12勺精度，孔壁外表粗糙度 Rac m6. 摩擦面加工(1) 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机 打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨 范围不得小于螺栓直径的4倍。)(2) 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。(3) 制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部(子局部)工程划分规定的工程量每 2000t为一 批，缺乏2000t的可视为一批。选用两种及两种以上外表处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。4抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工， 试件与所代表的 钢结构构件应为同一材质、同批制

16、作、采用同一摩擦面处理工艺和具 有相同的外表状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副， 在同一环境条件下存放。5试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度 来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6 制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具 报告。试验报告应写明试验方法和结果。7应根据现行国家标准?钢结构高强度螺栓连接的设计、施工 及验收规程?JGJ82的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法 相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。钻孔允许偏差如下：螺栓孔的允许偏差工程允许偏差mr直径+圆度垂直度,且不应大于制孔的允许偏差项目允许偏差m

17、r两相邻中心线距离士矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离士孔中心与孔群中心距离两孔群中心距离士接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差W 3mm接料前，先将坡口两侧 30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等去除干净。H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端参加引 入板和引出板，弓I入板和引出板规格自动焊为 50mM 100mm材质与 板厚和坡口形式应与焊件相板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mn以上，并与隔板错开200mn以上。接料允许偏差见

18、下表项目允许偏差(mm)对口错边()t/10且不大于间隙(a )端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩 余量。调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于 1mm端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时，以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。端铣后进行检查。垂直度与水平度均在以内，必要时以水平仪校核。工件长度LW 士 2mm端面直角度w 100004组装1.组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。在

19、平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用 的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要 求，确认后进行装配。下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统 一校尺，组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，防止使用大锤敲 打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整 体组装前进行，经检查合格前方可组合。箱形结构组装箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。隔

20、板组对隔板组对米用以下措施：隔板加工图：隔板组对加工精度应满足以下要求:其中L :H:|d1-d2|<隔板组对应注意以下几点：隔板与垫条之间的毛刺应去除干净 隔板组对时，必须保证90°夹角.斜隔板应采用机加工的方法保证倾角 不同隔板做好标记以免混乱 组对隔板用胎具如下列图：隔板组对示意图装配隔板盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。弯曲度e< 1mm/3m打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。隔板装配示意图U型组对两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mn基 准线对齐

21、。U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致前方可焊接。 隔板引出线误差应在内。盖、腹板偏移1mm柱扭曲量w 6H/1000mm腹板与隔板间隙w, 腹板与垫板间隙w。箱形组对箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。端头约100mn校正平行度前方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧 密贴合w。箱形组对示意图组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及 上下盖板上，用透明漆保护。箱形结构组装完成经检验合格前方可转入下道工序施工。焊接H型组装焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹

22、 板除锈宽度一般为 20-30mm盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上 50mm在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机 头位置，边组对边检查。H字形组对允许偏差项目允许偏差mm高度h士 1垂直度B/100且不大于中心偏移e士缝隙十字柱组装：工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检 查合格后，方可使用。组装顺序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交 电焊焊接，最后修整。组装时,严格控制十字形截面尺寸，如图：二次组装:即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。二次装配前各零部件经检验合格，符合要求前

23、方可装配。二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放二次放线检查合格后进行组装附件 二次装配检验合格后交付焊接。组装精度要求项目允许偏差mmT 形连接的间隙Tv 16t > 16搭接接头长度偏差+搭接接头间隙偏差对接接头钢板错位t < 1616v t v 30t/10t > 30对接接头间隙偏差埋弧自动焊和气体保护焊+ ； 0对接接头直线偏差根部开口间隙偏差冃部加衬板+隔板与梁翼缘的错位量11> t2且11< 20t2/211> 12且 11>2011V t2且11< 20t2/411V t2且11>20焊接组装构件端部偏差加

24、劲板或隔板倾斜偏差连接板、加劲板间距或位置偏差2由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须 在组装前拼接完成。3在采用胎模装配时必须遵循以下规定：1选择的场地必须平整，并具有足够的强度。2布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收 缩量及其它各种加工余量。3组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经 检查合格后，方可进行继续组装。4构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配， 当有隐蔽焊 缝时，必须先行施焊，并经检验合格前方可覆盖。当有复杂装配部件 不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。5为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装 成构

25、件的方法。4钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术 要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组 装的质量、生产效率高的方法进行。5.矫正和成型1) 矫正(1) 成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力 机等机械力进行矫正。(2) 火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三 种。 低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为 600900C, 而800900C为热塑性变形的理想温度，但不准超过 900 C。 中碳钢那么会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫 正。 普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。 工艺流程2) 成型(1) 热加工：

26、对低碳钢一般都在10001100C，热加工终止温度 不应低于700 C。加热温度在500550 C。钢材产生脆性，严禁锤打 和弯曲，否那么容易使钢材断裂。(2) 冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械 设备和专用工具进行的。4. 边缘加工(包括端部铣平)1. 常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。2. 气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余 量为。3. 机械加工边缘的深度，应能保证把外表的缺陷去除掉，但不能 小于，加工后外表不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕 迹应当顺着边缘。4. 碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其外

27、表应做清理，不 能有超过的不平度。5. 构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高 的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。6. 施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材 或型钢的剪切边不需刨光。7. 零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后， 其切割外表 的平面度，都不能超过。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边 或铣边的加工余量，每侧至少2mm应无毛刺等缺陷。8. 柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用塞尺检查， 其塞入面积不得大于25%边缘间隙也不应大于。9. 关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定， 合理的的选择是加

28、工质量的保证。10. 构件的端部加工应在矫正合格后进行11. 应根据构件的形式采取必要的措施， 保证铣平端与轴线垂直。7).预拼装1. 预拼装数按设计要求和技术文件规定。2. 预拼装组合部位的选择原那么：尽可能选用主要受力框架、节点 连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3. 预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:A< 300 1000m2 允差 w 2mmA< 1000 5000m2 允差 v 3mm(1) 预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应 交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单 构件支承点不管柱、粱、支撑

29、，应不少于两个支承点。(2) 预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和 地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼 装基准位置，应得到工艺设计认可。(3) 所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符 合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺 寸。(4) 在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式 进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。(5) 大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。4高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。 试装螺栓在一组孔内不得少

30、于螺栓孔的30%且不少于2只。冲钉数不 得多于临时螺栓的1/3。5. 预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小的试孔器检查时， 每组孔的通过率不小于85%当用比螺栓公称直径大的试孔器检查时， 通过率为100%试孔器必须垂直自由穿落。6. 按本规程5规定检查不能通过的孔，允许修孔铰、磨、刮 孔。修孔后如超标准，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后， 重新制孔，但不允许在预装胎架进行。构件制作完后，应在平整的平台上对典型的构件做好预装工作， 并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正，合格前方可进入下一道工序。预拼装的目的：为了所有制作误差或其它问题将会在工厂预拼装 后得到校正。预拼装前的准备工

31、作大致如下：预拼装方案的提出、设计院的认可、钢构件的完好性、场地的准备、施工器械、施工和管理人员的到位以及各种应急措施。钢构件制作的完整性提交是预拼装实施的必要条件。场地的准备，施工场地必须为夯实场地，预拼装应在坚实、稳固 的预装平台或胎架上进行，其支点水平度：面积w 300-1000m , 允许偏差w 2mrp面积w 1000-1500m，允许偏差w 3mm预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交 汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆 件支承点不管柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致。在

32、胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔 30%且不少于2只。冲钉数不 得多于临时螺栓的1/3。预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小的试孔器检查时， 每组孔的通过率为85%试孔器必须垂直自由穿落。按上述条款的规定检查不能通过的孔，允许修孔铰、磨、舌J孔。 修孔后如超标准，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制 孔，但不允许在预装胎架进行。预拼装允许偏差见下表:构件类型项目允许偏差mm梁跨度最外端两安装孔或两端支承面士 L/5000,

33、 士接口高差拱度设计要求士 L/5000设计未要求L/2000, 0节点处杆件轴线错位多节柱单元总长士单元弯曲矢高L/1500且不大于接口截面高、宽尺寸铣平顶紧面至连接节点距离至第一安装孔士至任一牛腿士单元柱身扭曲h/200,且不大于梁、柱、支 撑等构件平 面总体预拼装各楼层柱距士相邻楼层梁与梁之间距离士各层间框架两对角线之差任意两对角线之差Hn/2000且不大于刀Hn/2000且不大于预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版 图，随构件资料与构件同时运往施工现场，以便现场原样拼装。8焊接焊接通那么 按JGJ81-2002?钢结构焊接技术规程?的要求对焊工和焊接程序进行 认证，被

34、认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。焊接工作人员要求焊工参与本工程的所有焊工含定位焊工必须经过培训取得上岗 证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产 品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主 管工程师。焊接技术人员本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下 进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理 和技术指导的工作能力。焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编 制焊接工艺。焊接方法及焊接材料选择焊接方法焊材牌号焊接位置手工电弧焊E50型焊条定位焊对

35、接角接埋弧自动焊H08M© + HJ431对接角接CQ气体保护焊H08M2SiA定位焊对接角接电渣焊H08M2Si隔板焊接焊前准备焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内去除氧化铁皮、铁锈、水、油 污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材外表，除按上述要求清理外，对于在 焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律去除干净，以防 混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。焊材烘干必须严格按照焊接材料管理方法对焊接材料进行烘干与保存

36、，焊接材料烘干温度要求如下表：焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E50型350-400 C; 2h100-150 C焊剂HJ431150-350 C； 1h100-150 C焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设 计要求。焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。定位焊必须防止在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能防止进行定位焊，定位焊在构件的起始端 应离开端部20-30mm定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不 超过4mm定位焊缝假设

37、不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度 的2/3，长度宜大于40mm定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定 时，按下表规定的定位焊的长度和间距。板厚疋位焊长度(mm定位间距(mm手工电弧焊T<30200-300<t < 2540300-400T> 2550300-400定位焊后应及时去除焊渣并进行检查，假设发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前去除干净后，并重新进行定位焊。焊接引熄弧板对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧 板。弓I熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。 引熄弧板应用与母材相

38、同的钢材。引熄弧板的长度：手工焊大于 35mm自动焊大于100mm 引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母 材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件外表齐平。环境气候对焊接影响当环境温度低于0C时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预 热措施。在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。焊接区域的相对湿度不得大于 90%焊接过程焊接引熄弧始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口 内，不允许在非焊接区的母材外表上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，防止收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端 收弧时应在熄弧板上进行。对接焊缝要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接

39、结束，另一面焊接前应 彻底去除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧 自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。采用反面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须 紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当 板厚差超过4mnfl寸，厚板一侧应加工成1: 1:4的斜度,对接处与薄 板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得 超过3mm并平和过渡至母材外表。贴角焊接：贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差异，对不等角贴角焊缝要注 意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应

40、有良好的包角焊。包角焊缝的 高度应为倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。局部熔透焊接：局部熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深 度。焊缝完工的清理 焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细 检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢 印。现场焊接接头的保护：在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mn范围内不得进行工厂 油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。箱形焊接箱形焊接顺序在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。箱形封盖后对主缝进行焊接。对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。箱形主焊缝焊接箱形结构

41、四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。隔板非熔嘴电渣焊箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻 孔及非熔嘴电渣焊。非熔嘴电渣焊采用直径=,H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊 丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制，操作简单。单电极时可 焊接16-65mm隔板。工序如下所示：检查焊口T确认焊机T上下、左右、前后调整导管T矫正焊丝T焊丝 位置确认T翻开冷却循环水T确认焊接条件T开始焊接T安装引出板T再次检查焊接条件和导管位置T焊接结束T处理焊接突头T关 机结束。电渣焊的几点本卷须知：钻孔时，应核对隔板位置，划线的偏移量w 1mm根据不同隔 板厚度

42、选择不同钻头形式。钻孔以原200mn基准线为准。焊前应仔细清理焊口。焊接引弧下部?20mm上部?40mm焊丝为H08Mn2SiA焊剂SH331调整电压时：a、起弧为40-42V b、参加焊剂后54V c、正 常焊接后50-51V d、接近外表约10mm寸降为48V。非熔嘴电渣焊采用左右对称，6台同时施焊。H形焊接H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。焊接顺序十字柱焊接十字柱焊接方法同“ H形钢焊接十字柱焊接顺序：131241焊接材料埋弧自动焊： Q235钢选用H08A焊剂HJ431;Q345钢选用 H08Mn2Sj 焊剂 HJ431;C02气体保护焊：选用H08M n2SiA旱丝。电

43、渣焊：选用H08Mn2S焊丝。栓钉焊栓钉焊接工艺流程图：栓钉试验合格现场栓钉、燒坏检查曼潮按千淸理现场放娥栓焊机运轉、自甸控时性能良奸焊枪检査飜软平移膚动确定焊接参数内容驟務好控制线充奸静力扭伸 反复誓曲 打宵9F试验輝前试件合,®打曹试扯1F穿透輝除普拮箱施焊栓钉,自捡殖度、延伸率、屈服强農外现检查* 晋曲试號电流、电圧焊接时问 膨径尺寸i焊枪筒 盪环位置正确稳園本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验 合格，方可使用。栓钉的存放应保证无油、无锈；保护瓷环的存放应防止受潮和沾 油污，使用前应经过120C约2小时的烘焙。栓钉必须采用专用的焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部

44、修补。每天施工作业前，应在与构件相同的材料厚度可变动 25%上 先试焊2只栓钉，然后进行30°的弯曲试验，如果挤出焊脚到达 360 C,且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。栓钉焊的质量检验栓钉焊后，360。范围内必须有均匀的挤出焊脚，且不得有裂纹 等其它缺陷。焊好的栓钉以100只为一批，抽查1%进行榔头敲击试验，弯曲 角度30°,假设挤出焊脚无裂纹等缺陷认为合格。敲打试验检查中，发现不合格时再检查 2枚，如其中1枚还达不 到合格的话，贝S该批量全部检查，或者全部重新施焊。焊接检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作

45、业的全过程中，如下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质 量、弓1、熄弧板安装，衬板贴紧情况。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置。焊接宀 完毕外观检查焊接外表形状、焊缝尺寸、咬边、外表气孔、外表裂纹、 外表凹凸坑，弓1熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等。结构焊接工程质量程序控制图如下焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查，应符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊缝的外形尺寸及外表缺陷允许范围按招标

46、图及技术要求有 关标准之规定。焊缝外观检查：应按JGJ81-2002或GB50205-2001的要求进行外观检查，所有焊缝中随机抽取15%进行检查，检查标准应符合下表的 要求检查工程尺寸偏差焊脚尺寸偏差K< 6mm +, 0 K > 6mm +3 , 0角焊缝余高K< 6mm +, 0 K > 6mm +3 , 0 K 为焊脚尺寸对接焊缝余高+3, +T型接头焊缝余高+5, 0焊缝宽度偏差在任意150mn范围内w 5焊缝外表上下差在任意25mn范围内w咬边w t/20,且w在对接焊缝中，咬边总长度不 得大于焊缝长度的10%角焊缝中咬边总长度 不得大于焊缝长度的20%气孔

47、承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝 不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于的 气孔，但在任意1000mn范围内不得大于3个； 焊缝长度缺乏1000mm勺不得大于2个；焊缝内部缺陷检查焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。磁粉探伤执行中国现行?磁粉探伤方法?GB/T15822-1995及?焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级?JB/T6061标准。焊缝的超声波检测:超声波执行中国标准?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级?GB/T11345-1989,超声波检测的焊缝数量至少如下：a. 图中注明的一级焊缝b. 100%的全

48、部梁、柱拼接焊缝c. 其它按二级焊缝，至少抽查20%超声波探伤工艺流程图:焊缝缺陷的修复焊缝经无损检测，出现超标缺陷时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界 限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并去除裂纹及其两端各50mm勺焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊 瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。去除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整外表、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法 确定裂纹是否去除。采用原焊接方法及工艺规定补焊。对原来的埋

49、弧焊焊缝出现缺陷 时，那么采取低氢型焊条补焊。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间 接头应错开，焊缝长度应不小于100mm当焊缝长度超过500mn时， 应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施， 防止产生裂纹，再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂 纹前方可继续补焊。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并 根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过 2次。两次返修仍不合格的 部位，应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认 可前方可执行。返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为 工程验收及存档资料。9涂装