TPM规范化设备管理讲义及答案

1、整理范本TPM全面规范化设备管理培训大纲3.培训内容3JTPV规范化设备保全概述311TPM目标界定3. L2TpM 概念3 .L3TPM系统全生命周期管理流程图4 .2全面生产经营系统中的TPM321全面生产系统定义322故障的分类及损失结构323可靠度与故障对策324重点设备判定与故障损失衡量325案例分析5 .3 TPM零故障在生产中的实施 331MTBF平均失效时间 3.32MTBF 案例6 33 MTBF平均修复时间334MTBF 分析335最低保养成本模式分析7 .3.6设备品质（M-Q分析）337TPV中SPC控制图的应用8 .3.8X-Rm控制图建立及应用3.4 TPM在生产经

2、营系统中的活动支柱341效率化的个别改善活动342自主保养活动343计划保养体制J建立344品质保养活动实施345Mp设计及初期管理活动346培训体系建立347管理间接部门效率化348安全、卫生与环境管理3.5 TPM推行方案导入3.6 经营层决定导入352TpM组织建立353TpM组织初期人员设置354TpM基本方针与口标设定355TpM专责推进机构设立356TpM推进方案制定及实施3.7 审核实践中生产设备规范化管理应用关注点361理解审核准则，灵活掌握审核标准362TpM理念贯穿于审核思路363设备抽样方法的选择364审核技巧的灵活运用第一章TPM规范化设备保全概述1.1 TPM目标界定

3、1.2 TPM概念13 TPM系统全生命周期管理流程图一 .TPM规范化设备保全概述LI TPM目标界定追求生产系统的最高效率化（息合的效率化）的企业经营体 质为目标。工作环境或善目标I设备综合效率I器嘉制工A.全生周管理A任务维修二一 事后维修 呼防维修 改善堆修L 方法 | 小组活动（5S：自主维护、单点课程，改善提案;看板）主体全员参与I1.2 TPM概念用于监控操作，设备保养，消除计划外停机，和提高作业与保 养协调程度的常识性方法口在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象 求零故障，防止损失发生包含构筑生产系统前的设计，及构筑:的设备生命周期全1.2 TPM概念续L2.1全部

4、门参与二姐开发.行业.管理.架购等.丁PM原以 生产部门为对象，现己推展到全公司各个部门，新由工厂技术部 门、管理部门、开发部门与营业部门等,以支持管产部门的效率 化；换言之，就是生产部门也应该实施TPM活动。122全员参与：自经营者至第一线从业人员全体参加。犷实 上，TPV是篇由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到 理想状态，进而改变企业体质,若只靠企业部份人员的努力，势 必无法达成。人员人员人员人员&定信一点检念子通保养|福滑 维葭物料专血瞥理采购要建卡H生产V维保报废13 TPM的演变过程131 事后保养(Break-tkrnii Maintenance)指当设备发生故障后

5、停止或性能显著劣化才修理的保养方式 ,就好象人生了病才去看病一样口实施方式分为突发修理和事后 修理口突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是 指故障修理时，若有预备机,可以事后修理并处置。突发修理132Ht防保养(PREVENTIVE MAINTENANCE)设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调杳,甚至异常发生前即予以预防,包括设备的调整、清扫、修理等口若以实际作业来区分,则可分为定 期和预知保养二类。预防保养就如同人类健康预防医学一样 ,预防医学可预防人类生病,而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限口通常预防保养可为下列五项: H常保养;如给汕、点检、调整、

6、清扫等。 巡回点检:保养部门的点检（约每月一次）， 定期整备：调整、换油、零件交换等. 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理133生产保养(PRODUCTIVE MAINTENANCE)生产保养方法：保养预防：将设备改善成易保养演进到在开始就将设备设计成免保 养.改良保养：针对设备本体改良，以提高信赖度及易维护性.事后保养：对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养 ,最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念； 亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的 境界，藉此来提高生产力。134颈知保养预知保养是以计测机器把握设备的现状

7、，然后依实际 需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所 造成的过度保养()velidiiteiiaiic£)j期以最适修理周理的 技术研究为主体，来推展最经济的加。这些技术主题有振 动.发热，异常压力,应力、劣化、防锈、防蚀等.日常保养 退整点检 定期整爵 预防修理150900】的要求力压动动常化锈» 振及异劣防防预知保养说明过去 .现在 t未来统计分析未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份过去的故障 过去的失误 过去的保养时间问题1 of 10 1、丁乂定义（ ）。（单选题）（A、质量管理c民全员质量管理（c,设备管理 D、全员生产设备保养管理问题2 3

8、10h f (a v n2. TPM零”目标特色，下列不在范围内的是（）o （单选题）A,零机械故障B、等产品不良 C.零人员缺勤D.零意外事故5、TPM就是一种（ A.设备维修 B.设备管理C. c.停线管理C D,现场5s）的方式口（单选题问题6 of 10T6,下面哪些属于TPM活动的要素（）。（多选题）A.方法C、区域D.作用司题7 of 10 T7,TPM活动的推进方向是（I o （多选题）A、灾害0化B,不良0化C、故障。化D,违纪。化问题8 of 10 8,设备故障分为（）和（）。（多选题）史| A.突发故障 B.慢性劣化0 C,不当操作D、人为破坏问的g q 1C ,9,设备操

9、作能手所必需的四种能力是（），（），条件设定能力，维持管理能力。（多选题）17 A、发现异常能力丁 B、专业维修能力 C、处理恢复能力 D.质量提升能可期 10 of 1010. （） .加油、（）是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。（多选I A.清扫 清理0 C、翼固画D,点检第二章全面生产经营系统中的TPM2.1 全面生产系统定义2.2 故障的分类及损失结构2.3 可靠度与故障对策2.4 重点设备判定与故障损失衡量2.5 案例分析二,全面生产经营系统中的TPM2全面生产经营系统定义TPM是全面“预知管理体制”，即进一步将面的改善 拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状.迈

10、向全面、整体的经营改革口事先去考虑未来会发生的事项,事先提出方法解决，并使成本最低。2.2故障的分类及损失结构所谓故障，即对象（系统、机器，骞件等）丧失其规定的机 能“，而规定的机能，系指对象应达到最高效率的能力，2.2故隙的分类及损失结构图示损失结果故障，停止损失小停.空转损失换工程调整损失速度低下损失性能低下损失,成品不良损失保养费用损失人员过剩损失灾害发生损失-致命故障长时间故障一般故障MIBF小停止5分以下小停止分 析P:PoduUio【i生产 Q:Quality质量CCos成本bGHTCTy 女王D Delivery 交期MWenkT 气-机能低下型品低下型精度劣化 磨耗、动摇 腐蚀

11、、变形 温度及音异作勤不良污枳、尘埃 原料附著 漏气.漏油2. 3可靠度与故障对策减少故障.损失可以从 人和设备二方面共同努力。机器设备可靠度和监督者的人数及重要性成反比，亦即透过设备可靠度的提升，可以减少监督人员的配置。所谓可靠度，指设备、机器、系统本来具有的条件，亦即在规定期间内适当达成要求机能的机率，通常机器的可靠度可分为五大类：设计可靠度：指材质,结构.强度等0-制作可靠度：指零件加工、装配的精密度等口-安装可靠度：指设备安弟、配线配管的配置、试车调整等.-运转操作可靠度：指操作条件.负载条件等。-维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度。为了维持这些可靠度，须针对设备基本条件加

12、以整备 及教育机器使用的方法口并对设备及保养的行动做解析。2.4故障对策结构图(V -I)人加生溪星中条科的基蔷设餐清舒发生黑的防止时案森定防止林场的对策，加油保峙的胜处所的干净长善加;史方式设足好,北油卅)|使咫条牛旺潭守美化的左瑞思频发，共通旭件k五部 1点随劣化部位的一出白。省有胃红苫 王高控点及劣化 鼾位的吐出常相点承施的 设定步忻国事详推W更钦界不国的识 定，设定描且，帕苴. 更掾H他,桂诘鼻常征兆的1# tl方1.，域甘劣化葡蚌的征兆及11定方法幡裁方法的出辞 次黑芸龊耳 4,更换万法的 工挺化使同害忏的英遇 化工具器其的廿香 零用比从南梅方面盘将 事修理的波哥旗之我善的信 界呈全

13、为延任寿命, 提升强度？TTT 结构，相遁 材质.阳状 尺寸精密度 鼠合希国度 级音喷度 耐眉把隹 加腐悭性 表面帚物度 容毅定设计能力 及于我的界限 5T奘建黄式运发弱点的乐崩成畜掘昨方送 的标准化,噗定与改詈警 地件.再件的 使用条件 设定与越施 工准 冏骑振动部位 的防虫.防水珏境条件小埃.-温城， 湿度.战动、 冲击 .动作应力的穗粗 高卡“集中通过应力 的役甘J在朱参啊柘.止，捍作失误的师因 行新军柞者的设计通量用“ 国巧余一-的灯关，目现管域的突施一性，m方法 的基战化保中?巡胆上 失课的昂冈-哲品等致朱卓的 M仲步次豉阻佐 右京的曲声班务炉的保量方 必jfl具工具四占善敬曜泣赫的

14、梅序 it.写照"时策B视营理1il端发艇.建博+操作，特酷.加脏W1 梅岫枪(测*,修控篇,放黄排除秋肆解析更换雨登凌琨附常写北2.5重点设备判定与故障损失衡量设备故障的时间长短会因生产特性.设备种类及大小 而不同，机械组立工业的设各突发故障大多在一小时左右 ,若能详细分析故障内容，且有计划地实施保养,实际上花费在保养上的时可能只是突发故障处理时间的一半。根据保养人员的午餐时差，可实行午休保养口若有必 因出勤时差而实施傍晚三小时计划保养，如此可防止因保养人员过分劳累，无法充分保养，并避免设备因连续 运转，导致连续运转故障。为了使PV活动更有效率及成果，必须在现今工厂所处的生产环境及

15、有限人员，费用中，订出重点设备或生产线 o ,如何判定可参见后表。251重点设备判定原即瓶颈点设备，一停机就可能造成交货问题的0 采用关键少数的原则。80/20原则运用柏拉图80/20原则找出关键的设备，付以较大的关注心力2.5.2TP M重点设备判定表设备名设备名设备名设备名设备名单位审核称称称称称i 1 1 f财产编 财产编财产编财产编财产编制表日期制表者号号号号号11:1重区项目要评价的因素 权评分 评分 评分 评分 评分分度重Pp (ix p ax p nx p” pa合同延误3尬E音恰,RPtW ZSL生；生停机 in备用库存充足2产 将仗相度未.T，但产曷 125 .毂备综合效率的

16、构成设备综合效率生产计划达成 不良产品减少 提高品质 降低成本 严守交期时间异动率停止时间的减少X性能异动率加工时间的缩短X良品率不良品的减少要分析设备综合效率为何不高，可由 现场记录设备不异动时间来分析2.54设备损失结构分析设备损失结构参考定义停止时间休息时间管理时间计划停止时间生产计划规定的休息时间.演习，动力设临停止等引起设卷停止时间“ 计划的保全、改良保养时间.障模 故一换 停机时间 突发故障引起停止时间.模具，治工具之交换、调整、试加工时间。速度损失- 或质运转时间运转时间负荷时间正常出勤时间空转.临时停机运转时间一（加工数xC.l）速慢低减不应损失不良修整暖机产率 设备基准加工速

17、度与实际加工速度差. 加工数”实际C.T-基准UT） 止常生产时作出不良品时间口 选别、修理不良品而致设备停止有效异动时同© 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件设定、试加工，试冲等制作不良品时间。有效AA转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间.生产良品所花的时间。设备综合效率=时间异动率X性能异动率X良品率 =（负荷时间-停机时间）/负荷时间X （理论CTX投入数量）/异动时间X （投入数量一不良数量）/投入数量时间异动率：负荷时间与设备扣除停机后实际异动时间的比率。性能异动率：速度异动率及实际异动率之乘积良 品 率：实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包含不良废

18、品 及修补品*负荷时间：每天或每月设备必须异动的总时间，亦即由设备的可操作时间中， 扣除生产计划的休息时间，保养时，日常管理必要的朝会时间或其 它休息时间等“异动时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其它更换时间。投入数量：良品数与不良品数的合计CT,: Cycle Time ,为周期时间0255案例Y公司生产汽车，员工约2000人,有六个主力厂，其 中K厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求.K厂内有员工30人，除正常班外，更有须采小夜班及 假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来,造成员工 体力不堪负荷,因而人员的流动性相对增加.为了减低成 本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的

19、经营体质.K厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大,因 此打算在K厂引进TPM ,以便改善这种困境.K厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：陈厂：本厂生产的瓶颈在于800吨一号机以目前M厂 的需求匕每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能 按时交曲.K厂上班时间每天是505分钟其中包梏用餐及 休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际异动的负荷时间 为425分钟.255案例且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常 异动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310 个，经实际测得周期时间为1J分钟,而每天变换工程及故 障

20、停机时间平均约70分钟,其它尚有各种极短时间的设备 停止异动，每天约10次以上.品管部张部长：还好800吨一号机的制品品质水准都能 维持在不良率2% ,否则纵使全力生产，也只是徒费成本而 已.根据以上资料,请回答下列问题：-K厂800吨一号机其设备总合率为多少？-为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？-如果M厂每日需求量为490个,设备总合效率至少应提升 至多少，才不必实施加班？255案例假设：- A :一班实动时间=505- B :一班计划停止时间=80- C :一班负荷时间=A - B =（505-80） =425- D ： 一班停止损失时间=70- E ： 一班异动时间=CD

21、= 355- G ： 一班生产量= 310- H ：合格品率= 98%- T ：理论周期时间=0.8- J :实际周期时间=IJ255案例即：一 F ：实际加工时间=J*G = L1 乂310 =341- T ：时间异动率= E/Cxl00%=355/425 x00% =83.5%- M :速度异动率=I/JxlOO%= 0.8/1,1 >100% = 72.7%- N：纯异动率二尸位乂 100%=341 /355 X100% =96.05%- L :性能异动率= MxNxl00二 72.7% 乂96.05% xlOO = 69,08%设备综合效率=TxLxHx 100= 83.5%&#

22、39; 69.8% 乂98% 乂100=57.1%测试二问题1讨10 1.下面哪一项不属于整顿的活动方法？（）。（单选题） A、牌子活动B.油漆活动1 C,贴胶带活动D、免责区设定活动问甄2 of 1 D2,为达到TPIVT零下标之境界，（）是必要条件,TPM理念也可以是'预防哲学Z （单选题）L a、事前维修从事后维修C、对维修人员培训 口，预防力向题3 of 1 口 ,3、设备TPM活动开展的前题和首要基础是设备现场（）的改善活动。（单选题）A、3s B、5S：；C, 6SD、7S司m4 of 10*4,操作H自主保全点检表包含下列内容：点检责任人必须对自己每天 的点检（）口（单选

23、题）A、记录C： B、签名 C.记录井笠名D,故障签名问题5 X 1 3 5,操作工自主保全点检表包含下列内容：点检责任人必须对自己每天 的点检记录并签名,生产班长每天要对记录表进行确认签字，工段长每 周必须对记录表点检的设备异常及解决情况进行（）。（单选题）A、抽杳C） 检查 C,检查哨认问题6 of 10-6、制造业创造竞争优势的方法（）° （多选题）g A,追求卓越的现场管理M B、建设一流的供应链 C.培养教育一流的人才0 D.做产品创新的领导者问题7 of 107.对付无意识差错的方法有（）。（多选题） A、目视化必B,纠错 C,奖惩0 D.防呆问题8 Qf 10 8、下列

24、哪些现象属于微缺陷（）。（多0 A、污垢0 B,异常声音 C、废料0 D、松弛间9 Of 10b9、理想工厂的评价是（）方面来进行的。（多选题）画A、设备0 8、质量0 C.人员回D*制造问题 10 of 10* 10,设备管理的目的是通过对设备的适当维护，提高企业的生产力和 （）收益水平。（多选题）g a、t全面0 B、P生产0 C、M维护第三章TPM零故障在生产中的实施3.1 MTBF平均失效时间3.2 MTBF案例3.3 MTBF平均修复时间3.4 MTBF 分析3.5 最低保养成本模式分析3.6 设备品质（M-Q分析）3.7 TPM中SPC控制图的应用3.8 X-Rm控制图建立及应用三

25、.TPM等故障在生产中的实施零故障人的技术提升设备改善系统化运营操控技术提升保养技术提升误操作防止设备清扫实施日常点检的实巡回点检的实施故除解析的实施 保养助划的确立维修技术提升预防保养实施改良保养的实施润滑管理备品管理保养团队效率化3.1 MTBF平均失效时间定义：指设备两次故障间隔时间的平均值。意义：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起 的停工损3属于计划保养中的预防保养口11丁3尸=负荷时间/总故障件数QMTBF可做为预估某一期间的故障机率，以作为判断保养或更换零件参考依据，如下例：3.2 MTBF 案例一 某设备A零件，故障

26、率为0.02次/时，则其MTBF为 1/。,02=50小时，若欲了解未来4小时的故障机率，可用下列 公式来计算（r是故障率，1是时间），所以未来4小时的概率 如下：F = - e-002x4F = 1-0.9231F = 0.0769F = 7.69%3.3 MTTR平均修复时间定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。意义：评估修理技术能力及修理机动性是否良好，是衡星保养部门绩效的一项参考指针口肘11虫=故障停止总时间/总故障件数MTTR练习假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下， 试计算MTR ,并略作说明口月度201)1-6201277220131620147-12

27、维修总时数18941963)632973故障件数3080360230262450MTTR0.620.550.540.43.4 MTBF 分析MTBF分析目的：- 对于高频度故和零件的重点对策及零件寿命延长的技术改良- 零件寿命周期的推定及最适修理计划之研究.- 有关点检对象、项目的选定与点检基准的设定、改良.- 内外作业区分的检讨.根据公司内设备整备能力的评价,以 设备别、作业种类别来决定其分担修理品质与设备效率之风 险，作为内外作业检讨之重要参考.- 设定预备品基准.机械，电气零件的各常备项目及基本库存 数量，应由MTHF的记录分析来判断，使其库存达到最经济的 状况.MTBF分析-作为选定修

28、理整备方法改善重点之参考，为了提高设备异动 率，必须缩短设备停止的长时间修理作业及工程调整，变换 的时间：因此，有必要对保养作业方法作检讨，而其检讨的 项旧、优先级的选定等基本情报.均须来自MTBF的分析记录 表-对设备对象设定预估时间标准，及其保养作业的选定与保养 时间标准的研究.修理整备懂估时间标准的设定及保作业的 选定，必须考虑设备保养重复频度或标准时间值与实际保养 时间的差异及生产作业特性等因素：因此MTBF分析表是必要 的.MTBF分析- 图面整理及重新选定重点设备或零件之参考, MTBF分析记 录衰所记录的设备零件改良项目.或磨耗劣化等情报，以及 设备图面修正或预备制作等之整理，若

29、能时常作分析检讨及 重要度顺序管理，则使用图面管理变得容易.- 运转操作标准的设定、改订及决定设备保养业务的责任分担- 提供设备之信赖性、保养性设计的技术资料.保养技术最重要的是以MTBF分析表为基础收集有关设备之信赖性、保养 性设计的技术情报以便提供设计部门在设计设备时参考.MTBF分析-对于保养部门而言,很难了解保养活动与制品品质间的 关联性.例如，以故障修理而言,一般多以机能修复为 重点，不会去确认保养作业所达成产品的品质改良情形.如何将产品品质和保养活动相结合，是非常重要的 MTBF的分析表可作为参考性资料.-PM着重以设备诊断技术为中心的预知保养,但其具体课 题与结果是很难知道的；由

30、MTBF表中找出设备诊断 技术开发的课题，为一有力的做法.MTBF分析-设备教育资料的制作:培育对设备熟悉,能力强的人员是PM的重要课题，然而一般教育多以市售书籍为模板,未充分考虑自己公司、单位的问题状况，且与书籍所 述之背景间更存有差异；因此，若能利用MTBF分析, 教育有关公司生产设备结构.机能.弱点及注意事项, 是较具体的做法.-设备生命周期成本(life Cvcle Cost ; LCC )的把握及 其研究资料：MTBF分析表，是以设备主为主体，经长 期而作成的一览表；因此，由设备所发生保养作业，费 用、预备品及损失的发生状况，来掌握设备生命周期成 本资料，是设备生涯管理的重要基础.-

31、如上所言,MTBF分析不仅是保养记录的方法之一，其 保养记录更可作为保养活动，管理和技术活动指针的原 始情报，价值非常大.MTBF分析MTBF分析表制作注意事项- 应具一览性，尽可能将相关资料整理在一张表上，不要 散乱,- 将一特定期间的保养数据及相关资料,应以时间为序列来整理，记录，如此会便于了解.- 可同时进行保养的记录与分析.- 多下点心思，在一张表内整理多种情报；不仅将设备故 障或保养情报记录下，还可将品质.安全,成本等情报 整理成与制造、设计，技术相关的参考资料.- 经由MTBF分析表中即可了解管理的重点.- 由MTBF分析表可判断故障和保养的关系.MTBF分析故障MTBF分析数据资

32、料Transceiver步骤一 来记录 录的.步骤二设备保全数据 设备名 设备蝙号 故障日期 故障原因 对策内容绘出机器图，而后标示出重点部位决定要分析的设备对象通常先选择重点设备 亦有以类似设备群或针对设备某重点部位来记故障资料的收集以过去35年或至少30件以了解对策及对策实施后的效果.资料记入应使任何人都可容易执行,例如在一年设备异动 期间会发生4次故障，则平均故障间隔时间为3个月,以 下图为例，可以推估每3个月将会发生一次故障，另外， 亦可依照这些故障点的分布状况推断下次可能发生故障 的设备部位及饕件.上的设备故障资料来分析.步骤三:故障MAP的绘制将设备整体图形绘出，利用 步骤二之资料

33、，标示出故障部位，如下表.ITBF分析-步骤四：编制MTBF分析（如次页所附）. 分析袤之内容以能记入一年之资料为准. 将步景三之内容，以部位别.发生日期顺序记入. 尽可能以图形方式由颜色别、记号记入，以增加易读性持续记录至设备突发故障至零为止.-步骤五：故障解析及对策的检讨.由MTBF分析分表来作故障原因解析及对策检讨.对策方法应采用易懂、易做的方式，以切实执行.MTB分析表保养日期保养区分修理区分故障现象故障原因处理内容实施人负1修理时间1故障区分 电气羹设备名称NO部於、12345678息件 数息时 数1235设备蝙号期间预防保养机械类改良保葬球养区分 突发故障3.5最低保养成本模式分析

34、可运用最低保养成本模式分析，来确立定期保养制度,根据这种模式分析，判断定期保养的最经济周期.以下介绍最低保养成本模式.设1/1 =同类机器的部数；K 1 =每部机器所需预防保养的成本；K2 =每部机器损坏修理一次之平均成本；当K2>K1，表示需要预防保养，反之则否；35最低保养成本模式分析P1 =每部机器在一个月内损坏之机率；Pj二机器在j月内损坏之机率； 二这些机器损坏间隔之预计期间； 力二第j月底机器损坏之次数；巳=第1月底机器损坏之次数；丁仁=未实施预防保养时每月共计修理成本； TJ:每隔j月预防保养一次共计成本； TQ二每月预防保养一次之合计成本.保养后第j月123455h603

35、94= 761.420. 130.160. 541.21.85£"=394 月3.5最低保养成本模式分析例如：M=5部机器,、=10,分60,其机率分配如下：(a*b)在j月内损坏之机率，Pj0. 130. 080J20. 30Q 375y /< 二 loorc =+ 犬2材。=50x 10 + 60x50x0 13= 8903.5最低保养成本模式分析由于每月预防保养成本大于未施行预防保养之合计修 正保养成本，故不宜每月预防保养一次，改成两个月一次,贝U :TC2=K 1 M+K2M(P 1 +P2)+M Plxpl-10 x 5(H6050(0.13+0,08)+5

36、0x0.13 x ().13=118O.7元(即每月 1180.7/2=590.357L )由上式得知3每2个月预防保养养一次最经济.3.5最低保养成本模式分析利用统计学上的等候理论(Queuing Theory),故障时 间的分布情形,可以算出最适当的预防保养间隔时间.如果呈指数分布或有所谓的厄朗(Erlai增)分布状况存在时，则 可以使用摩斯(PM Mose)发展出来的公式,不良分布状况， 其变异性低于指数分布.但是，不管如何，考保养成本及生产损失，选择最低 的总合成本来进行保养工作，应是最经济的.下表为其概最小总合成本概念图3,6Machinc-Quality 分析（M-Q分析）M分析可

37、说是一种高品质，低成本的活动，它不只 对设备精度与制品品质作关连分析，而且对于计测机器、 作业方法,原材料等要因与设备的关系性，及在品域上的影响度加以分析,所以，欲对设备精度与产品品质间的关连作分析，或对计澳I机器、作业方法、原材料等要因与设备的关系性在品质方面的影响度作分析时，V-Q分析法可予适用.下表乃是V-Q分析的概念:，J ESDMQ分析管理指标、目标1T 种 与 【1 nil 质关 的 dll不:<坦象的把握M:Machinc 机器 MaAhtcrial 材料Q:Qiiaity 品质 O:0pcrMion 操作1 liislrutnenL 工具重复分析,问题点的 把握重点的决

38、定精度点检各条件的各条件间的美联及品质与条件的关联.不R现象相把掷品质珞性他的决定3-6Machinc-Quality 分析（M-Q分析）要求品质特性及其工程要（设备-Machine ,人-Man，方法-Method ,材料-Material涧的关系，可从事前品质水准的制定及日常检查或事后原因探讨两方面着手，而里分析法属前者，因此可说是一种品质的预防保养(金 PvM),作法与预防所养的观念完全相同，着重在事前品质的决定及避免品质不良的发生,而一般QC手法则侧重在不 良发生后，根据其数据资料来分析解决问题，这点可从 TPM与TQC之差异点来说明, TQC是从产生(Output )着 手，避免不良

39、再发生，TPM则强调从投入面(iQUt )着眼 与盟使不良不出现.事前的管制如意周密，则手后的本良产生将减少.效率上得以大大提升，这点正是TPM受重视的主,套名老话,就是预防重于治疗3.6Machinc-Quality 分析(M-Q分析)在品质管制的概念里，基本上要建立的不是以人的管 理Mun Control)j1而是基于事实的管理(Face Control)j 的观念，考虑相关原因藉助各种统计手法，由事实数据 中找出原因.统计品管的手法很多，基本上有：特性要因图(Cauw and Effect Analysis Chart)直方图(H istogram)- 柏拉图(Purclo Diagra

40、m )- 检核表(Check Sheet)- 分层(Slratf cation)3.6Machine-Quality 分析(MQ分析)-控制图(Control Chart)-推定、检定(Estimation. Testii唱 Hypothesis)-相关、回归分析(Corrcliition Analysis, Regression Analysis)-实验计划法(Design of Expci iments)-可靠度(RNinbility)在解析原因附，应善用这些基本分析手法，将相关原因找出，并予以击破，这才是TPM活动的精神.3.6Machine-Quality 分析(M-Q分析)M-Q分析

41、对于提高制造人员对保养技术以及保养人员对 品质方面的理解非常有效，而且透过品质和设备的关连性与 活动结为一体,是非常重要的.机器设备问题利用PFMEA手法来进行分析3,7 TPM中SPC控制图应用控制图是用于分析和捽制过程质量的一种方法。控制图是 一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代表 产品质量特性值（或由质量特性值获得的某种统计量）：横轴代 表按时间顺序（自左至右）抽取的各个样本号；图内有中心线（记 为C3 上控制界限（记为UCL）和卜控制界限（记为LCL）三条线（ 见下图）口控制图示例：上控制界限（UCL）中心线（CL）下控制界限（LCD* 控制图原理工序处于稳定状态下，其

42、计量值的分布大致符合正态 分布。由正态分布的性质可知：质量数据出现在平均值的 正负三个标准偏差（X±3加之外的概率仅为6 27%o这是一个 很小的概率，根据概率论“视小概率事件为实际上不可能 ”的原理，可以认为，出现在X±3o区间外的事件是异常波 动，它的发生是由于异常原因使其总体的分布偏离了正常 位置,控制限的宽度就是根据这一原理定为±3仁步骤A：子组大小ai选择子组大小,频率和数据了组频率A阶网收集数据A2建立控制图及记录原始数据A3计算每个子组的均值X和极差RA选择控制图的刻度子组数大小A 5将均值和极差画到控制图上取样的方式取样必须达到组内变异小，组间变异

43、大组数的要求（最少25组）计算每个子组的平均值和极差平均值的计算:x +x2+x3+x4+jv5R值的计算:R = Xmax- Xmin计算每组的平均值和极差:110098991009829899981019739997100100984100H0010199995101999910099平均99.698.699410。9X2极差33322步骤B：B计算控制限Bl计算平均极差及过程平均值B2计算控制限B3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线平均值管制图 (% = X UCL=X + A.R LCLX-AJi 全距管制图 CLr - R UCLrD4R计算平均极差、过程均值和控制限平均值管制

44、图= X . + X + X . + ,.+ XX =-=k全距管制图n = r1+ r 2 +- +3 一kLCLr = D.R步骤C：C7为了继续进行控制延长控制限C2识别并标注特殊原因（极差图）C过程控制解程控制图的判读超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界 限是该点处于失控状态的主要证据UCLCLLCL控制图的判读链：有下列现象之一即表明过程已改变，连续7点位于平均值的一侧连续7点上升（后点等于或大于前点）或下降。UCL控制图的判读明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常 应是有2/3的点落于中间1/3的区域.UCL控制图的观察分析作控制图的目的是为了使生产过程或工

45、作过程处于“ 控制状态”.控制状态即稳定状态，指生产过程的波动仅 受正常原因的影响，产品质量特性的分布基本上不随时间而 变化的状态.反之，则为非控制状态或异常状态.控制状态的标准可归纳为二条：-第一条：控制图上点不超过控制界限；-笫二条：控制图上点的排列分布没有缺陷.控制图的判定准则基本判定准则：-当控制图中的点出现下列情况之一，说明 生产过程存在特 殊原因，需立即采取措施予以消除以确保制程处于稳定状态 超出控制线的点 连续七点上升或下降 连续七点全在中心点之上或之下,点出现在中心线单侧较多时，如：- 连续11点中有10点以上- 连续14点中有12点以上- 连续17点中有14点以上- 连续2。

46、点中有16点以上控制图的判定准则当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊 原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态一判定准则1:(2/3 A)3点中有2点在A区或A区以外判定准则2: (4/5 B)5点中有4点在或BI区以外控制图的判定准则判定准则3:(6连串)连续6点持续地上升或下降判定准则4: (8缺C)有8点在中心线的两侧，但C区并无点子LCL A控制图的判定准则判定准则5: （7单侧）连续7点在CE或CE以外判定准则6: （14升降）连续14点交互着一升一降控制图的判定准则判定准则7: （15 C）连续15点在中心线上下两侧的CE判定准则8: （1界外）有1点

47、在AB以外ucla斗控制图的判定准则案例123456789101112131416776747276747072707374737072268757374 7S7472747876747675793 6S 7776757«717375777576777580469797572 S1I72717672757772727«15161718192021222324252627281757470627478«0H0725570737273274 7K 6564757781796856727374723787765627672817471767074479726461757

48、379746556747476,控制图的判定准则案例请计算出上表的卜R控制图的控制限?请判定过程是否稳定？如果是不稳定该如何处理？D4提高过程能力D3评价过程能力D2计算过程能力D1计算过程的标准偏差D5对修改的过程绘制控制图并分析过程准确度CaT/ 2（T为公差）制程能力指标g c ="”产（双边规椅C二生U （单边规格上规格界网史挚:（单边规格下规格界限¥3f7.R（7 d2只考虑到固定变差或陋变差案例:某公司为控制某型号产品的尺寸（规格为60±5）,每天取样五个作测量，数据如下所示，根据所画出的 控制图判断是否存在特殊原因，并计算Cpk.8 3 9 0 7

49、8 w 9 8 9 ? 6 5 5 57 5 0 4 6 9 8 0 0 0 5 5 6 6 6 3 8 5 8 3 9 8 2 7 7 5 5 6 5 5 3 6 7 5 7 4* 12 8 8 8 6 6-35 52 5 5 1 09.L7.2.8.5 6 5 6 57 0 0 2 14 2 13 86 6 6 6 53 9 8 2 5 * 2 6 7 4 9 6 5 5 6 54 6 5 3 2UH 9 0 7 65 1un b 5 5.9j,2£.3 56.61M.59.60.案例：请依照上个case study的数据，计算其下列的各项指标结 果，假设其规格为：70+10.CaCpCpkCmk指数机器能力指数一 sum of the asmple values X 七number of sample value nA -V n -1=1 1=一x/=Cmk指数机器能力指数c.6(76 CTSuf36T33=smallest of the two values c