某高速公路承台及系梁施工技术交底

1、承台及系梁施工技术交底1. 适用范围适用于xxx合同段承台及系梁施工。2. 施工准备测定基坑中心线、方向、高程；并划出系梁及承台边界，基础轴线测量控制桩应延长至基坑外并加以保护。按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。3. 基坑开挖桥墩最后一根桩基混凝土强度达到7d强度后基坑开挖。测量班利用控制网放出桩基中心坐标，根据两桩中心坐标确定结构中心线，依结构尺寸及角度精确放样结构平面位置。根据设计标高确定基坑开挖深度。根据放样的开挖线基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。开挖时，适当加宽50cm设置排水沟，并在排水沟两端及中间均设汇水井，用水泵和泥

2、浆泵进行强行排水。具体开挖要求a.基坑的开挖尺寸根据系梁及承台尺寸、支模及支撑的要求，以及设置排水沟的需要来进行确定。系梁及承台基坑底平面尺寸可适当加宽50cm左右，以便于设置排水沟和安装系梁及承台模板。b.基坑开挖坡度根据地质条件、地下水位确定，以保证边坡的稳定为原则。c.基坑顶面设置截水沟等措施防止地面水流入基坑。基坑顶有动载时，动载距坑顶边缘应大于1m。d.基坑弃土不得堆放在坑顶，应及时运至弃土场或者就地摊平；弃土堆坡脚距坑顶边缘不小于基坑开挖深度。e.在基坑底设置汇水井，采用水泵明排水方法进行地下水、雨水的清除。基坑开挖期间应始终保持良好的排水，避免遭受水的危害。基底检查合格后，精确放

3、样定位，现场绑扎系梁及承台钢筋。模板采用大块钢模，分块在现场拼装。4. 桩头破除及基底处理基坑开挖完成后，对桩头采用环切发进行凿除至设计底标高，若桩头还有夹渣等，继续凿除，知道出现骨料无夹泥。要求桩头平整，保证桩周缘角不被凿掉，并用水冲洗干净。根据仁新管理处关于规范桩基桩头处理方式的通知，桩头凿除采用“环刀法施工工艺”。基坑开挖后，将现场清理平整，测量人员进行放养，在桩顶标高处定点，弹出墨线（第一条切割线），随后在第一道墨线上方10-15cm处弹出第二道墨线（第二道切割线）。切割前技术人员对工班长、操作工人详细交底，无误后准备切割施工。用手持切割机沿墨线进行切割，切割深度要以钢筋保护层测定仪测

4、得的数据进行控制，并不得大于保护层厚度，以免割伤桩基钢筋。用风镐剥离切缝以上的保护层混凝土，剥离时由外向内进行，保证逐跟剥离声测管及钢筋，但不得损坏钢筋。待钢筋剥离出混凝土后，将钢筋向外稍微压弯，以利于后续调离桩头。在桩顶切割线上1-2cm处，沿桩四周均匀布置12-15个孔位，孔位设置应避开钢筋。用凿岩机打孔，孔深为8-10cm。打孔完成后，水平插入钢钎，钢钎配置两个夹片，以便取出。加钻顶断桩头后，取出钢钎。在桩头砼侧壁上的同一水平面沿桩直径方向钻眼（纵、横向各打一对孔），打入钢钎。往钢钎上挂好钢丝绳，用吊机垂直吊起，将桩头混凝土整体调出基坑。调离过程人员保持安全距离，以防止桩头掉落发生事故。

5、将桩顶松散残余混凝土凿除，保证桩顶平整，后用清水清洗浮渣等附着物。桩头调离后及时将桩头钢筋按照设计及规范要求调整到相应位置，弯曲钢筋采用钢筋扳手调直，禁止使用氧焊高温加热调直。基坑开挖完成，检查基底的平面位置、尺寸和基底标高。符合要求后浇筑10cmC20混凝土，作为系梁及承台垫层，做完桩基竣工测量后转入系梁及承台下步施工。5. 钢筋加工钢筋在钢筋加工场加工，汽车运输到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。系梁及承台钢筋均采用HRB400带肋钢筋。钢筋进场时，按金属拉伸试验方法（GB/T2282002）、钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T29751998）、金属材料弯曲试

6、验方法（GB/T2321999）、焊接接头冲击试验方法（GB/T265089）、焊接接头拉伸试验方法（GB/T265189）的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接试验。钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应放置标示牌便于识别。钢筋存放于地面以上50cm的平台，保护不受机械损伤及暴露于大气而产生锈蚀和表面破损；钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质；钢筋原材料应无有害缺陷，例如裂纹及剥离层。系梁钢筋保护层垫块采用C30混凝土垫块，承台垫块采用C35混凝土垫块，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计要求。带肋钢筋钢筋的力学、工艺

7、性能外形带肋钢筋带肋钢筋带肋钢筋牌号HRB335HRB400HRB500直径（mm）625/2850625/2850625/2850最小屈服强度（MPa）335400500最小抗拉强度（MPa）490570630延伸率5（%）161412180°冷弯内径3d/4d4d/5d6d/7d反向弯曲正弯45°反弯23°4d/5d5d/6d7d/8d钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。直角形弯钩示意图钢筋加工允许

8、偏差和检验方法应符合规定：序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10±20尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。本分部工程HRB400钢筋连接直径小于25mm的采用焊接，大于25mm采用套筒连接。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一

9、根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。两接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。6. 钢筋安装（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（2）系梁及承台钢筋安装，先安装底层钢筋网，然后安装架立钢筋，再安装顶层钢筋网。（3）桩身顶部伸入系梁及承台内钢筋必须按设计图安装，当桩身钢筋与系梁及承台钢筋有抵触时，可适当调整系梁及承台底钢筋间距，但系梁及承台底钢筋网不得截断。（4）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验

10、标严格控制钢筋保护层厚度。7. 模板安装钢筋安装完检查合格后，即进行系梁及承台模板的安装。系梁及承台模板采用厂制大块钢模，面板厚5mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加竖向槽钢加劲肋，分块在现场拼装，螺栓联结。系梁及承台模板支撑方式为“外加固”结合“拉杆”加固形式，外加固支撑点放置在基坑和支护模板内侧。模板板面应光洁平整、无翘曲破损。为减少模板的拼缝，其每块模板的面积一般应大于1.0m2，特殊及异形块模板除外。板块拼缝位置应事前规划，排列整齐。模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂采用柴油：机油=2:1混合液，具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。模板与模板之间的接缝处用

11、胶皮或海绵填塞，防止漏浆。拼装模板前应根据测量人员测量出的系梁及承台中线，标出系梁及承台边线位置，用吊机或人工安装立模。并按设计要求的位置布置拉杆。在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。加固模板采用拉杆固定、背撑、斜拉相结合的方式。固定拉杆采用双螺母，拧紧螺母时需检测垫片是否卡紧、变形。背撑采用方木或钢管，斜拉采用细钢丝绳和紧线器。系梁及承台侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不至于因拆模受损时，（一般在混凝土强度达到2.5MPa时）方可拆除。（1）模板拆除应按预先确定的顺序进行，应遵

12、循先支后拆,后支先拆的顺序进行拆除模板。（2）拆除时严禁抛扔模板；拆除模板不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法。（3）模板拆除后应及时进行维修整理，并分类妥善存放。（4）系梁及承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。8. 混凝土施工系梁及承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证

13、明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。水泥、矿物掺合料等应采用储料罐分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的防、排水设施。搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或

14、迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。经常对计量设备进行检查(用砝码校检)，并记录检查台帐。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌时间不宜少于1.5min，也不宜超过3min。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测不应少于1次；雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定

15、值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。施工单位每拌制50m3或每工作班测试应不少于1次。炎热季节搅拌混凝土时，高性能混凝土的浇筑温度应控制30。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检测其工作性能来控制。高性能混凝土出机检查的工作性能主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。混凝土运输采用混凝土运输车运

16、送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应退回拌和站，严禁使用不合格的砼。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。减

17、少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土喂入泵车料斗或混凝土料斗。在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌和物的坍落度，并且使用串筒（或溜槽）浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。系梁及承台混凝土通过运输罐车经通过料斗入模，或通过输送泵泵送入模，不得采用溜槽入模。采用插入式振动棒振捣进行混凝土浇筑。浇筑混凝土前，仔

18、细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；以及重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。系梁及承台混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。在炎热气候条件下，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40；宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到

19、最高时加剂混凝土的内部温升。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。混凝土拌合物的入模含气量应满足设计及规范要求，每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。浇筑系梁及承台混凝土前,应使新浇筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。必须每部位测温1次并填写测温记录。混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在40cm左右，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式

20、振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为2030s，避免过振。混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光，抹面时严禁洒水。9. 质量控制与质量检测模板工程模板安装允许偏差和检验方法序号项