洗衣机把手注塑模具设计

1、毕业论文毕业设计说明书设计题目： 洗衣机把手模具设计 设计编号： 学 院： 系 别： 专 业： 班 级： 学 号 姓 名： 指导教师： 完成日期： 年 月 日 答辩日期： 年 月 日目 录1.前言31.1模具行业发展现状及趋势41.1.1现状41.1.2未来模具制造技术发展趋势52.塑料工艺分析与模具方案确定82.1 制件的分析82.2模具方案的初步确定82.3塑料的成型特性及工艺参数92.3.1 ABS的成型特性92.3.2 ABS的工艺参数93. 注塑设备的选择113.1 计算塑件的体积和重量113.2 选择设备型号、规格、确定型腔数114.浇注系统134.1确定成型位置134.2分型面的

2、选择134.3排气槽145.脱模机构的设计145.1顶出机构的设计145.2顶件机构与复位的设计155.3斜销设计156.注射机有关工艺参数的校核166.1.最大注射量的校核166.2.锁模力的校核166.3.模具与注射机合模部分相关尺寸的校核166.4.开模行程的校核177.成型零部件的工作尺寸的计算187.1.型腔工作尺寸的计算(未注公差均按SJ6)187.2.凸模工作尺寸的计算(未注公差均按SJ6)187.3.凹模周界尺寸的确定198.模架、支承与连接零件的设计与选择209.合模导向与定位机构的设计229.1.导柱导向机构229.2.导柱布置22毕业设计小结25致 谢26参考文献271.

3、前言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销

4、量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能

5、生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。

6、特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。模具是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊形状通过一定的方式使原料行（成型）。现代产品生产中，模具由于其加工效率高、互换性好、节省原材料，所以得到广泛的应用。按成型的对象和方式来分，模具大致可以分为三类：金属板料成形模具，如冷冲压模；金属体积成形模具，如锻造模、粉末冶金模、压铸模等；非金属材料成形模具，如塑料模、玻璃模、陶瓷模等。其中使用量最大的是冲压模和塑料模，约占模具总量的80%左右。1.1模具行业发展现状及趋势1.1.1现状改革开放以来，随着

7、国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具技术已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一近年许多模具企业加大了

8、用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

9、1.1.2未来模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，

10、大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期

11、间将发挥更大的作用。(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充

12、分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成

13、为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化

14、4。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已

15、在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通

16、大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等4。当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。2.塑料工艺分析与模具方案确定2.1 制件的分析2.2模具方案的初步确定该零件是塑料件，体积不大，形

17、状为异形，整体结构比较简单，但模具结构相对复杂，需要外两侧抽芯，内单边侧向抽芯机构。设计思路：该产品体积不大，总体结构机构简单，且产品不对称，模具结构比较复杂，需要内侧向抽芯，成形凹模部分采用镶拼式型心，这样既方便加工，又方便装配。模具采用一模一腔，为了不影响产品的外观，此处采用直流道，点交口，直接进料方式：点交口优越与其他浇口，而且可以实现自动化加工，而且此产品外观要求高，不能产生溶解痕，因此把浇口放在产品的侧面。工作过程：本设计中的产品，两侧有内凹，内侧有一方形斜孔，设计模具时，产品外侧两凹由滑块成型，斜孔由型芯成型，为缩短塑料流程及减少注射成型后的修饰工作，因此采用直流道点浇口直接进料方

18、式，同时采用斜销及齿轮齿条的抽芯机构，可同时完成两抽芯和斜孔抽芯，开模时斜销带动两边滑块脱开产品，同时齿条带动齿轮逆向旋转，此时齿条及型芯沿抽出方向移动，完成斜孔抽芯。同时为提高齿条的刚性，固使齿条在垫板中导滑。2.3塑料的成型特性及工艺参数该塑件材料为ABS，苯乙烯丁二烯丙烯晴共聚体，综合性能较好，冲击强度交高，化学稳定性良好。2.3.1 ABS的成型特性该产品材料为ABS，该材料成型特性如下：1、是无定形塑件，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。2、吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。3、流

19、动性中等，溢边值为0.04毫米左右，流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。4、比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜分解），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250度左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模料温宜取50-60度，要求光泽及耐热型料宜取60-80度，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180-230度，注射压力为1000-1400公斤/平方厘米，螺杆式注射机则取160-220度，700-1000公斤/平方厘米。5、模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，进料口处外观不良，易发生熔接痕，应注

20、意选择进料口位置、形式，顶出力过大或机械加工时表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2度以上。 2.3.2 ABS的工艺参数该零件是生活中常用的零件,因此选用的材料不宜太脆,本设计中选用ABS.下表为聚苯乙烯的性能与用途。聚苯乙烯的性能与用途,塑料品种性能特点成型特点模具设计的注意事项使用温度 主要用途聚乙烯质软，机械性能差，表面硬度低，化学稳定性好，但不耐强氧化剂，耐水性好 成型前不要预热；收缩大，易变形；冷却时间长，成型效率不高，塑件有浅侧凹可强制脱模浇注系统应尽快保证充型；需设冷却系统；采用螺杆注射机收缩率：料流方向2.75%；垂直料流方向2.0% ，注意防变形<

21、80薄膜管绳容器电器绝缘零件日用品等塑料注射成型的工艺参数注射机类型：螺杆式螺杆转速/ ： 喷嘴形式：直通式喷嘴温度/：机筒前段温度/：机筒中段温度/：机筒后段温度/：模具温度/：注射压力/：保压压力/：注射时间/：保压时间/：冷却时间/：成型周期/：3. 注塑设备的选择3.1 计算塑件的体积和重量计算体积和质量该产品材料为ABS 查表得知1.03-1.07g/ s=0.5% 表2-16 1通过计算: 塑件的体积 V单=86.2 塑件的质量 M单=90.51g 浇注系统的体积 V=2.27浇注系统的质量 M=2.38g故 V总=V塑+V浇=1X86.2+2.27=88.47 M总=*V总=92

22、.9g3.2 选择设备型号、规格、确定型腔数根据塑料制品的体积或质量,查表选定注塑机本设计考虑到两种注射机的优、缺点，最终选用卧式注射机。根据每一生产周期的注射量的计算值，可初步选用SZY300卧式注射机（上海第一塑料机械厂），注塑机型号为: SZY300卧式注射机 表4-2 2注塑机参数如下:注射机最大注射量/ :320螺杆直径 50mm 注塑机压力/MPa:700锁模力/kN:1500模最大厚度/mm:655注塑机拉杆间距/mm:560×490 注塑机定位孔尺寸/mm: 50喷嘴球半径/mm:SR12 喷嘴前端孔径/mm: 44.浇注系统由于塑件有质量要求，不允许有残料余留，所以

23、这里选用点浇口。4.1确定成型位置由于该产品结构相对简单，但模具结构复杂，需要两边外抽芯，内腔还需要内抽芯，考虑到模具成本和生产效率，所以采用一模一腔的结构。4.2分型面的选择打开模具，取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。模具设计中分型面的选择很关键，它决定了模具结构，它是型腔设计的第一步，受塑件的形状、壁厚、外观、尺寸精度及模具的型腔数目和浇口位置（及形式）等诸多因素的影响。选择分型面时应遵循以下原则：1有利于脱模；2有利于保证塑件的外观质量和精度要求；3有利于成型零件的加工制造；4分型面数目与形状通常采用平行分型面，即采用一个与注射机开模运动方向垂直的分型面；5型腔方位的确定：在决定型

24、腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构；6有利于侧向抽芯；7考虑侧向抽拔距；8应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯；9锁紧模具的要求；10有利于排气。11.分型面的选择应考虑注射机的技术参数。综上所述，本塑件的分型面，如图4-1所示：4.3排气槽排气槽是为使模具行腔中的气体排除而在模具上开设的通气槽或通气孔。排气是注射模具设计中的一个重要的问题。在注射成型过程中，熔体注入型腔是必须将型腔中的空气和熔体中溢出的挥发性气体顺利排除型腔。本模具中，由于型芯与型腔中

25、存在较大间隙，因此本设计不单独开设排气槽。5.脱模机构的设计5.1顶出机构的设计本设计中采用了齿轮，齿条进行脱模和抽芯，通过斜顶型芯，将产品顶出，结构与一般的顶件机构完全不一样。其设计原则是：1塑件滞留与动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单；2防止塑件变形或损坏，推板接触面积最大，这样可以减少塑件的受力，从而保证塑件的质量；3脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；4脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射机的动模内；5力求良好的塑件外观。5.2顶件机构与复位的设计通过产品的型芯将产品顶出，型芯的动力来自齿轮传动。齿轮反转，型芯复

26、位，产品自动顶出，结构简单，合理，自动化，提高生产效率。5.3斜销设计由于产品两侧都有个台阶，设计模具时需要采用两边抽芯结构，在产品脱模之前，抽芯在动模板带动斜销下滑出一段距离，然后再用型芯将产品顶出，产品完全脱出。模具合模，型芯在齿轮与齿条的作用下复位，左右滑块在导向板里可以自由活动，活动的动力来自斜销的力和弹簧压力。所以斜销对整个模具的结构和产品的实现起到决定性作用，选择模具材料时要选用模具钢，需要热处理，耐磨。6.注射机有关工艺参数的校核6.1.最大注射量的校核注射机的最大注射量应大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的8%.所以

27、,选用的注塑机最大注塑量应满足:0.8M机M塑+M浇式中 M机注塑机的最大注塑量（g）塑塑件的质量，该产品塑90.5g浇浇注系统的质量,该产品M浇=2.38g故 M机（M塑+M浇）/0.8=（90.5+2.38）/0.8=116.1g而选定的注塑机的最大注塑量为320，即336g，所以满足要求。6.2.锁模力的校核F锁pA 式4-10 2 式中 p熔融型料在型腔内的压力，该产品p2040MPaA塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，该产品A=3912.84 F锁注塑机的额定锁模力，kN故 F锁pA=40×3912.84（N）=156513.6N=156.51KN而选定的注塑机的锁模力

28、为1500kN，所以满足要求。6.3.模具与注射机合模部分相关尺寸的校核1）、模具外形尺寸的校核 安装模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，否则模具无法安装。 即 模具长×宽拉杆间距 N×L=320mm×300mm560mm×490mm因而选定的注塑机满足要求。2）、模具闭合高度的校核 模具的闭合高度必须满足： HminH模Hmax 式（2-16） 3 式中 Hmin注塑机允许的最小模具闭合高度，也是动模座与定模座的最小间距（mm）H模模具的实际闭合高度。（mm）Hmax最大模具闭合高度。（mm）故 H模35+50+50+85+20+48=385mm而选

29、定的注塑机最大模厚为655mm，所以满足要求。6.4.开模行程的校核开模行程是指模具开合模过程中,注射机移动模板的移动距离。选注射机时，其最大开模行程必须大于取塑件或其它要求时所需分开模具的距离。对于液压机械联合作用的锁模机构的注射机，其最大开模行程是由连杆机构的冲程或其它机构的冲程所决这，不受模具高度的影响。则开模行程应满足下式:S +(510)mm 式4-19 2式中 S注射机的最大开模行程（mm）塑件脱模所需的推出距离(mm)（包括浇注系统高度在内的）制件高度(mm)故 +10(mm)=15+50+10(mm)=75mm而所选注射机的最大开模行程为200mm，因此满足要求。7.成型零部件

30、的工作尺寸的计算查表得知PP的最小收缩率为Smin=0.3,最大收缩率为Smax=0.8,则其按收缩率为Scp=0.5计算7.1.型腔工作尺寸的计算(未注公差均按SJ6)型腔径向尺寸:L=Ls+Ls×Scp-3/4× 式（3-6） 2 118：=0.36 =0.36/4=0.09L=118+118×0.0053/4×0.09 mm=118.53mm108：=0.36 =0.36/4=0.09L=108+108×0.0053/4×0.09 mm=108.5mm型腔深度尺寸:H=Hs+Hs×Scp-2/3 式（3-8） 220：

31、=0.24 =0.24/4=0.06H=20+20×0.0052/3×0.06 mm=20.1mm7.2.凸模工作尺寸的计算(未注公差均按SJ6) 凸模径向尺寸:L=Ls+Ls×Scp+3/4 式（3-7） 2 88: =0.32 =0.32/4=0.08 L=88+88×0.005+3/4×0.08 mm=88.5mm15: =0.20 =0.20/4=0.05 L=15+15×0.005+3/4×0.05 mm=15.08mm7.3.凹模周界尺寸的确定1)、查表确定成型压:12.5MPa 表4-4 22)、一模一腔，查表

32、确定最小壁厚Smin=3.0mm3）、模板周界尺寸:成型部分采用镶拼式，方便加工。L=s+t+A=320mmN=s+t+B=260mm则取标准模板周界尺寸:N×L=320mm×260mm 因为是点浇口，因此选择三板模架。 8.模架、支承与连接零件的设计与选择以上内容计算确定后，便可根据计算结果选定模架。模架的各部分尺寸可参照模板标准进行选取，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩短迷局制造周期，提高企业经济效益。由前面行腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为A5型，模架尺寸为400mm×320mm

33、的标准模架。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应逛街，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便的分开两块模板。定模座板（320mm×260mm×35mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为T10A钢。定位圈通过4个M8的内六角螺钉与其连接，定模座板与家里口套为H8/f8配合。定模板（260mm×260mm×50mm）用于固定型腔、导套。厚度经计算校核应大于20，取标准值23，定模板厚度取50mm。采用Q235钢制成。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/

34、e7配合；顶模板与浇口套采用H8/m6配合。注射模中的各种固定板、垫块、支承板及模座等均称为支承零部件，它们与合模机构组装，便可构成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用来安装和固定注射模具中的各种功能结构，因此，在设计注射模时，必须保证各种支承零部件有足够的强度和刚度。动模板（320mm×260mm×50mm）由于该模具机构定模与动模两侧均为型腔，因此定模板与动模板尺寸完全一致，唯一不同的是动模板上固定的是与定模板上导套相配合的导柱。支撑住和垫块支撑块是起到和垫板同样的效果，同样是加强模具的强度而设计的，模具在批量生产过后因为成型投影面积比较大，受力比较大，所以本设计中，采

35、用两个支撑住来分担其压力，支撑住大，效果就明显。垫块是在动模板与模座之间的模具零部件，其作用是形成顶出脱模结构的运动空间和调整模具的闭合高度；设计时应注意垫块要有一定的承压面积、两垫块的跨距应尽可能小和当跨距较大时，为保证支承板强度和刚度，应设支柱，此时应使支柱与垫块等高。动模座板模座是与注射机相联的模具底板，其作用是支承所有零部件、传递合模力及承受成型力。设计要点：1应有一定厚度；2轮廓形状和尺寸应与注射机上的动定模固定板相匹配；3模座上开设的安装结构（螺栓孔、压板台阶等）必须与设备上安装的螺孔的大小和位置相适应；4材料：碳钢、45钢、合金结构钢，调质230270HBS。9.合模导向与定位机

36、构的设计注射模在工作中周期性地开模、合模。当动、定模完全分开时，可依靠注射成型机的拉杆导向，但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证注射模具正常工作，注射模本身必须设置导向与定位机构。导向机构的作用是：1定位作用：为了避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整；2导向作用：在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模、定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件；3承受一定侧压力：塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作

37、中承受了一定的侧压力；4保持运动平稳作用：对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。9.1.导柱导向机构导柱典型结构及要求：考虑到塑件的精度要求和生产批量大小，故导柱要有导套配合，导套的外径与导柱的相等，也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径，两孔可以一刀加工，以保证位置精度。导柱同导套的配合都是间隙配合H7/f7或H8/f8，间隙小于0.04mm，导柱装入模板多用过渡配合H7/m6或H7/k6。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导向孔。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火处理，硬度为5055HRC18，以保证导柱具有硬而耐磨的表面

38、和坚韧而不易折断的内芯。9.2.导柱布置根据模具的大小，选用了两根等直径但不对称分布的导柱，以确保动模和定模只能按一个方向合模；它们合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘有足够的距离，以保证模具的强度。模具结构设计如下图所示毕业设计小结毕业设计是大学生在校学习过程中的一个重要环节。它体现了我们对在大学中所学知识的综合应用，毕业设计说明书是毕业生提交的一份有一定学术价值的科技论文，是对我们学习成果的综合性总结和检阅，是在教师指导下所取得的科技成果的文字记录，也是检验学生掌握知识的程度、分析问题和解决问题基本能力的一份综合答卷，还是对学校人才培养效果的全面检验，是学校教育教学质量评价的重要内容。在编写毕业设计的过程中，我翻阅了大