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阀盖零件铸造工艺设计,零件,铸造,工艺,设计
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铸造工艺课程设计说明书设计题目阀盖零件铸造设计学 院年 级专 业学生姓名学 号指导教师I铸造工艺课程设计说明书目录1 前 言11.1铸造工艺技术的发展与应用介绍11.2本文的研究内容12 零件结构及技术要求32.1零件的结构32.2铸造方法及砂型选择52.2.1铸造方法的选择52.2.2型砂、芯砂类型的选择52.3 阀盖材质63 阀盖铸造工艺方案73.1浇注位置的选择73.2分型面的确定83.3合箱面与吃砂量确定103.4阀盖砂型铸造工艺参数确定113.4.1 铸件尺寸公差选择113.3.2 最小铸出孔及槽的选择123.3.3 机械加工余量的选择133.3.4 铸件收缩率133.3.5 起模斜度144 浇注系统的设计154.1浇注系统类型选择154.2浇注系统尺寸的设计164.3冒口的设计205 铸造砂箱、模样和芯盒的设计215.1设计和选用砂箱的基本原则215.2砂箱类型的选择215.3芯盒的设计225.4模样图设计246 结 论267 致 谢27参考文献2821 前言1.1铸造工艺技术的发展与应用介绍铸造工艺是一种高效的毛坯生产方式，毛铸造毛坯是使用最广泛的一种。铸造毛坯可以制造结构复杂，尺寸范围广、材料多样的方法。铸件是一种制造成本，适合大批量生产的毛坯制造方案，为保证铸件质量，减少铸件内部气孔、缩孔、表面夹渣等常见的铸造缺陷，需要对铸件结构、铸造工艺、浇注条件等各方面进行考虑。砂型铸造是常用的铸造方法，为了避免铸件中产生缩孔、夹渣、裂纹等缺陷，造成零件报废。铸造工艺的设计是否合理，对铸件内部质量有直接的影响。目前，国内机械制造行业，有很多零部件都是采用铸造方式生产，一方面是铸造方式不受零件结构形状复杂程度、尺寸大小、材料的限制，其适用性非常广，且生产批量大，成本低。另一方面，铸造方式发展出各种各样，有消失模铸造、熔模铸造，压力铸造，挤压铸造等方式，且新的砂型材料、涂料，新的熔炼工艺出现，提供了铸件表面质量，可以实现少加工余量，甚至是无加工余量的零件毛坯生产。铸造工艺是否合理对铸件质量有重要影响，一般而言，造成铸件毛坯产生铸造缺陷的因素是复杂多样的，如材料选用、模具结构、金属熔炼与浇注、浇注系统设计不合理、铸造工艺流程、涂料及保温措施、补缩系统等环节都可能造成铸件品质不合格。通过现有经验证明，现有铸件出现的各类铸造缺陷，都可以通过改善模具结构、浇注工艺参数，金属熔炼工艺、涂料使用等等措施来消除，通过改善铸造工艺来避免的，也可以通过后期的处理来消除。 1.2本文的研究内容任务书下发的研究对象是阀盖零件，完成阀盖零件的砂型铸造工艺设计。通过对铸件的结构尺寸、壁厚及材质，选择砂型重力铸造方法。这里阀盖材料为球磨铸铁QT400-10。铸件是一种制造成本，适合大批量生产的毛坯制造方案，为保证铸件质量，减少铸件内部气孔、缩孔、表面夹渣等常见的铸造缺陷，需要对铸件结构、铸造工艺、浇注条件等各方面进行考虑。本文完成的工作包含阀盖结构及工艺性分析，确定砂型材料、砂型制造方案，对分型面、浇注位置进行多种方案对比分析，对浇注系统的结合尺寸进行设计计算，排气孔进行设计，并对砂箱及模板设计进行了详细设计。阀盖的铸造工艺设计。我查阅了相关资料和书籍后，主要进行了铸件结构的工艺性分析、铸造工艺设计及铸造工艺装备设计。本文的内容如下：（1）学习及掌握阀盖铸造工艺设计的相关专业知识； （2）完成铸件图和铸造工艺图；（3）阀盖的结构尺寸与工艺要求，设计一套铸造工艺方案，设计2种分型面的方案进行对比分析，选择一种最优的方案。（4）铸造工艺参数的确定，机械加工余量、收缩率、起模斜度、（5）浇注系统的设计、计算浇注时间，对内浇道、横浇道、直浇道各截面尺寸计算等；（6）模样的结构尺寸、模板的材料与定位、砂箱尺寸、材料、定位，合箱注意事项等；铸造工艺课程设计说明书2 零件结构及技术要求2.1 零件的结构本文研究的对象是的阀盖如图2.1所示，阀盖零件形状比较简单，壁厚22.542mm，零件各部位的壁厚尺寸较为均匀，通过查阅铸造工艺手册，QT400-10材质在阀盖零件的壁厚可以满足铸造工艺对材料流动性的要求，铸件壁厚均匀，也不会有大热节造成铸件缩孔缩松。图2.1 阀盖零件图阀盖零件最大外形尺寸360mm360mm192mm ，通过采用CREO软件进行三维建模，设置模型实体密度为7.3g/mm3，通过利用分析-测量实体命令，计算得到阀盖零件的质量为16 kg，属于小型铸件。底部的六个孔，直径36mm，翻查文献可知，用于单件、小批量生产时，球铁最小铸出孔直径为45mm，故本铸件不直接铸出，采用二次加工出孔。根据现有的零件图，运用CREO软件，画出此阀盖的零件图，如图2.2所示。图2.2 零件三维CREO示意图2.2铸造方法及砂型选择2.2.1铸造方法的选择铸造工艺是一种高效的毛坯生产方式，毛铸造毛坯是使用最广泛的一种。铸造毛坯可以制造结构复杂，尺寸范围广、材料多样的方法。该零件结构简单，选用砂型铸造。砂型铸造的优势有：（1）砂型铸造成本低；（2）砂型铸造生产灵活，既适用于单件小批量生产，又适用于大批量生产；（3）砂型铸造可以用于生产大型铸件。本文中选用湿型，湿型比较简单，经济。2.2.2型砂、芯砂类型的选择选用自硬树脂砂造芯。自硬树脂砂的优势有：（1）树脂砂与粘土砂相比铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，可以显著减低铸件废品率；（2）自硬树脂砂能常温自硬成型，节能节材；（3）芯砂在可使用时间内流动性好，能在较小紧实力的作用下，较好地充填形状复杂的型、芯各个部位，减轻工人的劳动强度；（4）芯砂的溃散性好，铸件落砂、清理容易。此零件采用两箱手工造型，造型时先将上砂型舂好，然后翻箱，舂实下砂型。这种工艺适用范围广，操作简便，不需要复杂的设备、生产灵活，因而适合于各种生产批量的铸件。此次分析的阀盖零件结构简单，壁厚均匀，且生产批量大。这里为保证生产效率，降低制造成本，这里选择采用砂型铸造工艺。材 料 性 能一级硅砂98膨润土1015有机水溶性粘结剂1.53.0水分68湿压强度5070 /k Pa湿透气性200本设计中选择干型砂，干型砂的配比如表2.1所示。铸型采用机械造型，机械造型其砂型压实度高，尺寸精度高。表2.1 干型砂的成分配方（重量 % ）干型砂主要是以膨润土加上有机水溶剂进行粘接，且透气性非常好，这样可以保证砂型表面具有良好的透气性，减少铸件产生气孔、砂眼可能。另外，干型砂的强度适中，退让性非常好，方便落砂，它使用的有机粘结剂的不需要特殊烘干流程。因此，干型砂不经固化、具有良好的湿强度，便于砂型的转运，所以造型效率高、生产周期短、材料成本低。2.3 阀盖材质阀盖零件的材料为QT400-10；球磨铸铁具有良好的吸震、耐热、浇注工艺性能好等多种性能优势，其化学成分如表2.2所示。表2.2 球磨铸铁QT400-10化学成分（质量分数%）CSiMnNiPSFe3.03.61.402.00.61.00.300.150.12余量金属熔炼时要严格控制铁液的化学成分，要求降低金属液的有害的硫和磷元素；因为阀盖铸件整体壁厚较薄，提高其过热温度，铁水表面的浮渣扒干净，清除金属液中的非金属夹杂物和气体，保证铁液纯净；浇注的时候要引气，浇注温度控制出铁温度为1420,浇注温度为140040；20铸造工艺课程设计说明书3 阀盖铸造工艺方案3.1浇注位置的选择浇注位置涉及的设计要点是将铸件如何放置在砂箱，放置方向及砂箱所处位置，合理的浇注位置对分模、砂型的造型、砂芯的设置、铸后的开模、型砂后期的清理等各个环节都有重要影响。确定浇注位置的基本原则如下：（1）浇注位置应有利于所确定的凝固顺序，铸件厚实部位一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩；（2）铸件的重要部位应尽量置于下部；（3）重要加工面应朝下或呈直立状态，朝下的表面或侧立表面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小；（4）铸件的大平面朝下或者成侧立面，避免夹砂、结疤缺陷；（5）对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不足、冷隔等缺陷；（6）便于下芯、合型及检验；（7）应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。根据以上原则，下面阀盖的浇注位置确定设计如图3.1所示：图3.1 浇注位置方案如图3.1所示，以阀盖以中间对称面为基准平面，将阀盖水平放置。根据阀盖的结构，采用两箱成型，铸件在上下砂箱各占一半，砂型的造型简单。将上部设置冒口进行补缩，同时增加上部表面的加工余量，后续通过加工去掉表面的夹渣等缺陷。3.2分型面的确定分型面设置是便于砂型的造型，模样的设计与后期模样的设计，它影响到浇注系统的设计，砂芯的设置等，对铸件精度及铸件质量有重要影响。一般分型面的设计原则，是将分型面设置在铸件的最大截面位置，便于砂芯的下芯、砂箱的合型、分型面便于砂型的制造与对砂型各型腔尺寸的检查。砂型铸造工艺设计中，对分型面的选择积累了很多实用、成熟的经验，这里列举如下：（1）分型面设置位置，为方便砂型的制造，尽可能的将铸件全部或大部分分布在同砂型内。（2）分型面的设置数量，关系到了模具结构的复杂程度，因此分型面的数目不宜过多。（3）分型面选用零件的大截面或平面，保证分型面设置合理，砂箱的高度适中，不宜过高；（4）分型面的设置就决定了铸型结构与砂芯安装与定位方式，因此，必须保证砂芯的安装方式，定位可靠，且便于检查型腔尺寸。（5）分型面是砂箱合箱位置，分型面不能削弱铸件结构强度，同时保证加工余量适中，便于砂箱的开模，各浇道的清除与型砂的清理。（6）分型面的设置就决定了铸型结构与砂芯安装与定位方式，因此，必须保证砂芯的安装方式，定位可靠，且便于检查型腔尺寸。（7）分型面是砂箱合箱位置，分型面不能削弱铸件结构强度，同时保证加工余量适中，便于砂箱的开模，各浇道的清除与型砂的清理。基于出，我设计一下两个分型面方案以供选择：（1） 第一种是以中间为原则的设计方案，如图3.2所示。图3.2 分型面设计方案一采用两箱造型，利用型芯和活块。分型面选择原则：应尽量减少分型面的数目;分型面应选择最大截面,尽量选用平面。便于中间下芯，便于设置浇冒口，不易出现浇不足现象。使轴孔下芯不便。加工基准面和加工面不在一个砂型，后续精度要求可能达不到。（2） 第二种设计方案如图3.3所示图3.3 分型面设置方案二分型面设置阀盖上中间对称，采用两箱造型，且铸件在上下砂型各设置二分之一，这种结构铸型结构简单，且确定是需要在铸件上设计冒口进行补缩，可以采用中注式浇注系统，其浇道设置在分型面内，造型方便简单。因为上下砂箱的合箱对准误差使铸件产生偏错，这里必须严格控制合模精度。方案二相对方案一更简单一些，也不易产生浇不足和夹砂等缺陷，型芯更好放置。方案二更利于起模，合箱时也更不易产生误差，所需成本比方案一更低一些。虽然方案二铸型时对加工面的精度要求可能不易达到，但方案一也存在这个问题。我认为应该选择方案二更好一点。3.3合箱面与吃砂量确定阀盖零件最大外形尺寸360360192mm ，铸件属于结构简单的小铸件，这里选择一箱1件铸造。先确定吃砂量，即先确定模样与各砂箱侧壁的距离，箱顶及箱底和砂箱合箱面之间的距离。吃砂量必须根据铸件的尺寸及质量、浇注系统结构等因素确定，不宜过小，整个砂箱压紧力不够，造成铸造时跑火或掉砂。参考典型铸造工艺设计实例P26表1-13，阀盖铸件的最小吃砂量为：a=60，b=70，c=45，d或e=50，f=40。图3.4 铸件布局阀盖铸件尺寸较小，这里采用一箱1件造成，阀盖整体型腔设置在上砂箱，这样保证砂型造型方便。另外，阀盖整体在上砂箱，保证了整体铸件质量。3.4阀盖砂型铸造工艺参数确定3.4.1 铸件尺寸公差选择采用砂型重力铸造工艺制作端面毛坯件，一般为提高铸件材料利用率，同时保证各个加工面有足够的加工余量，又要控制后续机械量，避免过大的加工量造成资源浪费。针对大批量铸件的生产，参考铸造工艺设计手册查表1-10得：阀盖尺寸公差为CT911级，这里取CT9级。阀盖零件最大外形尺寸120mm120mm64mm ，参考文献铸造工艺设计手册查表1-9得：尺寸公差数值为2.5mm。表3.1 批量生产球磨铸铁的尺寸公差等级（GB/T64141999）方法公 差 等 级CT铸 件 材 料铜合金球磨铸铁球墨球磨铸铁轻金属合金手工造型111191112131112机器造型101091010111011表3.2 铸件尺寸公差 （mm）根据GB/T11351-89标准，对砂型铸件的重量公差的技术要求，可以确定阀盖铸件的重量公差为MT10，阀盖质量为1.6kg，则其重量为公差为20%。表3.3 重量公差3.3.2 最小铸出孔及槽的选择根据铸件的壁厚及其材质，查文献1的表2-15，只有最小铸出孔为45mm。这样，分析阀盖的结构尺寸图，如图3.6所示，196孔；114孔、这里均属于铸出孔范围，这里直接铸出.只有M36的孔需要后期加工而成。表3.4 铸件的最小铸出孔铸件厚壁5050100101200200铸件最小孔尺寸灰铸铁2535另行规定284045另行规定3.3.3 机械加工余量的选择铸件毛坯一般余量一定量的加工余量，保证在机械加工中去掉表面的夹渣、砂孔、氧化皮层等，因此设计铸件工艺中，预先增加并在机械加工时切除的金属层厚度。铸件表面加工余量的控制，是保证各个加工面有足够的加工余量，又要控制后续机械量，避免过大的加工量造成资源浪费。表3.5 加工余量参考表参考文献资料“国标GB/T11350-89”中对机械加工余量的规定，铸件机械加工余量允许值选取需要与铸件尺寸公差一起使用。具体针对阀盖铸件而言，铸件由铸造工艺设计查表1-13得：加工余量为EG级，取G级型铸造大批量生产。3.3.4铸件收缩率铸件收缩率计算公式：（3-1）上式中：铸造收缩率；L1模样长度；L2铸件长度；由于铸件收缩率受到金属的合金成分和铸件收缩时型芯，型腔对其的阻力大小等因素的影响，一般以实际生产经验确定。经分析阀盖结构，没有复杂的型芯和型腔，因此在冷却收缩时受到的阻力较小，可以定为自由收缩。自由收缩率查表1-1416得：自由收缩率为1.0。3.3.5起模斜度为方便铸件能顺利从铸型中脱离出来，模样的拔模斜度必须要与出模方向保证相同方向。拔模斜度选取原则是依据铸型的造型方法及模样高度来定。对于砂型铸造而言一般取0.53。该阀盖铸件的外侧轮廓侧面都需要设置起模斜度，且这些侧面都属于加工面，这里采用“增加厚度法”，起模斜度约为1.2，如图3.8所示： 图3.5增加壁厚示意图铸造工艺课程设计说明书4 浇注系统的设计4.1浇注系统类型选择砂型铸造工艺中，浇注系统的设计对金属液的充型及凝固顺序、补缩等起到重要作用，直接决定了铸件的质量。砂型铸造工艺中，浇注系统的设计对金属液的充型及凝固顺序、补缩等起到重要作用，直接决定了铸件的质量。浇注系统的结构分类如下：浇注系统的结构分类如下：封闭式浇注系统、半封闭式浇注系统、开放式浇注系统。浇注系统由以下4部分组成：浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道3。本铸件的浇注系统采用封闭式浇注系统，保证进入浇道内的金属液且呈现压流动，充型速度快，冲刷力大，因此需要根据铸件尺寸与重量来合理设置流道截面。 图4.1 浇注系统方案阀盖铸件的浇注系统结构如图4.1所示。采取一箱1件的布局，以分型面的一支内浇道，向两侧进行对称浇注。横浇道设置下砂箱，下部以搭接形式与铸型连接。即金属液从浇口杯进入到直浇道，由横浇道左右分流，金属液经内浇道由底向上注入型腔。该浇注系统方案可以保证充型连续、流动平稳，对砂芯与铸型的冲击小，且铸件各部位充型时间基本一致，避免出现冷隔、浇不足等缺陷。另外浇道位置设置合理，便于后期铸件对浇道、冒口清除。4.2浇注系统尺寸的设计 为进一步计算铸件浇注系统及冒口消耗金属量，这里采用铸件工艺出品率计算浇注金属液总质量：(4-1) 表4.1 球磨铸铁件工艺出品率9铸件重量/kg10010010001000工艺出品率（%）单件小批生产657575808090成批生产708080858590大量流水生产75808085- 本铸件的采用一模1件浇注方式，其铸件重量小于100kg，且为成批量生产，选择工艺出品率为70%。G=161/0.7=22.8kg（1）浇注时间的计算根据铸件的工艺出品率公式计算出铸件质量约为16Kg，基于经验公式计算浇注时间：(4-2)上式中：t为浇注时间（s）；型内金属液总质量（kg）；S为系数，根据铸件壁厚查表得S取2.2。代入数据可得：浇注时间为9.0s。根据铸造工艺手册浇注质量与浇注时间关系，确定合理的浇注时间是保证浇注能力充足的重要保证，也是实现快速浇注。表4.1 浇注质量与浇注时间参考值1以内浇道为阻流截面，最小阻流截面积计算公式为：（4-3）计算流量系数 本铸件属于湿型铸造，中等阻力，=0.42铁液在充满型腔的过程中，其压力头是一变值。查表4.2，知Hp=24cm表4.2铸件位于上、下型之间时的平均静压头高度Hp的数值由于封闭式浇注系统，最小截面在内浇道，综上所述:将上述数值代入（4-3）得到最小截面积为128mm2。（2）确定浇注系统各组元的比例阀盖属于小型铸件，铸造方式是砂型铸造，通过计算最小阻尼面积后确定内浇道截面积，选择浇注系统各组元的比例关系：表4.3 浇注系统各组元截面比例推荐横浇道和直浇道的截面积可根据选定的各组元的比例关系，以及通过计算所得内浇道总截面积，就可依次算出来。图4.2 内浇道截面根据阀盖铸件的重量单支内浇道的面积为S=8.7mm，由铸造实用手册查表1.4-75，矩形内浇道的截面尺寸为：a=35mm，b=30mm；c=18mm;横浇道是连通直浇道与内浇道的部分，具有储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液的作用。本次设计中采用单向横浇道，横浇口分为1支，S横=8.25mm，横浇道形状取梯形断面形状如图4.3所示，梯形断面尺寸设计为：A=30mm，B=25mm，C=30mm。图4.3 横浇道的截面直浇道是浇口杯与横浇道直接的部分，主要功用是引导金属液向下进入横浇道、内浇道，提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服流动阻力完成充型。这里直浇口设计为1支，取圆形截面形状如图4.4所示。图4.4 直浇道截面示意图 为了方便取模直浇道做成上小下大的倒圆锥形，直浇道距离浇口杯位置截面为9.6mm，则圆形断面：D=35mm，浇口杯承接来自浇包的金属液体，减轻金属液对型腔的冲击，避免金属液的飞溅与溢出，还能够分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。常用的浇口杯类型包含漏斗形、盆型、池槽型三种。因本设计中的铸件结构简单，质量也较小，这里选择漏斗形浇口杯。查铸工实用技术手册表2.7-4浇口杯容量0.5kg, 大端直径为60mm，小端直径为30mm，高度为50mm。 浇口杯形状如图4.5所示：图4.5浇口杯4.3冒口的设计冒口是用于把型腔内的气体排出砂型外的通道，能够提高金属液充型力、减少了气孔等缺陷的产生，同时也可以去除在型腔中的过冷金属液与浮渣。对于这个铸件来说，根据前面的计算的体积和表面积的数值，代入下面的公式：Mr=Vr/Sr（4-4）（4-5）式中： Mr、Mc分别为冒口模数和铸件模数；Kr、Kc分别为冒口和铸件的凝固系数。将V=3123.29mm3,表面积950mm2，计算可得模数约为3.28，大于球铁件干型砂实用冒口模数2.5，故不需要设计冒口，通过浇注系统即可达到要求。 铸造工艺课程设计说明书5 铸造砂箱、模样和芯盒的设计5.1 设计和选用砂箱的基本原则砂箱是铸造生产单位最主要的工艺装备，它是砂型的成形和运输工具，它的结构设计是否合理，对铸件的产品质量、生产效率、劳动强度都有很大影响。砂箱的设计内容有砂箱类型材质选择、尺寸结构设计、定位及固定方式。要满足铸造工艺要求。如砂箱和模样间应有足够的吃砂量，不严重阻碍铸件收缩等。砂箱制造要尽可能标准化、系列化和通用化，便于制造。砂箱应该具有一定的强度和刚度，避免浇注和搬运过程中不会发生变形。砂箱尺寸、形状结构要满足现有设备的使用要求，符合铸造工艺流程。对砂型有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。应当在箱壁处设置排气孔，一遍浇注时排除多产生的气体。5.2 砂箱类型的选择砂箱的类型主要分为整铸型、焊接型和装配型，其中整铸型是用铸铁、球磨铸铁或铸造铝合金整体铸造而成的砂箱，应用范围比较广；焊接型是用钢板或特殊型材焊接而成；装配型是由铸造的箱壁、箱带等元件，用螺栓组装而成的砂箱，其翻箱困难，精度不好控制。本铸件造型大，其中尺寸要求较为严格所以宜采用成本低、强度高、精度较好且安装容易的整铸型砂箱，采用机器造型。砂箱在砂型的成形和运输的过程中占有重要作用，砂箱的尺寸包括长度、宽度、高度。阀盖零件属于小型零件质量不超过 25kg，采用的也是小型砂箱，其长度和宽度尺寸范围为 600mm700mm600mm700mm。根据设计要求，所设计的砂箱的长度和宽度要保证是 50mm 或者 100mm 的倍数，高度是 20mm 或者 50mm 的倍数，根据阀盖零件的质量及尺寸要求，可选择的砂箱的尺寸为：上箱：长宽高=600mm650mm300mm下箱：长宽高=600mm650mm300mm查铸造工艺手册可知阀盖零件铸型的最小吃砂量如下表所示：铸件重量（公斤） 最小吃砂量 砂箱尺寸 A+B/2a b c d 或 e f g5 20 30 40 30 30 20 400510 20 40 50 40 30 201125 30 50 60 50 30 30 4017002650 40 60 70 60 40 40可知该阀盖零件的最小吃砂量 a=20mm b=30mm c=40mm d 或 e=30mm f=30mm g=20mm。图5-1 砂箱示意图5.3 芯盒的设计基于前面对于铸件内部尺寸的要求，按照参考文献中的要求。制作砂芯过程中必须用到芯盒，芯盒设计的合理与否对砂芯的质量具有关键作用，也会直接影响到铸件的质量。在对芯盒的设计制作过程中必须符合下面几点要求：（1）在设计芯盒结构时需要根据生产的批量进行相配；（2）制作出的芯盒必须具有一定的强度、刚度和耐磨性等方面优点，从而保证设计出的芯盒具有一定的使用寿命；（3）芯盒的类型选择和尺寸要求要根据设计的砂芯形状和尺寸进行合理设计；（4）在确保砂芯设计合理的情况下，可以通过减小芯盒尺寸等因素来降低芯盒重量，从而减轻能耗和劳动强度；（5）设计的芯盒需要方便操作，在其制作过程尽量可以简单，降低生产成本；综合封闭开关所使用地造型方法，因为铸件使用树脂砂造芯，所以选用自硬芯盒法手工制芯。其优点可以制作方便，降低制作成本。其结构如下图所示：图5-2 芯盒图5.4 模样图设计木质模样具有轻便、容易加工、来源广、价格低廉等优点，而且木模的传热系数小，有利于树脂砂的硬化，适合于手工造型单件小批量生产的铸件。在本次设计中采用多块红松木料合理拼接组合制成模样。上、下模板如图所示：图5-3 上模版装配图图5-4 下模板装配图25铸造工艺课程设计说明书6 结 论世界上发展不会停滞的工业门类之一就是铸造行业，铸造行业支撑起了我国制造业的腾飞，可谓是功不可没
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