精益生产论文

1、精益生产在电子企业中的应用标题:精益生产Lean Manufacturing 在电子企业中的应用姓名：王玲学院：机械工程与自动化学院专业：工业工程年级:14级大二【摘要】精益生产方式追求生产的同步化，生产的均衡化，一个流(One Piece Flow)生产以及作业人数的弹性化，极大限度的排除传统生产方式中所存在的诸多浪费及缩短制程时间，创造出低成本，高品质，少库存，能快速对应市场的经营绩效。【关键词】One piece flow一个流；JIT：Just In Time准时生产；LM：Lean Manufacturing精益生产(或称LP-Lean Producturing)；Muda浪费；Ka

2、nban看板6S：sort分类；shine清洁；set in order定位；Standardize标准化；Sustai维持；safety安全；FIFO：First in First Out先进先出；TPS：toyota Production 引 言管理是一门技术，并且是国内目前最缺的一门技术。精益生产方式就是一种生产管理技术。当市场从卖方市场转为买方市场时，生产方式也从单一品种大量生产演变到多品种小批量生产。精益生产方式正是在这种转变中诞生的，其核心理念是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求。精益生产方式是一个具有创新性及包容性的生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。1精

3、益生产方式的主要重要思想有：1）在需要的时候，按需要的量生产所需的产品（JIT）。2）精益生产方式是在实践中创造出来的，是一种在多品种小批量生产条件下高品质、低消耗地进行生产的方式。3）精益生产方式的核心是追求一种零库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。4）任何不产生价值的工作都是浪费。5）为了提高设备的利用率，而生产现在并不需要的产品，这些产品所带来的损失更大。6）要使生产线具有能够实现精益生产的高度柔性，首先应致力于作业水平的改善。 精益生产方式中排除浪费（Muda）的思想及许多做法对几乎所有的工厂都具有广泛的适用性。精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafo

4、ik给日本汽车工业的生产方式起的名称。其起源于日本丰田（TOYOTA）汽车公司，基本思想是Just In Time （JIT），中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。1其核心有两点：一、零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。二、快速应对市场的变化精益生产着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许

5、他们更加迅速地对市场作出反应。精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此可以认为精益是一种减少精益生产目标企业可以应用精益生产的方法和技术以提升企业间的竞争力，给客户提供更具价值的产品和服务。精益生产的主要目标主要有4个：21）提升品质（Improve Quality）什么是品质？是反映实体满足规定和潜在需要能力的特性总和。产品品质是“产品满足规定和潜在需要能力的特性之总和。”任何产品都是为满足客户的使用需要而制造的。品质就是满足客户对产品或服务的需求。反映顾客使用需要的品质特性有6个：性能、寿命（即耐用性）、可靠性（含与可靠性相联系的维修性）、安全性、经济性和时间性。这6个方面属于产

6、品的内在特性，体现其使用价值；产品的另一个特性产品的美学质量，以满足顾客的精神需要，如产品的造型、色彩、包装等。3当今世界已进入全球经济一体化的新时代，任何企业都面临着一个开放而又竞争激烈的大市场。只有生产品质好的产品，通过国际质量标准（如ISO9000，TS16949，TL9000，ISO14000，OHSAS18000等）的认证，产品才能打入国际市场。企业的竞争力在于品质，企业的经济效益来自品质，企业的形象也依靠品质来塑造，品质在任何时候都是企业的生命线，是进入国际市场的通行证。确保品质的主要方法有：停止生产线的权力。劣质品不得进入下一生产过程。具弹性及跨功能的团队成员。设置防呆装置做为预

7、防。透过目视监控，一眼掌握生产过程。2） 消除浪费（Eliminate Waste）什么是浪费？。精益生产所指的浪费，比我们通常所说的浪费的概念要广泛得多、深刻得多。是指“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力资源、场地和时间等各种资源的部分，都是浪费。”这里有两层含义：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。其主要有8大类型，它们分别是： 过度生产精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（指内外部顾客，含下道工序）已决定要的数量和时间。过

8、度生产的浪费是8大浪费中被视为最大的浪费。 把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。 使工序间积压在制品，使制造周期（Cycle Time）变长，且所需的空间变大。 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出（FIFO）作业变得困难。 需要增加托盘、周转箱/盒等容器。 库存量变大，管理工时增加。 利息负担增加。 等待主要是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成现场作业员无事可做的等待浪费。等待的浪费主要有： 生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； 时常因缺料而使机器闲置； 因上游工序发生延误，导致下

9、游工序无事可做； 机器设备时常发生故障； 生产线未能取得平衡。过多的搬运搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，有物品移动所需要的空间浪费；时间的浪费；人力、工具被占用而造成的资源浪费。不必要的处理一是指多余的加工；另一方面是指过分精确的加工，如实际加工精度比加工要求高，从而造成资源的浪费。多余/不合理的动作生产现场作业动作的不合理或多余的动作导致时间上的浪费。存货（含中间在制品WIP）过多为了维持物流系统的正常运转，必须保持一定的库存。但是库存物资都是由具有相应价值的商品转化而来，占用了企业的宝贵资金。库存量越大，资金积压越大。据统计，在制造业的生产系

10、统中，原材料、在制品、未出库的成品等占用企业流动资金的75%左右。库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件/材料已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；使先入先出（FIFO）作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；掩盖问题，能力不足被隐藏。修理/重工是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上浪费，以及由此造成的相关浪费。人力未获得彻底的利用每当公司最重要的资产 人，没有获得彻底利用时，就浪费了人力资源。此

11、外，没有鼓励、开拓与激发个人的创造力，也会产生浪费。我们透过员工与这八大浪费对抗。员工将在这一切活动之中，带来截然不同的结果，尤其是品质！八大浪费发生在生产过程中，即是引进物料到以成品模样送出的时间。有时难以在生产过程中看出这些浪费。我们的目标是找出这些浪费并加以突显，以利去除。3） 减少前置时间（Reduce Lead Time）4） 前置时间主要是指一个过程中要完成一系列任务所需要的总时间。如顾客有新的需求（如新产品），若你能在最短的时间内或赶在别人之前把样品送给客户确认，那你已经赢了一半。另一方面，前置时间还指企业对市场/顾客在时间上的反应能力，其可分为3个部分，分别是原材料采购/准备时

12、间、生产周期、交货时间（含货运时间）。若你能减少前置时间，你就能赢得客户！4） 降低总成本（Reduce Total Cost）企业为了提高自身的竞争力，必须根据行业标准、市场行情从来确定目标成本，从而制定出年度的降低成本计划。低成本是企业竞争优势的基本来源之一，企业通过降低总成本，在与竞争对手的斗争中，具有进行价格战的良好条件，可用低价格从竞争对手中夺取市场份额，扩大销售量而享有较高的利润4。企业可以通过持续改进，改变现有的作业方法（如从手工改为半自动或全自动）以提高生产效率来降低制造成本。精益生产系统的建立与应用图(3) XX公司从丰田学到的经验XX公司是成立于20世纪40年代末的全球电子

13、零件制造商，其历经近六十年的稳定成长，在世界各地兴建了制造厂，成为提供创新可靠之电子解决方案的业界领导者。在初期其凭借专利产品在世界市场占有一席之地，但在2001年，全球电子业饱受重创，该公司因此面临到收入与利润大幅降低的情形。面对此一困境，该公司寻求改变管理方式，以度过严苛的经济挑战。管理阶层的异动，促使公司于2002年采行精益生产，情况改善随即可见，营收尽管没有增加，浪费情形却开始减少，营收得以持平。因为它知道丰田生产制度（TPS）着重在去除浪费，及认识到精益生产与人息息相关也就是授权员工。在该公司，丰田生产制度（TPS）变成了XX生产制度(XPS)。这套制度以相同原则为基础，旨在透过发展

14、公司最重要的资产 人力资源，藉此去除浪费。没有员工就没有一切，倘若您放弃了人，将会一无所有。从而建立了属于自己的房子，如图(3)。其最底层的地基是“自主管理、消除浪费、改善活动、标准化。” 自主管理是指公司全员参与管理，特别强调团队合作意识，以主人翁的态度对待你的工作及环境等。消除浪费旨在全员运动起来，观察你周遭的哪些作业/动作是不会增加产品的价值；若发现有，则应提出改善建议，呈送到管理层以评估该建议的可行性；若可行，则应把它改善后的作业/动作写入标准作业指导书中已标准化作业。结论精益生产方式在我国企业中的应用还很不成熟，在汽车行业的应用执行起来可能比较顺手，但对电子行业来说是一种很大的挑战，特别是象XX公司这种生产电子零组件的企业。该公司花了整整一年的时间来理解精益生产方式的理论知识，在第二年的时间里才逐步把学到的理论消化并结合公司内部的实际情况逐步导入一些方法，不断地检讨改善，如今已初见成效。但精益生产方式的内容很多，其方法也很多，有待进一步的发展和研究。不仅如此，还应将成功经验传授给供应商及协力厂商，以求共同进步，共同发展，共同在市场经济竞争中占有一席之地。因为如今的市场竞争已不再是单纯的个别企业与企业之间的竞争，而是供应链与供应链之间的竞争